无源高压电缆中间接头测温装置的制作方法

本发明涉及电缆监测技术领域，具体的说，是无源高压电缆中间接头测温装置。

背景技术：

高压电缆是电力系统中用于传输和分配电能的导体，不同于架空线路，电缆一般埋于水下、地下土壤或者敷设于隧道、管道、沟道中。随着城市规模的扩张、高压电缆得到广泛的应用。另一方面，电缆用量的增加，用电负荷的持续增长，一旦发生故障，危害严重。而电缆中间接头受到绝缘材料性能、制作工艺以及接触电阻存在、冷热收缩及密封散热等因素的影响，尤其容易发生故障。电缆头故障是电缆隧道内的多发性故障，也是电缆隧道火灾的元凶。很多企业曾因电缆隧道内电缆头爆炸酿火灾，造成惨重损失。

这些故障都要经历一个由量变到质变的渐进过程，因此，通过对电缆中间接头处温度的变化进行长期、连续地监视，就可以了解和掌握它的运行状况。过去我国采取的预防性措施是定期停电进行直流耐压和摇测绝缘，这只能对绝缘有明显缺陷的情况有所反应，不能有效防止和减少突发性的电缆事故。而实际运行中电缆头发生故障前，往往出现发热，加速绝缘老化，最后造成击穿短路“放炮”。在此期间其表皮温度会比正常情况下高出许多。发现某个接头位置的温度过高或者和环境温度差别过大或者变化过快，便说明该位置的绝缘已经比较薄弱，或者存在接触电阻造成发热现象。继续运行可能会导致严重的故障发生，此时系统应当及时发出报警信号，以便值班人员迅速进行处理，避免事故发生。

针对电缆的温度监测，目前国内主要有以下几种手段：

1）在高压电缆绝缘外护套表面布置热电偶、热电阻等温度采集单元，测量局部点温度，该方法安装简单、成本低，一般只能测外表面温度，且受环境因素影响较大。

2）使用红外热成像仪对测温点进行温度探测，该方法只能获取测温点的表面温度，需工作人员手持设备去现场监测，不能做到实时在线获取温度信息。

3）分布式光纤测温是目前最常用的电缆温度监测手段，该方法通过将光纤敷设于电缆表面，使用基于经过验证的拉曼时域反射技术和OTDR光时域反射技术，利用反射光与温度的关系，通过测量反射光的大小来监测光纤沿线的温度。

传统的热电偶、热电阻温度采集单元贴覆在高压电缆的绝缘外护套表面，获取的只是表皮温度，与实际的线芯温度存在较大的温差，且受环境温度影响较大，对于连接头等易发热点的温度捕捉准确度大大降低，参考意义不大，且该测温方式多用于变电站开关柜电缆头，方便给数据接收器提供电源的地方，无法在长电缆任意测温点广泛布置。

使用红外热成像仪测温，需要工作人员手持热成像仪到现场，通过热像仪捕捉所需温度。而电缆一般铺设于电缆沟槽、或者深埋土壤及水下。大部分情况下不具备工作人员手持设备现场测温的条件。且红外热像仪捕捉到的也是电缆绝缘表皮的温度。与线芯之间甚至可能达到数十度温差。

分布式光纤测温也是将温度采集单元贴覆在电缆绝缘表皮，与上述技术具有同样的局限性。该手段着重于监视整条电缆线路的温度异常状况，具有全局分析的优势。但是对于局部易发热部位的监视却存在局限性。

上述传统的测温技术皆无法满足“重点监视高压电缆中间接头线芯处实际温度”这一实际需求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供无源高压电缆中间接头测温装置，准确获取高压电缆中间接头线芯处实际温度，通过CT电源进行供电而打破测温点布置的空间限制。

本发明通过下述技术方案实现：无源高压电缆中间接头测温装置，包括安装在电缆线芯接头结合部且中部开设环状槽位连接管、安装在槽位内并紧紧贴服于连接管温度采集单元、通过RF射频模块收集多个温度采集单元采集数据的温度集中处理单元、以及设置在高压电缆上通过电流互感向温度采集单元、温度集中处理单元供电的CT环；所述温度采集单元为环形的无源无线的传感器。

