本发明涉及一种粉末进行流动性测定的方法，尤其涉及一种3D打印超微铝合金粉末流速测定方法。
背景技术：
3D打印技术是近年来发起的新技术，其应用领域十分广泛，包括：航空航天、武器装备、工业设计与制造、模具、医疗以及时装、电影、建筑、创意设计等多个不同的行业。近年来，3D打印在航空航天领域的应用发展十分迅速，成为制造技术的热点，并受到广泛关注和重视。
由于现代科技的快速发展，越来越多的行业如汽车行业、航空航天行业、邮轮运输行业等追求材料轻量化，这些领域很多采用铝合金进行相关零件的制造。传统制造方法制备复杂零部件造价高昂，甚至难以制备，而通过3D打印技术则可以很容易的实现，因此在金属3D打印行业中，铝合金的应用占据了半壁江山。而且在其它领域中，很多零件产品对精度要求越来越高，传统加工制造方法难以达到，且对操作工的技术要求非常之高，加工成本非常高昂，而3D打印技术恰好可以解决这一问题，其打印成品精度十分之高，并且操作不复杂，这和目前推崇的高精度、量化生产的潮流一致。
采用铝合金粉末进行3D打印时，粉末的流动性直接影响着打印成品的质量，其中铝合金粉末的球形度可直接通过扫描电镜来进行观察，而其流动性的测定却较为困难。通常粉末流动性可通过其流速来体现，但是由于铝合金粉末自身质量较轻，且粉末之间容易发生团聚，无法进行流速测定。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的缺陷，提供一种分散性好、测定准确、操作流程短、步骤简单的D打印超微铝合金粉末流速测定方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种3D打印超微铝合金粉末流速测定方法，将超微铝合金粉末与掺合粉末混匀得到混合粉，混合粉放入测试装置中，混合粉从测试装置中漏出下落，测定混合粉漏完所用时间，计算后得到3D打印超微铝合金粉末流速；其中掺合粉末的密度大于超微铝合金粉末密度，且形成分散不团聚的混合粉。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选包括以下步骤：
A、称重：分别称取超微铝合金粉末、掺合粉末，其中超微铝合金粉末占混合粉总重量的5-10％；
B、混合：将超微铝合金粉末与掺合粉末混合均匀；
C、测试：准备测试装置，先堵塞测试装置中的漏斗孔，取标准重量的混合粉置入漏斗中，松开漏斗孔的同时计时，记录漏斗中粉末漏完的时间；
D、重复测试至少三次，取平均值，计算得到3D打印超微铝合金粉末流速。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选所述超微铝合金粉末的粒径为10-50μm。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选所述掺合粉末的粒径为15-53μm。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选所述掺合粉末的密度为超微铝合金粉末密度的2.7-3.5倍。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选所述掺合粉末选择渗碳钢粉末。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选所述掺合粉末选择20CrMnTi渗碳钢粉末。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选所述步骤C测试中，所述漏斗孔直径为2.5mm。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选所述步骤C测试中，所述标准重量为50g。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选所述步骤C测试中，所述计时采用红外线自动计时装置。
本发明通过在超微铝合金粉末中添加大量的密度大于超微铝合金粉末的掺合粉，使得掺合粉将超微铝合金粉末包裹分散，使得超微铝合金粉末不团聚，具有良好的流动性，从而实现了超微铝合金粉末流速的测定，为评估3D打印铝合金粉末的品质提供了有效手段。本发明的方法流速测定操作流程短，步骤简单、测定准确；很好解决铝合金粉末流速的无法测量的问题。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现详细说明本发明的具体实施方式。
一种3D打印超微铝合金粉末流速测定方法，将超微铝合金粉末与掺合粉末混匀得到混合粉，混合粉放入测试装置中，混合粉从测试装置中漏出下落，测定混合粉漏完所用时间，计算后得到3D打印超微铝合金粉末流速；其中掺合粉末的密度大于超微铝合金粉末密度，且形成分散不团聚的混合粉。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选包括以下步骤：
A、称重：分别称取超微铝合金粉末、掺合粉末，其中超微铝合金粉末占混合粉总重量的5-10％；
B、混合：将超微铝合金粉末与掺合粉末混合均匀；具体混合采用混料瓶，将铝合金粉与20CrMnTi渗碳钢粉倒入混料瓶中，手动混料30s，直至充分混合；
