一种基于互联网的远程泄漏监控系统及远程泄漏监控方法与流程

本发明涉及工业制冷处理技术领域，具体涉及一种基于互联网的远程泄漏监控系统及远程泄漏监控方法。

背景技术：

随着工业、农业、国防和科学技术的发展，制冷技术在各个领域中得到广泛的应用。制冷系统存在的安全问题之一是运行过程中有可能产生制冷剂泄漏，尤其对于采用氟利昂为制冷剂的制冷系统，由于氟利昂制冷剂渗透性强，无色无味，而且大型制冷系统接口多、结构复杂，因此制冷剂泄漏的概率比较大。目前制冷剂泄漏的检测方法有肥皂水检漏法、荧光检漏、电子检漏和卤素灯检漏等。在实践中发现，现有的这些检漏法一般都不能及时进行检漏(很难在制冷剂泄漏之初发现)，往往是在制冷设备运行出现了明显状况，造成较大损失之后才会由专业人员进行检测，检测不及时，导致制冷系统存在较大的泄漏风险。

技术实现要素：

本发明实施例公开了一种基于互联网的远程泄漏监控系统，用于实现远程的集中监控，以及时获知制冷系统是否存在制冷剂泄漏异常，而且泄漏检测精度较高，能够确保制冷系统的安全。

本发明第一方面公开了一种基于互联网的远程泄漏监控系统，可包括：

制冷剂泄漏检测装置，用于采集制冷系统中的贮液设备的制冷剂液位值，根据所述制冷剂液位值计算所述贮液设备的当前制冷剂总量，将所述当前制冷剂总量发送给所述服务器端；

所述服务器端，用于将所述当前制冷剂总量与所述制冷系统的预设系统模型中的相应贮液设备建立关联关系，以及在接收到监测端发送的访问请求时，响应于所述访问请求与所述监测端建立通信连接；

所述监测端，用于向所述服务器端发送所述访问请求以在所述监测端显示所述预设系统模型，并基于显示的所述预设系统模型查看所述贮液设备的当前制冷剂总量以监控所述制冷系统的制冷剂泄漏情况。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述制冷剂泄漏检测装置用于采集制冷系统中的贮液设备的制冷剂液位值的方式具体为：

所述制冷剂泄漏检测装置用于通过安装在所述制冷系统的贮液设备中的数据采集设备，采集所述贮液设备的制冷剂液位值，所述数据采集设备与所述制冷系统中的贮液设备一一对应。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述制冷剂泄漏检测装置用于根据所述制冷剂液位值计算所述贮液设备的当前制冷剂总量的方式具体为：

所述制冷剂泄漏检测装置用于获取所述贮液设备的类型和所述贮液设备的预设参数，根据所述类型从预置的运算方程式中选择所述类型匹配的目标运算方程式，以及根据所述制冷剂液位值以及所述预设参数，利用所述目标运算方程式计算所述贮液设备的当前制冷剂总量，所述预设参数包括所述贮液设备的容积、所述贮液设备的直径、所述贮液设备所储存制冷剂的密度和常数。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述制冷剂泄漏检测装置还用于在检测到所述制冷系统停止运行时，采集所述制冷系统的贮液设备的制冷剂液位值。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述服务器端还用于将所述贮液设备的预设常规总量与所述制冷系统的预设系统模型中的所述贮液设备建立关联关系；进而，所述监测端还用于在基于显示的所述预设系统模型查看所述贮液设备的当前制冷剂总量和所述预设常规总量，以通过对所述当前制冷剂总量和所述预设常规总量的比较来监控所述制冷系统的制冷剂泄漏情况。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，当所述贮液设备发生制冷剂泄漏并完成修复以及对所述贮液设备加注制冷剂后，所述服务器端还用于获取所述贮液设备的预设常规总量并保存，并控制所述基于互联网的远程泄漏监控系统重新启动。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述数据采集设备为电子液位检测仪，所述贮液设备包括立式贮液容器或者卧式贮液容器。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，上所述制冷剂泄漏检测装置包括可编程逻辑控制器PLC。