使用本发明所述无源高压电缆中间接头测温装置进行电网监测时，将高压电缆中间接头用设置温度集中处理单元的连接管连接，由CT环通过电流感应进行供电，多个温度采集单元将各自采集的高压电缆线接头处的温度数据通过RF射频通讯发送至温度集中处理单元，同时由温度集中处理单元与后台主站系统进行数据交换。

进一步的，为了更好的实现本发明，所述连接管两端为与电缆线芯接头对接的铜管接头或铝管接头，槽位中填充有裹覆在温度采集单元外层并与电缆线芯绝缘层齐平的半导体胶带层。

进一步的，为了更好的实现本发明，所述温度集中处理单元包括与RF射频模块连接的CPU、与CPU连接将温度集中处理单元数据传输至后台主站系统的远程通讯模块和分别与远程通讯模块连接的串口通讯接口、GPRS通讯接口。

本发明中，温度采集单元按设定的采集频率不断采集对应高压电缆中间接头处温度，并发送至温度集中处理单元，由温度集中处理单元汇总多个温度采集单元采集的温度数据。所述温度集中处理单元通过远程通讯模块及其连接的串口通讯接口、GPRS通讯接口与供电系统后台主站系统进行通讯。用户端可以接入供电系统网络，直接对管辖区域内电缆温度进行有效监管，也可以通过短信等方式查询温度信息。

进一步的，为了更好的实现本发明，所述CT环包括外套于电缆线的电流互感器，和依次串联在电流互感器输出端的保护电路、整流电路、BUCK开关降压电路、电源输出控制电路，同时电源输出控制电路还与开关电源芯片使能控制电路相连；所述BUCK开关降压电路包括开关电源芯片U1以及串联在开关电源芯片U1输入的正极和地之间的电压反馈取样电阻R6、R7。

进一步的，为了更好的实现本发明，所述保护电路包括双向可控硅Q1、双向可控硅Q2、电阻R1、电阻R2、电阻R3、稳压二极管D1、稳压二极管D2；所述电阻R1、稳压二极管D1、与稳压二极管D1反向设置的稳压二极管D2、电阻R2依次串联组成第一串联电路， 双向可控硅Q1与设置在双向可控硅Q1控制极的电阻R3组成第二串联电路，第一串联电路、第二串联电路、可控硅Q2所在电路同时并联在电流互感器其输出端子AC1、输出端子AC2之间；所述可控硅Q2的T2极连接在双向可控硅Q1、电阻R3之间，且双向可控硅Q1的控制极连接在稳压二极管D2与电阻R2之间。

进一步的，为了更好的实现本发明，所述整流电路包括整流桥VD1和分别并联在整流桥VD1其端子2与端子4之间的二极管D3、超级电容C1、超级电容C2、电容C3；所述超级电容C1、超级电容C2用于负担滤波和储能。

进一步的，为了更好的实现本发明，所述BUCK开关降压电路还包括续流二极管D4、起储能作用的储能电感L1、起储能和滤波作用的滤波电容C4、C5、C6、C7；所述开关电源芯片U1的1脚接输入电源正极，开关电源芯片U1的3脚接输入电源的地，开关电源芯片U1输出端2脚连接续流二极管D4的阴极和储能电感L1的一端，续流二极管D4的阳极接地，储能电感L1的另一端与滤波电容C4、C5、C6、C7的正极相连，开关电源芯片U1控制脚5脚控制电平由开关电源芯片使能控制电路产生；电压反馈取样电阻R6、R7串联后接在输出电源正极和负极之间，电压反馈取样电阻R6、R7的连接脚与开关电源芯片U1的反馈电压输入脚4脚相连。

所述BUCK开关降压电路中续流二极管D4在开关电源输出关断时起续流作用；储能电感L1起储能作用；滤波电容C4、C5、C6、C7起储能和滤波作用；电压反馈取样电阻R6、R7将输出电压采样接入开关电源芯片U1，使开关电源芯片U1能准确调整电压，调节电压反馈取样电阻R6、R7的比值可实现输出电压调整功能。