C、测试：准备测试装置，先堵塞测试装置中的漏斗孔，取标准重量的混合粉置入漏斗中，松开漏斗孔的同时计时，记录漏斗中粉末漏完的时间；具体为：左手手指堵住漏斗孔，再将混料瓶中混合均匀的粉末倒入漏斗，右手持秒表，左手手指松开，粉末从漏斗开始漏出的同时秒表开始计时，若手指松开，粉末不漏，可用顶针适当顶一下，待粉末从漏斗完全漏出的同时秒表停止计时，读出秒表示数，进行记录。
除了上述采用秒表计时外，还可以采用自动计时装置进行计时，例如采用红外线自动计时装置。在漏斗径下方设置红外线计时装置，红外线对应漏斗径底面下方，当红外线检测有粉末流出时，开始计时，当红外线检测未有粉末时计时结束。自动检测的时间更为准确。红外线计时装置为现有技术，不再赘述。
D、重复测试至少三次，取平均值，计算得到3D打印超微铝合金粉末流速。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选所述超微铝合金粉末的粒径为10-50μm。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选所述掺合粉末的粒径为15-53μm。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选所述掺合粉末的密度为超微铝合金粉末密度的2.7-3.5倍。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选所述掺合粉末选择渗碳钢粉末。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选所述掺合粉末选择20CrMnTi渗碳钢粉末。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选所述步骤C测试中，所述漏斗孔直径为2.5mm。
所述的3D打印超微铝合金粉末流速测定方法中，优选所述步骤C测试中，所述标准重量为50g。
金属粉末的流动性，具体到3D打印超微铝合金粉末流速测定，以50g金属粉末流过特定孔径的漏斗所需要的时间来表示。
测试装置包括以下部件：
铁架台1套
漏斗不锈钢(Φ2.5mm)1只
量杯不锈钢(Φ31mm、25ml)1只
支架不锈钢1只
秒表1只
溢料盘不锈钢1只
毛刷1只
本发明通过以下具体实施例详细描述本发明：
实施例1，选择粒径为10-50μm的超微铝合金粉末、粒径15-53μm渗碳钢作为掺合粉末，掺合粉末的密度为超微铝合金粉末密度的3.2倍。
1)称重：称取铝合金粉末与20CrMnTi渗碳钢粉末共50g，超微铝合金粉末占混合粉总重量的10％；
2)混合：将铝合金粉与20CrMnTi渗碳钢粉倒入混料瓶中，手动混料30s，直至充分混合；
3)测量：准备测试装置，左手手指堵住漏斗孔，再将混料瓶中混合均匀的粉末倒入漏斗，右手持秒表，左手手指松开，粉末从漏斗开始漏出的同时秒表开始计时，若手指松开，粉末不漏，可用顶针适当顶一下，待粉末从漏斗完全漏出的同时秒表停止计时，读出秒表示数，进行记录。
4)重复测试至少三次，取平均值，计算得到3D打印超微铝合金粉末流速。
此组混合粉末三次测定流速为：33.24s、33.20s、33.19s所得的流速为平均为33.21s/50g。
实施例2，选择粒径为20-30μm的超微铝合金粉末、粒径20-50μm15号渗碳钢作为掺合粉末，掺合粉末的密度为超微铝合金粉末密度的3.5倍。
1)称重：称取铝合金粉末与15号渗碳钢粉末共50g，超微铝合金粉末占混合粉总重量的5％；
2)混合：将铝合金粉与15号渗碳钢粉倒入混料瓶中，手动混料30s，直至充分混合；
3)测量：准备测试装置，左手手指堵住漏斗孔，再将混料瓶中混合均匀的粉末倒入漏斗，右手持秒表，左手手指松开，粉末从漏斗开始漏出的同时秒表开始计时，若手指松开，粉末不漏，可用顶针适当顶一下，待粉末从漏斗完全漏出的同时秒表停止计时，读出秒表示数，进行记录。
4)重复测试至少三次，取平均值，计算得到3D打印超微铝合金粉末流速。
此组混合粉末三次测定流速为：36.76s、36.59s、36.49s所得的流速为平均为36.65s/50g。
实施例3，选择粒径为30-50μm的超微铝合金粉末、粒径15-53μm20CrMnTi渗碳钢作为掺合粉末，掺合粉末的密度为超微铝合金粉末密度的2.7倍。
1)称重：称取铝合金粉末与20CrMnTi渗碳钢粉末共50g，超微铝合金粉末占混合粉总重量的7％；
2)混合：将铝合金粉与20CrMnTi渗碳钢粉倒入混料瓶中，手动混料30s，直至充分混合；
3)测量：准备测试装置，左手手指堵住漏斗孔，再将混料瓶中混合均匀的粉末倒入漏斗，右手持秒表，左手手指松开，粉末从漏斗开始漏出的同时秒表开始计时，若手指松开，粉末不漏，可用顶针适当顶一下，待粉末从漏斗完全漏出的同时秒表停止计时，读出秒表示数，进行记录。
4)重复测试至少三次，取平均值，计算得到3D打印超微铝合金粉末流速。
此组混合粉末三次测定流速为：34.23s、34.21s、34.25s，所得的流速为平均为34.23s/50g。
通过上述实施例可以看出：通过掺杂高密度的掺合粉末，一方面加大铝合金粉末的分散性，使超微铝合金粉末不再团聚，提高流动性，方便进行测试流速。该测试选择标准掺合粉末、标准测试装置，通过相对流速的测试，从而得到超微铝合金粉末的流动性指标。也相应对于超微铝合金粉末在金属3D打印研究通过数据参考。
以上实施例的计时还可以采用红外线自动计时装置进行计时，其他步骤与前述一致，也可以得到3D打印超微铝合金粉末流速相对测定结果。