本发明第二方面公开了基于互联网的远程泄漏监控方法，应用于第一方面提供的基于互联网的远程泄漏监控系统中，可包括：

制冷剂泄漏检测装置采集制冷系统中的贮液设备的制冷剂液位值，根据所述制冷剂液位值计算所述贮液设备的当前制冷剂总量，以及将所述当前制冷剂总量发送给所述服务器端；

所述服务器端获取所述当前制冷剂总量，将所述当前制冷剂总量与所述制冷系统的预设系统模型中的相应贮液设备建立关联关系；

监测端向所述服务器端发送访问请求；

所述服务器端在接收到所述监测端发送的访问请求时，响应于所述访问请求与所述监测端建立通信连接；

所述监测端在与所述服务器端建立通信连接后，获取所述预设系统模型并显示，并基于显示的所述预设系统模型查看所述贮液设备的当前制冷剂总量以监控所述制冷系统的制冷剂泄漏情况。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述根据所述制冷剂液位值计算所述贮液设备的当前制冷剂总量包括：

所述制冷剂泄漏检测装置获取所述贮液设备的类型和所述贮液设备的预设参数，根据所述类型从预置的运算方程式中选择所述类型匹配的目标运算方程式，以及根据所述制冷剂液位值以及所述预设参数，利用所述目标运算方程式计算所述贮液设备的当前制冷剂总量，所述预设参数包括所述贮液设备的容积、所述贮液设备的直径、所述贮液设备所储存制冷剂的密度和常数。

与现有技术相比，本发明实施例具有以下有益效果：

本发明实施例提供的基于互联网的远程泄漏监控系统包括制冷剂泄漏检测装置、服务器端和监测端，其中，制冷剂泄漏检测装置用于采集制冷系统中的贮液设备的制冷剂液位值，根据制冷剂液位值计算贮液设备的当前制冷剂总量，服务器端从制冷剂泄漏检测装置读取当前制冷剂总量，将当前制冷剂总量与制冷系统的预设系统模型中的相应贮液设备建立关联关系，然后基于监测端发送的访问请求与监测端建立通信连接；监测端在与服务器端建立通信连接后，访问服务器端以在监测端显示预设系统模型，然后基于显示的预设系统模型查看贮液设备的当前制冷剂总量。可以看出，实施本发明实施例，基于互联网的远程泄漏监控系统能够采集制冷系统中贮液设备的制冷剂液位值，根据制冷剂液位值的实时变化，计算出贮液设备的当前制冷剂总量，然后监测端通过访问服务器端以获得贮液设备的当前制冷剂总量，分析制冷系统是否存在制冷剂泄漏异常，以进行及时排查；集中式的远程监控，实现无人值守功能，而且根据贮液设备实时的制冷剂液位值分析泄漏结果，分析结果的精确度比较高，能够准确地反映出制冷系统的泄漏情况，而且成本较低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例公开的基于互联网的远程泄漏监控系统的结构示意图；

图2为本发明实施例公开的制冷剂泄漏检测装置的结构示意图；

图3为本发明实施例公开的基于互联网的制冷剂泄漏预警系统的结构示意图；

图4为本发明实施例公开的制冷剂泄漏检测装置的另一结构示意图；

图5为本发明实施例公开的基于互联网的制冷剂泄漏预警系统的另一结构示意图；

图6为本发明实施例公开的制冷剂泄漏检测方法的流程示意图；

图7为本发明实施例公开的基于互联网的远程泄漏监控方法的信令图；

图8为本发明实施例公开的基于互联网的制冷剂泄漏预警方法的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例公开了一种基于互联网的远程泄漏监控系统，用于对制冷系统进行远程集中式监控，实现无人值守功能；根据贮液设备实时的制冷剂液位值分析泄漏结果，分析结果的精确度比较高，能够准确地反映出制冷系统的泄漏情况，以进行及时排查，而且成本较低。本发明实施例还相应地公开了一种基于互联网的远程泄漏监控方法。

下面将结合具体实施例，详细介绍本发明技术方案。

实施例一

请参阅图1，图1为本发明实施例公开的基于互联网的远程泄漏监控系统的结构示意图；如图1所示，一种基于互联网的远程泄漏监控系统可包括：

制冷剂泄漏检测装置110，用于采集制冷系统100中的贮液设备101的制冷剂液位值，根据制冷剂液位值计算贮液设备101的当前制冷剂总量，将当前制冷剂总量发送给服务器端120；

服务器端120，用于将当前制冷剂总量与制冷系统100的预设系统模型中的相应贮液设备建立关联关系，以及在接收到监测端130发送的访问请求时，响应于访问请求与监测端130建立通信连接；

监测端130，用于向服务器端120发送访问请求以在监测端130显示预设系统模型，并基于显示的预设系统模型查看贮液设备101的当前制冷剂总量以监控制冷系统100的制冷剂泄漏情况。