进一步的，为了更好的实现本发明，所述开关电源芯片使能控制电路包括比较器A1、电压基准芯片TL431、稳压二极管D5、三极管Q3、三极管Q4以及电阻R31、R32、R33、R34、R35，稳压二极管D5、三极管Q3组成稳压输出单元；所述电压反馈取样电阻R6、R7的连接脚接入比较器A1的正输入端3脚，电压基准芯片TL431的输出脚2脚接入比较器A1的负输入端2脚，比较器A1的输出脚1脚通过电阻R35与三极管Q4的基极连接，比较器A1的电源输入8脚接三极管Q3的射极，比较器A1的地输入端4脚接开关电源芯片U1输入的地，比较器A1的输出端1脚通过电阻R34上拉到三极管Q3的射极；所述电阻R31一端与开关电源芯片U1输入电压端及三极管Q3集电极相连，电阻R31的另一端与三极管Q3的基极及稳压二极管D5的阴极相连，稳压二极管D5的阳极接电源地，三极管Q3的射极输入电压受稳压二极管处D5阴极电压限制，电压稳定在设定电压值以下；所述电阻R32的一端与三极管Q3射极相连，另一端与比较器A1的负输入端2脚及电压基准芯片TL431的1、2脚相连；所述电阻R33连接比较器A1的正输入端3脚和输出端1脚；所述电阻R35连接在三极管Q3的射极和三极管Q4的基极，三极管Q4的射极接电源地，三极管Q4的集电极连接开关电源芯片U1的控制脚并通过电阻R36与三极管Q3的射极相连。

所述开关电源芯片使能控制电路实现输入电压的迟滞比较，当电压过低时关断开关电源芯片U1。

进一步的，为了更好的实现本发明，所述电源输出控制电路主要由比较器A2、三极管Q5、场效应管Q6、 LED灯D7和电阻R5、R19、R20、R21、R22组成；所述电压反馈取样电阻R6、R7连接处与比较器A2的正输入端5脚连接，比较器A2的负输入端6脚与电压基准芯片TL431产生的基准电压脚相连，比较器A2的输出端7脚通过电阻R20连接到输出电源正极，电阻R19的两端分别连接在比较器A2的正输入端5脚和输出端7脚上，电阻R21连接比较器A2输出端7脚和三极管Q5的基极，三极管Q5射极接地，三极管Q5的集电极与场效应管Q6的栅极相连，电阻R5的一端与三极管Q5的集电极连接且电阻R5的另一端和场效应管Q6的源极相连，场效应管Q6的漏极接电源的最终输出；所述电阻R22与LED灯D7串联后接在场效应管Q6的漏极和地之间。

所述电源输出控制电路实现输出电压的迟滞比较，当电压低于设定值时，通过场效应管关断电源输出，并可通过LED灯D7指示电源是否有输出。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本发明通过设置槽位中安装温度采集单元连接管准确获取高压电缆中间接头的线芯温度，而不是表面外壳的温度；

（2）本发明设置CT环，不需要电池供电，仅通过电流感应方式获取温度采集单元、温度集中处理单元需要的电源；

（3）本发明通过独特的CT电源设计实现温度集中处理单元的就地供电，打破测温点布置的空间限制；

（4）本发明通过远程通讯模块实现与后台主站系统的远程数据通讯，实现远程在线监控电缆的运行参数，为监管电网提供必要的技术手段。

附图说明

图1为无源高压电缆中间接头测温装置使用状态示意图；

图2为连接管的结构示意图；

图3为保护电路的示意图；

图4为整流电路的示意图；

图5为BUCK开关降压电路的示意图；

图6为开关电源芯片使能控制电路的示意图；

图7为电源输出控制电路的示意图；

图8为CT环的内部电路示意图；

其中：001-连接管；002-温度采集单元；003-温度集中处理单元；004-CT环。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1：

无源高压电缆中间接头测温装置，如图1、图2所示，包括安装在电缆线芯接头结合部且中部开设环状槽位连接管001、安装在槽位内并紧紧贴服于连接管001温度采集单元002、通过RF射频模块收集多个温度采集单元002采集数据的温度集中处理单元003、以及设置在高压电缆上通过电流互感器向温度集中处理单元003供电的CT环004；所述温度采集单元002为环形的无源无线的传感器。

电缆中间连接头附近几乎无法提供220V交流电，为了确保温度信息能及时传送至后台软件平台，本方案采用了CT环004取能并为温度集中处理单元003供电。这样可降低成本，简单地解决了数据远程传输的问题。

如图1所示，本发明通过CT环004利用电流感应原理获取高压电缆线上的能量为温度集中处理单元003供电。多个温度采集单元002通过RF传输将数据汇总至温度集中处理单元003，并由温度集中处理单元003通过远程通讯模块实现与后台主站系统的远程数据通讯，实现远程在线监控电缆的运行参数。后台主站系统可以集成多个温度集中采集器的信息。

