本发明涉及烧结领域，具体涉及一种降低铁矿烧结过程烧结主烟道至烟气除尘脱硫系统的漏风率方法。
背景技术：
我国由烧结—高炉—转炉流程生产的粗钢约占80％，烧结矿约占高炉炉料的75％。烧结过程产生的SO2排放量约占钢铁生产流程的80％。烧结生产过程普遍存在漏风现象，主要是由于管道的磨损和热胀冷缩变形及密封不好、管理不到位等造成。其漏风率因厂而异。烧结过程的漏风引起烧结能耗增加、污染物排放浓度降低、处理困难等。降低漏风率，每增产1t烧结矿，可节省电费和固定费用共约40元/t。假设每平米烧结机原年产9500t，由于漏风率降低20％后，其每年增产所创效益值在10万元左右。降低烧结机漏风率可使废气量减少、温度升高，促进余热回收量，降低烟气治理费用。降低烧结机漏风率10％，可降低烧结电耗1.5kwh/t，还可改善烧结矿质量，有利于实现厚料层烧结，提高烧结废气温度，提高烟气余热回收水平。由此看来，降低漏风率是烧结生产增加产量，降低成本，增加效益的最直接、有效的突进。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种铁矿烧结过程方便、简易的测试漏风率的方法。
本发明的技术方案如下：
一种降低铁矿烧结过程烧结主烟道至烟气除尘脱硫系统的漏风率方法，包含以下步骤：
(1)、测试烧结主烟道烟气流量V1和SO2浓度C1；
(2)、测试烧结静电除尘器前烟气流量V2和SO2浓度C2；
(3)、测试烧结静电除尘器后烟气流量V3和SO2浓度C3；
(4)、测试烧结脱硫入口前烟气流量V4和SO2浓度C4；
(5)、计算各部分漏风率；
(6)、堵漏，根据计算得到的漏风率结果采取堵漏措施。
进一步地，步骤(5)的计算具体为：
(a)烧结烟道至烧结静电除尘器前：
V1C1＝V′2C2
烧结烟道至烧结静电除尘器前漏风量＝V2-V′2
烧结烟道至烧结静电除尘器前漏
(b)烧结烟道至烧结静电除尘器后
V1C1＝V′3C3
烧结烟道至烧结静电除尘器前漏风量＝V3-V′3
烧结烟道至烧结静电除尘器前漏
(c)烧结烟道至烧结脱硫前
V1C1＝V′4C4
烧结烟道至烧结静电除尘器前漏风量＝V4-V′4
烧结烟道至烧结静电除尘器前漏
其中烟气流量单位为m3/h，SO2浓度单位为mg/m3。
进一步地，所述步骤(6)的堵漏过程为：
(6-1)当烧结烟道至烧结静电除尘器前漏风率小于等于10％时，无需处理；
当烧结烟道至烧结静电除尘器前漏风率大于10％小于等于50％时，需要采取堵漏措施；
当烧结烟道至烧结静电除尘器前漏风率大于50％时，更换烟道；
(6-2)当烧结烟道至烧结静电除尘器后漏风率小于等于15％时，无需处理；
当烧结烟道至烧结静电除尘器后漏风率大于15％时，需要采取堵漏措施；
(6-3)当烧结烟道至烧结脱硫前漏风率小于等于15％时，无需处理；
当烧结烟道至烧结脱硫前漏风率大于15％小于等于50％时，需要采取堵漏措施；
当烧结烟道至烧结脱硫前漏风率大于50％时，更换管道。
进一步地，所述步骤(6-1)的堵漏措施为：对烧结烟道进行检修，采取由后到前排除法，确定漏风位置，重点检修管道连接处，采取更换部件、焊接或石棉包裹的方式，减少漏风量。
进一步地，所述步骤(6-2)的堵漏措施为：首先检测烧结烟道至烧结静电除尘器前漏风率，确定漏风位置是在烧结烟道至烧结静电除尘器前还是除尘器本身漏风，前部漏风处理方法按照步骤(6-1)情况处理，若电除尘器漏风，需停机检修，确定漏风位置，其中：
对振打轴轴孔的漏风问题，在振打轴与壳体侧板的连接处做了1个套管，在套管内缠上石棉盘根线密封；
对入孔门的漏风，需更换入孔门；
对灰斗卸料口的漏风，需在灰斗上安装了上下料位计来控制灰斗内料位的高低，既不会使灰斗内积灰放空而串气，也不会因为灰斗内的积灰过多而引起电场短路和二次扬尘。