可以看出，实施本发明实施例，基于互联网的远程泄漏监控系统能够采集制冷系统中贮液设备的制冷剂液位值，根据制冷剂液位值的实时变化，计算出贮液设备的当前制冷剂总量，然后监测端通过访问服务器端以获得贮液设备的当前制冷剂总量，分析制冷系统是否存在制冷剂泄漏异常，以进行及时排查；集中式的远程监控，实现无人值守功能，而且根据贮液设备实时的制冷剂液位值分析泄漏结果，分析结果的精确度比较高，能够准确地反映出制冷系统的泄漏情况，而且成本较低。

可选地，制冷剂泄漏检测装置110可以在接收到服务器端120发送的访问请求时，将贮液设备的当前制冷剂总量发送给服务器端120。

作为一种可选的实施方式，监测端130可以为各种终端设备，如计算机、智能手机、IPAD等，监测端130中安装有浏览器，相关人员通过在浏览器上输入服务器端120地址，然后访问服务器端120。可选地，监测端130在浏览器上输入服务器端120地址后，访问服务器端120的主页面，在主页面上需要账号密码登陆才能成功访问到预设系统模型，因此，监测端130通过服务器端120地址进入服务器端120主界面后，监测端130接收输入的登陆信息，判断输入的登陆信息是否与预存储的登陆信息相匹配，如果匹配，则允许监测端130访问服务器端120中的预设系统模型。登陆信息包括上述介绍的账号以及密码等。

实施例二

请参阅图2，图2为本发明实施例公开的制冷剂泄漏检测装置的结构示意图；如图2所示，一种制冷剂泄漏检测装置110可包括：

数据采集单元111，连接数据处理单元112，用于采集制冷系统100中的贮液设备101的制冷剂液位值并传输给数据处理单元112；

数据处理单元112，用于从数据采集单元111接收制冷剂液位值，根据制冷剂液位值计算贮液设备101的当前制冷剂总量，以及计算当前制冷剂总量与贮液设备的预设常规总量的差值作为减少量，并在连续n次计算出的减少量均满足预设阀值时发出报警信号，报警信号用于提示贮液设备的制冷剂存在泄漏异常，n为大于或等于1的正整数。

可以看出，与实施例一公开的制冷剂泄漏检测装置110相比，本发明实施例提供的制冷剂泄漏检测装置110包括数据采集单元111和数据处理单元112，其中，数据采集单元111安装在制冷系统100中，并与数据处理单元112连接，用于采集制冷系统100中的贮液设备101的制冷剂液位值并传输给数据处理单元112。数据处理单元112从数据采集单元111处获取贮液设备101的制冷剂液位值后，根据制冷剂液位值计算贮液设备101的当前制冷剂总量，以及计算当前制冷剂总量与贮液设备101的预设常规总量的差值作为减少量，并在连续n次计算出的减少量(连续的n个减少量)均满足预设阀值时发出报警信号，该报警信号用于提示贮液设备101的制冷剂存在泄漏异常，从而管理人员或者相关维修人员可以及时进行泄漏检查。可以看出，实施本发明实施例，制冷剂泄漏检测装置110能够实时采集制冷系统100中贮液设备101的制冷剂液位值，根据制冷剂液位值的实时变化，自动分析以及确定制冷剂是否存在泄漏异常，并在确定异常时进行报警，实现无人值守，而且泄漏检测精度比较高，成本也较低。

可以理解，在实施例二中数据采集单元111，安装在制冷系统100中，并与数据处理单元112连接，用于采集制冷系统100中的贮液设备101的制冷剂液位值并传输给数据处理单元112；数据处理单元112，连接数据采集单元111和通过互联网连接服务器端120，用于从数据采集单元111接收贮液设备101的制冷剂液位值，根据制冷剂液位值计算贮液设备101的当前制冷剂总量，以及计算当前制冷剂总量与贮液设备101的预设常规总量的差值作为减少量，并在连续n次计算出的减少量均满足预设阀值时发出报警信号，上述以及后续所提及的n为大于或等于1的正整数。

还可以理解，贮液设备101是用来贮存制冷剂的容器，通常安装在制冷系统100的冷凝器的末端，用来贮存冷凝器排出的高压制冷剂，同时，贮液设备101还可防止冷凝器中存在过多的制冷剂，以保证冷凝器的有效换热面积。作为一种可选的实施方式，贮液设备101可以为立式贮液容器、卧式贮液容器等。