如图2所示，本发明通过槽位安装环形温度采集单元002连接管001，实现电缆线芯温度的准确测量。所述连接管001两端为与电缆线芯接头对接的铜管接头或铝管接头，槽位中填充有裹覆在温度采集单元002外层并与电缆线芯绝缘层齐平的半导体胶带层。

安装时，两端电缆线芯端头分别插入电缆中间接头其铜管接头或铝管接头中，通过液压钳压紧后，温度采集单元002紧紧贴在电缆中间接头槽位，缠绕半导体胶带以确保和电缆绝缘层齐平。在电缆头安装完预制冷缩套管后，缠绕屏蔽铜网时为了确保无线信号能穿过屏蔽铜网应预留2-3个5mm宽的缝隙。预留缝隙对于电场分布等均无影响。

另外，液压钳对电缆中间接头进行压接时应避免压接连接管001中部，避免对温度采集单元002的压力破坏。

本发明针对测温点实际温度获取难，对高压电缆的中间接头进行了重新的设计，即为本发明中连接管001。整个连接管001一体化设计，中间预留温度采集单元002槽位，温度采集单元002安装其中可直接采集线芯的实际发热温度。所述连接管001为铜管或铝管，电缆线芯接入铜管或铝管，并使用液压钳压紧固定。本发明中连接管001的接入，不会对高压设备的电场产生畸变。半导体胶带缠绕连接铜管使之与电缆绝缘层平齐，再使用冷缩套管后期处理，不增加任何配件，具有工艺美感。

实施例2：

本实施例在上述实施例基础上做进一步优化，进一步地，所述温度集中处理单元003包括与RF射频模块连接的CPU、与CPU连接将温度集中处理单元003数据传输至后台主站系统的远程通讯模块和分别与远程通讯模块连接的串口通讯接口、GPRS通讯接口。

所述温度集中处理单元003内部有串口通讯接口或GPRS通讯接口，可以通过双绞线或手机信号传送至后台主站系统，进行相关数据分析和事故预警服务。

所述温度集中处理单元003通过2.4G频率采集温度采集单元002传送的温度信息。同时，所述温度集中处理单元003通过串口通讯接口或GPRS通讯接口，接受短信查询请求，接收到查询短信后，主动回复查询信息。用户可以通过该功能主动获取温度采集单元002相关采集情况。所述温度集中处理单元003设置RS232/RS485接口。所述温度集中处理单元003可通过MODBUS 485接口或者短信设定告警温度I值、II值；当测量到温度达到报警值时，温度集中处理单元将通过LED指示灯指示并通过内置的GPRS模块发送短信息进行告警提示。

采用手机短信进行信息传送时，后台主站系统完成数据采集及分析。发生温度超限时自动向系统设定的设备责任人发送温度超限报警短信。

短信内容包括：设备安装地点、目前温度、无线温度采集单元002工作电压等信息。可以设定发送频率。例如：发送频率设置为每5分钟一次，若用户怕骚扰可以主动回复停止命令，系统则停止发送短信告警。

采用GPRS进行数据传输时，通过GPRS将采集的相关信息同步传送到后台主站系统。根据后台安装的情况（电力内网或者internet网），用户可以远程访问后台主站系统相关数据。

本发明全部采用无线通讯方式。温度采集单元002与温度集中处理单元003之间采用Zigbee通讯技术，频率2.4GHz。该技术具有低功耗、低复杂度，网络容量大、可自组网等特点。使用该数据传输模式可方便灵活布置测温点，当信号强度不够时，通过增加中继器实现信号的接力传输。测温终端增加与减少时，测温系统可以实现动态重组。不同于计算机网络用户通过IP地址获取结点信息，整个测温系统的运行以数据传输为中心，各个结点可通过信号接力实现用户最关心的温度信息数据的获取。温度集中处理单元汇集温度采集单元002的所有温度信息。提供串口通信及GPRS无线通信方式，将温度数据传输至监控后台以供分析。当发生温度超限时，数据集中器通过内置GPRS模块，将告警信息发送至相关责任人。