进一步地，所述步骤(6-3)的堵漏措施为：首先检测烧结烟道至烧结静电除尘器前、烧结烟道至烧结静电除尘器后的漏风率，如有漏风，处理方法按照步骤(6-1)或(6-2)情况处理；如确定漏风位置在烧结静电除尘器后至烧结脱硫前，应逐步检测确定漏风位置，重点检修管道连接处，采取更换部件、焊接或石棉包裹的方式，减少漏风量。
本发明的优点在于：
与现有方法相比，本发明的有益效果在于：测试简单，方便，本发明设计了一种简易的测量方法，通过计算获得判断结果，并通过优化补漏工艺，设计漏风措施处理的判断要求，使得烧结过程中的补漏效率大大提高，大大的减少了烧结过程的漏风，从而提高烧结矿产量和质量，节省主抽风机电能消耗，烧结生产增加产量，降低成本，使废气量减少、温度升高；促进余热回收量，降低烟气治理费用。改善烧结矿质量，有利于实现厚料层烧结，提高烧结废气温度，提高烟气余热回收水平。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明各测试点位置。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明中很小的一部分，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明。
以某钢烧结机为例，
利用标准气体校准烟气分析仪，烟气分析仪的技术指标见下表1。分别在烧结主烟道、静电除尘器前、静电除尘器后、脱硫入口前测试烟气流量和SO2浓度，可利用现有测试孔或重新开孔，开孔后，可用螺栓拧紧密封，便于下次打开再次测量。
表1烟气分析仪技术指标
(a)烧结烟道至烧结静电除尘器前
烧结烟道烟气流量V1＝548571m3/h
烧结烟道烟气中SO2浓度C1＝2072mg/m3
烧结静电除尘器前C2＝1459mg/m3
可计算V′2＝778971m3/h
烧结烟道至烧结静电除尘器前漏风量＝V′2-V1＝778971-548571＝230400m3/h
烧结烟道至烧结静电除尘器前漏
需要采取堵漏措施，对烧结烟道进行检修，采取由后到前排除法，确定漏风位置，重点检修管道连接处，采取更换部件、焊接或石棉包裹的方式，减少漏风量。
(b)烧结烟道至烧结静电除尘器后
烧结烟道烟气流量V1＝548571m3/h
烧结烟道烟气中SO2浓度C1＝2072mg/m3
烧结静电除尘器前C3＝1400mg/m3
可计算V′3＝811885m3/h
烧结烟道至烧结静电除尘器后漏风量＝V′3-V1＝811885-548571＝263314m3/h
烧结烟道至烧结静电除尘器后漏
首先检测烧结烟道至烧结静电除尘器前漏风率，确定漏风位置是在烧结烟道至烧结静电除尘器前还是除尘器本身漏风，前部漏风处理方法按照步骤(6-1)情况处理，若电除尘器漏风，需停机检修，确定漏风位置，其中：
对振打轴轴孔的漏风问题，在振打轴与壳体侧板的连接处做了1个套管，在套管内缠上石棉盘根线密封；
对入孔门的漏风，需更换入孔门；
对灰斗卸料口的漏风，需在灰斗上安装了上下料位计来控制灰斗内料位的高低，既不会使灰斗内积灰放空而串气，也不会因为灰斗内的积灰过多而引起电场短路和二次扬尘。
(c)烧结烟道至烧结脱硫前
烧结烟道烟气流量V1＝548571m3/h
烧结烟道烟气中SO2浓度C1＝2072mg/m3
烧结脱硫前SO2浓度C4＝1279mg/m3
计算V′4＝888685m3/h
烧结烟道至烧结静电除尘器前漏风量＝V′4-V1＝888685-548571＝340114m3/h
烧结烟道至烧结静电除尘器前漏
烧结烟道至烧结脱硫前漏风率大于50％，更换管道。
通过上述措施，降低烧结机漏风率，具体效果表现在：
1)降低漏风率可增产。每增产1t烧结矿，可节省电费和固定费用总共40元/t。每平米烧结机原年产9500t，由于漏风率降低后，其每年增产所创效益值在10万元左右。
2)可降低烧结电耗4kwh/t，改善烧结矿质量，有利于实现厚料层烧结，提高烧结废气温度，提高烟气余热回收水平。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。