实施例三

请参阅图3，图3为本发明实施例公开的基于互联网的制冷剂泄漏预警系统的结构示意图；如图3所示，一种基于互联网的制冷剂泄漏预警系统可包括：

制冷剂泄漏检测装置110，用于采集制冷系统100中的贮液设备101的制冷剂液位值，根据制冷剂液位值计算贮液设备101的当前制冷剂总量，以及计算当前制冷剂总量与贮液设备101的预设常规总量的差值作为减少量；当计算出的减少量满足预设阀值时，向服务器端120发送数据信息，该数据信息包括贮液设备101的当前制冷剂总量、减少量以及贮液设备101的身份标识；

服务器端120，用于根据获取到的数据信息生成预警信息，以及向用户终端发送预警信息，预警信息用于指示贮液设备101存在制冷剂泄漏异常。

与前面的实施例一和实施例二相比，在实施例三中，制冷剂泄漏检测装置110(具体是数据处理单元112)还会将一些数据信息发送给服务器端120，这些数据信息包括贮液设备101的当前制冷剂总量、减少量以及贮液设备101的身份标识，然后服务器120在接收到数据信息后，根据数据信息生成预警信息，并将预警信息发送给用户终端，以完成对用户的预警，以便用户能够及时获知制冷系统100中的某一贮液设备101可能存在制冷剂泄漏异常，以便能够及时进行制冷剂泄漏排查，确保制冷系统100的安全，而且整个系统实现了集中化的远程监控，实现无人值守功能，成本也较低。

可选地，在制冷剂泄漏检测装置110判定计算的减少量满足预设阀值，且接收到服务器端120的访问请求时，向服务器端120发送数据信息。

基于对上述的介绍，可以理解，在实施本发明技术方案之前需要进行基于互联网的远程泄漏监控系统、基于互联网的制冷剂泄漏预警系统和制冷剂泄漏检测装置110的构架和相关设置，下面将从三个方面进行详细介绍：

A1、手动查阅制冷系统100的项目资料，获取制冷系统100中各个贮液设备101的预设参数，该预设参数包括贮液设备101的容积V、贮液设备101中制冷剂的液位值K(在构架初始时，液位值是贮液设备101的开始液位值，也就是常规液位值)、贮液设备101的直径R、贮液设备101所储存制冷剂的密度ρ(是制冷剂在该贮液设备101工作温度下的密度)，以及常数C(贮液设备101中的不可测量的制冷剂数量)，以此建立贮液设备101中当前制冷剂总量M与液位值K的运算方程式。

手动将制冷系统100中的各个贮液设备101的预设参数和运算方程式设置到服务器端120中，同时还将运算方程式设置到数据处理单元112中。可以理解，在此处可以只将运算方程式设置到数据处理单元112中，而预设参数和运算方程式都设置到服务器端120中，一是为了通过服务器端120对制冷系统100进行集中化的监控，二是因为数据处理单元112是安装在制冷系统100侧的机房内，通常而言内存不是很大，所处位置也不是很安全，不方便管理人员进行维护，通过将数据资源统一保存到服务器端120中，而服务器端120通常是设置在比较安全的管理机房内，方便扩大内存进行数据资源的保存和进行数据维护。当然还可以理解，在一些应用中，还可以将各个贮液设备101的预设参数和运算方程式一起保存到数据处理单元112中，那么数据处理单元112在进行制冷剂泄漏检测时，可以直接从本地读取预设参数这些数据资源，而无需再从服务器端120读取，提高数据处理单元112的处理效率。

其中，运算方程式根据贮液设备101的类型的不同而有所不同，举例来说，当贮液设备101为立式贮液容器时，立式贮液容器中当前制冷剂总量M与液位值K的运算方程式表示如下：

M＝V*ρ*K+C公式1

当贮液设备101为卧式贮液容器时，卧式贮液容器中当前制冷剂总量M与液位值K的运算方程式表示如下：

M＝ρ*(R²*(2*acos(1-2*K)-sin(2*acos(1-2*K)))/8)*4公式2

公式1和公式2中的M为立式贮液容器或者卧式贮液容器中的当前制冷剂总量、V为立式贮液容器或者卧式贮液容器的容积、R为立式贮液容器或者卧式贮液容器的直径、ρ为立式贮液容器或者卧式贮液容器中存储的制冷剂的密度、K为立式贮液容器或者卧式贮液容器中存储的制冷剂的液位值，C为常数(立式贮液容器或者卧式贮液容器中不可测量的制冷剂数量)。