高压电缆中间接头沿电缆分布，而一条电缆的长度多大几十公里，沿线无专门电源为温度集中处理单元供电。因而传统的无线测温方式无法满足系统灵活布置，适应现场情况的需求。针对温度集中处理单元供电难的问题，本发明设计了一款CT电源，在一次侧电流达到17A时，即可驱动温度集中处理单元稳定工作。解决了温度集中处理单元的取能问题，那么整个系统的搭建便变得灵活与丰富。我们可以在任何地点布置我们的测温系统，克服空间上带来的局限性。

实施例3：

本实施例在上述实施例基础上做进一步优化，如图8所示，所述CT环004包括外套于电缆线的电流互感器，和依次串联在电流互感器输出端的电流互感器、保护电路、整流电路、BUCK开关降压电路、电源输出控制电路，同时电源输出控制电路还与开关电源芯片使能控制电路电连。

所述保护电路为CT输出过压保护电路，限定电源输入电压在合适范围，避免输入电压过高导致后级电路元件损坏。

CT输出端AC1、AC2电压差大于39V后， 电阻R2上电压将逐渐上升，达到三极管Q1的开启门限后三极管Q1导通。三极管Q1导通后，电流流过电阻R3，当CT输出电压升高，电阻R3上电压大于三极管Q2开启电压，三极管Q2导通，CT输出被短路，高电压不会传递到后级电路。

如图3所示，所述保护电路包括双向可控硅Q1、双向可控硅Q2、电阻R1、电阻R2、电阻R3、稳压二极管D1、稳压二极管D2；所述电阻R1、稳压二极管D1、与稳压二极管D1反向设置的稳压二极管D2、电阻R2依次串联组成第一串联电路， 双向可控硅Q1与设置在双向可控硅Q1控制极的电阻R3组成第二串联电路，第一串联电路、第二串联电路、可控硅Q2所在电路同时并联在电流互感器其输出端子AC1、输出端子AC2之间；所述可控硅Q2的T2极连接在双向可控硅Q1、电阻R3之间，且双向可控硅Q1的控制极连接在稳压二极管D2与电阻R2之间。

所述整流电路，将交流转换为直流。超级电容C1、超级电容C2为电容量较大的超级电容，起滤波和储能作用。

如图4所示，所述整流电路包括整流桥VD1和分别并联在整流桥VD1其端子2与端子4之间的二极管D3、超级电容C1、超级电容C2、电容C3；所述超级电容C1、超级电容C2用于负担滤波和储能。

如图5所示，所述BUCK开关降压电路还包括续流二极管D4、起储能作用的储能电感L1、起储能和滤波作用的滤波电容C4、C5、C6、C7；所述开关电源芯片U1的1脚接输入电源正极，开关电源芯片U1的3脚接输入电源的地，开关电源芯片U1输出端2脚连接续流二极管D4的阴极和储能电感L1的一端，续流二极管D4的阳极接地，储能电感L1的另一端与滤波电容C4、C5、C6、C7的正极相连，开关电源芯片U1控制脚5脚控制电平由开关电源芯片使能控制电路产生；电压反馈取样电阻R6、R7串联后接在输出电源正极和负极之间，电压反馈取样电阻R6、R7的连接脚与开关电源芯片U1的反馈电压输入脚4脚相连。

所述BUCK开关降压电路，将整流电路输出的直流电压降至用电设备需要的较低电压。本电路可通过调节电压反馈取样电阻R6、R7调节输出电压。

续流二极管D4在开关电源输出关断时起续流作用；储能电感L1起储能作用；滤波电容C4、C5、C6、C7，起储能和滤波作用；电压反馈取样电阻R6、R7将输出电压采样接入开关电源芯片U1，使开关电源芯片U1能准确调整电压，调节电压反馈取样R6、R7的比值可实现输出电压调整功能。

所述开关电源芯片使能控制电路，作用是当输入电压过低时可靠地断开电路，并在输入功率较小不能完全带起负载时让电路可以间歇性工作。不经控制的过低电压可能导致后级电路或用电元件工作在临界状态，造成错误和意外。