A2、设置采集制冷系统100中贮液设备101的制冷剂液位值的前提条件。

为了提高监测稳定性和准确性，应选择在制冷系统100最稳定的时候采集制冷剂液位值，制冷系统100最稳定的时候是停止运行时，因此，采集贮液设备101的制冷剂液位值可以选择在制冷系统100停止运行的时候。手动在数据处理单元112中设置采集制冷剂液位值的前提条件，在数据处理单元112检测到制冷系统100停止运行时，触发数据采集单元111去采集制冷剂液位值。在另外一种可实施的方式中，还可以通过服务器端120去检测制冷系统100是否停止运行，并在制冷系统100停止运行时，通过数据处理单元112去触发数据采集单元111采集贮液设备101的制冷剂液位值。

A3、设置制冷系统100制冷剂泄漏的检测条件。

将制冷系统100中贮液设备101初始充注的制冷剂的总量看作预设常规总量，并以该预设常规总量作为参照值。基于此，若检测到的贮液设备101的当前制冷剂总量大于该预设常规总量，判定该当前制冷剂总量为无效数据，若检测到的贮液设备101的当前制冷剂总量比预设常规总量小时，计算当前制冷剂总量与预设常规总量的差值作为减少量，且在减少量不大于预设阀值时，判定该制冷系统为正常，若减少量大于该预设阀值时，判断制冷系统为异常，并且在减少量连续维持n(n为大于或等于1的正整数)次都是大于预设阀值时，确定制冷系统中制冷剂泄漏异常，可以建议对制冷系统100进行泄漏排查。手动在数据处理单元112中预先设置出制冷系统100中的每个贮液设备101允许的制冷剂总量的减少量的阀值，得到每一个贮液设备101的制冷剂总量的减少量的预设阀值。

可以理解，预设阀值可以设置为预设常规总量的m％(例如预设常规总量为100，那么m％的预设常规总量为m)，n为正整数3，也就是当贮液设备101的当前制冷剂总量比预设常规总量的减少量大于预设常规总量的m％，其连续3次检测到的减少量满足了大于预设常规总量的m％时，则可以确定制冷系统100中的制冷剂发生泄漏，从而对制冷系统100进行泄漏排查。

实施例四

基于上述架构，下面将进一步详细介绍本发明实施例公开的各个单元的功能实现。请参阅图4，图4为本发明实施例公开的制冷剂泄漏检测装置的另一结构示意图；图4所示的制冷剂泄漏检测装置110是结合图1所示的基于互联网的远程泄漏监控系统和图2所示的制冷剂泄漏检测装置110进行优化得到的；在图4所示的制冷剂泄漏检测装置中，数据采集单元111包括至少一个安装在制冷系统100的贮液设备101中的数据采集设备1110，该数据采集设备1110与制冷系统100中的贮液设备101一一对应，该数据采集设备1110与数据处理单元112连接；

其中，数据采集设备1110在制冷系统100停止运行时，用于采集对应的贮液设备101的制冷剂液位值并传输给数据处理单元112。

进一步地，数据处理单元112在接收到每一个数据采集设备1110发送的制冷剂液位值后，从服务器端120获取数据采集设备1110对应的贮液设备101的类型，然后再根据类型从预置的运算方程式中选择该类型匹配的目标运算方程式，以及从服务器端120获取该贮液设备101的预设参数，该预设参数包括贮液设备101的容积、贮液设备101的直径、贮液设备101所储存制冷剂的密度和常数，根据制冷剂液位值以及该预设参数，利用目标运算方程式计算出对应贮液设备101的当前制冷剂总量。其中，运算方程式根据贮液设备101的类型而预先建立并保存在数据处理单元112中，如上述公式1和公式2，具体根据贮液设备101类型而有所不同，类型可以指出贮液设备101属于哪种设备以及在该种设备中的实际型号等。当贮液设备101为立式贮液容器时，采用上述公式1计算出当前制冷剂总量，当贮液设备101为卧式贮液容器时，采用上述公式2计算出当前制冷剂总量。

进一步地，数据处理单元112在计算出贮液设备101的当前制冷剂总量后，从服务器端120获取贮液设备的制冷剂的预设常规总量，判断该当前制冷剂总量是否小于预设常规总量，如果当前制冷剂总量小于预设常规总量，计算出当前制冷剂总量与预设常规总量的差值，获得贮液设备101中制冷剂的减少量。

进一步地，由于数据处理单元112与服务器端120通过互联网连接，数据处理单元112中的数据资源，如上述贮液设备101的制冷剂液位值、计算得到的贮液设备101的当前制冷剂总量以及减少量等，传输给服务器端120。服务器端120将这些数据资源保存下来，管理人员或取得权限的用户将可以通过监测端130登陆到服务器端120，实时了解制冷系统100的运行情况，包括制冷系统100中贮液设备101的当前制冷剂总量，当管理人员或者取得权限的用户认为当前制冷剂总量已经发生偏离时，即使数据处理单元112还没有发出警报信号，也可以及时对制冷系统100的进行泄漏排查，以做到及时检测制冷剂是否存在泄漏异常，提高制冷系统的安全性。

还可以理解，结合上述实施例，服务器端120与数据处理单元112通过互联网连接，同时服务器端120与监测端130之间也通过互联网连接。服务器端120预先获取制冷系统100中的各种设备(包括贮液设备101)以及各种设备之间的连接关系，建立该制冷系统100的系统模型，从而获得本发明实施例涉及的预设系统模型，并且将针对预设系统模型中的各种设备设置预设参数，也就是将预设参数和相应的设备建立关联关系，对于贮液设备101而言，还将贮液设备101与其预设常规总量建立关联关系。服务器端120从数据处理单元112获得到各个贮液设备101的当前制冷剂总量后，将预设系统模型中的相应贮液设备和该当前制冷剂总量建立关联关系。

管理人员或取得权限的用户通过在监测端130的浏览器输入服务器端120地址，发送访问请求到服务器端120，服务器端120将处理结果返回到监测端130的浏览器，即在浏览器上显示制冷系统100的预设系统模型，然后基于显示的预设系统模型，查看贮液设备101的当前制冷剂总量以及预设常规总量，从而管理人员或者用户通过对贮液设备101的当前制冷剂总量和预设常规总量的对比分析，人为判断制冷系统100中是否存在泄漏异常。可以看出，服务器端120用于保存数据资源，以便管理人员或者取得权限的用户能够根据数据资源进行人工判断，同时，服务器端120将数据资源保存下来，还为以后的维护和对制冷系统的管理提供了依据。

实施例五

请参阅图5，图5为本发明实施例公开的基于互联网的制冷剂泄漏预警系统的另一结构示意图；图5所示的基于互联网的制冷剂泄漏预警系统是结合图2所示的制冷剂泄漏检测装置110和图3所示的基于互联网的制冷剂泄漏预警系统进行优化得到，在图5中，基于互联网的制冷剂泄漏预警系统还进一步包括用户终端510，该用户终端510和监测端130可以为同一用户或者不同用户，用户终端可以是智能手机、智能穿戴设备、IPAD等。

在图5中，服务器端120在从数据处理单元112处获得贮液设备101的当前制冷剂总量、减少量和贮液设备101的身份标识后，将生成预警信息，然后向用户终端510发送该预警信息，该预警信息用于指示某一个贮液设备101存在制冷剂泄漏异常。

作为一种可选的实施方式，在服务器端120中预先存储用户终端510的账号信息，在生成预警信息后，从内存中读取到用户终端510的账号信息，然后将预警信息发送到账号信息对应账号中，从而实现及时且精确地检测到制冷剂存在泄漏异常，并且能够及时通知到相关人员，以实现及时泄漏排查，确保制冷系统的安全。可以看出，在该实施例中，服务器端120主动向用户终端510发送预警信息，而监测端130需要用户保持与服务器端120连接，主动去访问服务器端120以获得制冷系统100的相关信息。

用户终端510可以是一个或者多个。当用户终端510有多个时，服务器端120可以同时将预警信息发送给所有用户终端510；或者针对多个用户终端510设置发送优先级，服务器端120将预警信息发送给优先级最高的用户终端510，在预设时间内若未接收到优先级最高的用户终端510返回的确认信息，将从剩下的用户终端510中选择优先级最高的用户终端510接收该预警信息，依次类推。

服务器端120通过预置方式向用户终端510发送预警信息，优选地，该预置方式包括短消息方式、推送消息方式或者邮件发送方式。因此，相应地，服务器端120中所存储的用户终端510的账号信息可以是中国电信运营商/中国移动运营商等分配的手机号码，或者邮箱地址等。