如图6所示，所述开关电源芯片使能控制电路包括比较器A1、电压基准芯片TL431、稳压二极管D5、三极管Q3、三极管Q4以及电阻R31、R32、R33、R34、R35，稳压二极管D5、三极管Q3组成稳压输出单元；所述电压反馈取样电阻R6、R7的连接脚接入比较器A1的正输入端3脚，电压基准芯片TL431的输出脚2脚接入比较器A1的负输入端2脚，比较器A1的输出脚1脚通过电阻R35与三极管Q4的基极连接，比较器A1的电源输入8脚接三极管Q3的射极，比较器A1的地输入端4脚接开关电源芯片U1输入的地，比较器A1的输出端1脚通过电阻R34上拉到三极管Q3的射极；所述电阻R31一端与开关电源芯片U1输入电压端及三极管Q3集电极相连，电阻R31的另一端与三极管Q3的基极及稳压二极管D5的阴极相连，稳压二极管D5的阳极接电源地，三极管Q3的射极输入电压受稳压二极管处D5阴极电压限制，电压稳定在设定电压值以下；所述电阻R32的一端与三极管Q3射极相连，另一端与比较器A1的负输入端2脚及电压基准芯片TL431的1、2脚相连；所述电阻R33连接比较器A1的正输入端3脚和输出端1脚；所述电阻R35连接在三极管Q3的射极和三极管Q4的基极，三极管Q4的射极接电源地，三极管Q4的集电极连接开关电源芯片U1的控制脚并通过电阻R36与三极管Q3的射极相连。

所述开关电源芯片使能控制电路实现输入电压的迟滞比较，当电压过低时关断开关电源芯片。

所述电源输出控制电路工作原理与开关电源芯片使能控制电路工作原理相同。在输出电压过低时断开，防止电压过低时，用户设备工作异常。CT电源的设计保证了温度集中处理单元的正常工作电源。当一次侧电流达到17A时即可驱动温度集中处理单元正常工作。

如图7所示，所述电源输出控制电路主要由比较器A2、三极管Q5、场效应管Q6、 LED灯D7和电阻R5、R19、R20、R21、R22组成；所述电压反馈取样电阻R6、R7连接处与比较器A2的正输入端5脚连接，比较器A2的负输入端6脚与电压基准芯片TL431产生的基准电压脚相连，比较器A2的输出端7脚通过电阻R20连接到输出电源正极，电阻R19的两端分别连接在比较器A2的正输入端5脚和输出端7脚上，电阻R21连接比较器A2输出端7脚和三极管Q5的基极，三极管Q5射极接地，三极管Q5的集电极与场效应管Q6的栅极相连，电阻R5的一端与三极管Q5的集电极连接且电阻R5的另一端和场效应管Q6的源极相连，场效应管Q6的漏极接电源的最终输出；所述电阻R22与LED灯D7串联后接在场效应管Q6的漏极和地之间。本部分电路实现输出电压的迟滞比较，当电压低于设定值时，通过场效应管关断电源输出，并可通过LED灯D7指示电源是否有输出。

实施例4：

本实施例在上述实施例基础上做进一步优化，无源高压电缆中间接头测温装置，包括连接管001、位于高压电缆线芯连接处的温度采集单元002、与多个温度采集单元002无线通信的温度集中处理单元003。所述温度采集单元002、温度集中处理单元003均由套设在高压电缆线上的CT环004通过电流感应供电。

安装在电缆线芯接头结合部且中部开设环状槽位连接管001、安装在槽位内并紧紧贴服于连接管001温度采集单元002、通过RF射频模块收集多个温度采集单元002采集数据的温度集中处理单元003、以及设置在高压电缆上通过电流互感向温度采集单元002、温度集中处理单元003供电的CT环004；所述温度采集单元002为环形的无源无线的传感器。

所述温度采集单元002的无线通信距离至少10m。无线通信距离太短，一个温度集中处理单元003采集范围所能覆盖的高压电缆线芯连接头数量较少，设备布局受限。

所述温度采集单元002的温度采集范围为-20℃至150℃。此温度范围符合高压电缆实际正常工作时温度要求。

所述温度采集单元002的温度采集周期不大于2min。周期过长不利于温度数据的实时反馈，周期过短采集数据较多，数据处理量大，容易造成系统冗余。

所述温度采集单元002的重量为20g。从电缆负重的角度出发，温度采集单元002的重量越小越好，但一味追求温度采集单元002的重量轻，对技术要求过高，也会增加成本支出，经济效益差。

所述温度集中处理单元003射频标准为IEEE802.15.4。每一个温度集中处理单元003可管理温度采集单元002数量在10000个以上。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。