基于上述介绍的实施例，在确定制冷系统100发生制冷剂泄漏后，相关人员对制冷系统100的泄漏进行检测，并在检测出泄漏点后对泄漏点进行修复，以及在修复泄漏点后，对贮液设备101重新加注制冷剂。在加注制冷剂后，将重新获取贮液设备101的数值并重新设置出预设参数，然后重新启动所有系统，以基于新的预设参数对制冷系统100进行实时及集中化的监控。

作为一种可选的实施方式，上述数据采集设备1110为电子液位检测仪，贮液设备101为立式贮液容器或者卧式贮液容器。

在一种可选的实施方式中，数据处理单元112包括可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller，简称PLC)。数据处理单元112与数据采集设备1110一一对应，用于从对应的数据采集设备1110中获取相应的贮液设备的制冷剂液位值，然后进行泄漏检测。

作为一种可选的实施方式，本发明实施例提供的制冷剂可以为氨制冷剂、氟利昂制冷剂等，尤其在采用氟利昂制冷剂时，由于氟利昂制冷剂无色无味，泄漏不容易发现，而且也对环境不利，在采用本发明技术方案后，能够及时地检测到氟利昂制冷剂泄漏，从而进行泄漏排查和修复，检测精确度比较高，也能有效保障制冷系统周边的环境安全。

在一种应用示例中，基于互联网的远程泄漏监控系统用于监控制冷系统，制冷系统中末端设置4个蒸发器，贮液设备包括卧式贮液容器和低压循环桶，其中，在卧式贮液容器和低压循环桶中分别安装有雷达式电子液位计，对应地，针对每一个雷达式电子液位计设置一个PLC处理模块，该PLC处理模块设置在制冷系统中。每个PLC处理模块通过互联网与服务器端连接，在制冷系统停止运行时，雷达式电子液位计采集对应的卧式贮液容器或者低压循环桶中的制冷剂液位值，然后传输给相应的PLC处理模块，由相应的PLC处理模块计算出卧式贮液容器或者低压循环桶的当前制冷剂总量，然后PLC处理模块分别判断其对应的雷达式电子液位计对应的贮液设备是否存在制冷剂泄漏异常，在确定出现泄漏异常时，PLC处理模块发出报警信号，进行报警，以便相关人员进行泄漏检测。同时，PLC处理模块还通过互联网将相关数据发送给服务器端，相关人员通过监测端的浏览器登陆到服务器，然后查看制冷系统的贮液设备的相关数据，从而人为判断制冷系统是否存在泄漏异常，以及时进行检测。更进一步地，服务器端还将根据从PLC处理模块获得的相关数据，生成预警信息，然后主动发送给用户终端上，以提醒用户终端的用户，及时检测制冷系统是否存在泄漏异常。

实施例六

请参阅图6，图6为本发明实施例公开的制冷剂泄漏检测方法的流程示意图；图6所示的制冷剂泄漏检测方法应用于图2所示的制冷剂泄漏检测装置110中，该方法可包括：

601、采集制冷系统中的贮液设备的制冷剂液位值；

可以理解，步骤601由制冷剂泄漏检测装置110中的数据采集单元111执行。

其中，制冷系统100最稳定的时候是停止运行时，因此，制冷剂液位值可以选择在制冷系统100停止运行的时候采集，以确保泄漏检测的精确度。

作为一种可选的实施方式，数据采集单元111包括安装在制冷系统100的贮液设备101中的数据采集设备1110，该数据采集设备1110与制冷系统100中的贮液设备101一一对应，该数据采集设备1110与数据处理单元112连接；其中，数据采集设备1110用于采集对应的贮液设备101的制冷剂液位值并传输给数据处理单元112。

602、根据制冷剂液位值计算贮液设备的当前制冷剂总量；

步骤602～步骤604由制冷剂泄漏检测装置110中的数据处理单元112执行。

作为一种可选的实施方式，步骤602具体包括：

获取贮液设备的类型和贮液设备的预设参数；其中，预设参数包括贮液设备的容积、贮液设备的直径、贮液设备所储存制冷剂的密度和常数；

根据类型从预置的运算方程式中选择该类型匹配的目标运算方程式，以及根据制冷剂液位值以及预设参数，利用选择的目标运算方程式计算贮液设备的当前制冷剂总量。

需要说明，贮液设备的类型和贮液设备的预设参数可以存储在数据处理单元112中，也可以存储在服务器端120中，在此不作限定。

603、计算当前制冷剂总量与贮液设备的预设常规总量的差值作为减少量；

作为一种可选的实施方式，步骤603具体包括：

获取贮液设备的制冷剂的预设常规总量；判定当前制冷剂总量是否小于预设常规总量；在确定当前制冷剂总量小于预设常规总量时，计算当前制冷剂总量与预设常规总量的差值作为减少量。

可以理解，预设常规总量可以存储在数据处理单元112中，也可以存储在服务器端120中，在此不作限定。

604、在连续n次计算出的减少量均满足预设阀值时发出报警信号，该报警信号用于提示贮液设备的制冷剂存在泄漏异常，n为大于或等于1的正整数。

可以看出，在本发明实施例中，数据采集单元111采集制冷系统中的贮液设备101的制冷剂液位值，然后数据处理单元112根据制冷剂液位值计算其当前制冷剂总量，并进一步根据当前制冷剂总量和贮液设备的预设常规总量作为减少量，在连续的n个减少量满足预设阀值时，将发出报警信号，可以看出，本发明实施例能够精确地检测制冷系统中是否存在制冷剂泄漏异常，以及时报警进行泄漏排查，提高制冷系统的安全性。

实施例七

请参阅图7，图7为本发明实施例公开的基于互联网的远程泄漏监控方法的信令图；图7所示的方法应用于图1所示的基于互联网的远程泄漏监控系统中，该方法包括：

701、制冷剂泄漏检测装置110采集制冷系统100中的贮液设备101的制冷剂液位值，根据制冷剂液位值计算贮液设备101的当前制冷剂总量；

作为一些可选的实施方式，制冷剂泄漏检测装置110获取贮液设备101的类型和贮液设备101的预设参数，根据类型从预置的运算方程式中选择类型匹配的目标运算方程式，以及根据制冷剂液位值以及预设参数，利用目标运算方程式计算贮液设备的当前制冷剂总量，预设参数包括贮液设备的容积、贮液设备的直径、贮液设备所储存制冷剂的密度和常数。

作为一些可选的实施方式，制冷系统100最稳定的时候是停止运行时，因此，制冷剂液位值可以选择在制冷系统100停止运行的时候采集，以确保泄漏检测的精确度。

702、服务器120向制冷剂泄漏检测装置110发送读取请求以读取当前制冷剂总量；

703、制冷剂泄漏检测装置110接收服务器端120发送的读取请求，响应于读取请求将当前制冷剂总量发送给服务器端120；

704、服务器端120获取当前制冷剂总量，将当前制冷剂总量与制冷系统100的预设系统模型中的该贮液设备建立关联关系；

705、监测端130向服务器端120发送访问请求；

706、服务器端120在接收到监测端130发送的访问请求时，响应于访问请求与监测端130建立通信连接；

707、监测端130在与服务器端120建立通信连接后，获取预设系统模型并显示，并基于显示的预设系统模型查看贮液设备101的当前制冷剂总量以监控制冷系统100的制冷剂泄漏情况。

可以看出，实施本发明实施例，采集制冷系统100中贮液设备101的制冷剂液位值，根据制冷剂液位值的实时变化，计算出贮液设备101的当前制冷剂总量，然后监测端130通过访问服务器端120以获得贮液设备101的当前制冷剂总量，对制冷系统100进行集中式的远程监控，检测精度比较高，而且成本较低。

实施例八

请查阅图8，图8为本发明实施例公开的基于互联网的制冷剂泄漏预警方法的流程示意图；图8所示的方法应用于图3所示的基于互联网的制冷剂泄漏预警系统中，在图8所示的方法中，包括：

801、制冷剂泄漏检测装置110采集制冷系统中的贮液设备的制冷剂液位值；

可以理解，步骤801具体由制冷剂泄漏检测装置110中的数据采集单元111执行。

其中，制冷系统100最稳定的时候是停止运行时，因此，制冷剂液位值可以选择在制冷系统100停止运行的时候采集，以确保泄漏检测的精确度。

作为一种可选的实施方式，数据采集单元111包括安装在制冷系统100的贮液设备101中的数据采集设备1110，该数据采集设备1110与制冷系统100中的贮液设备101一一对应，该数据采集设备1110与数据处理单元112连接；其中，数据采集设备1110用于采集对应的贮液设备101的制冷剂液位值并传输给数据处理单元112。

802、制冷剂泄漏检测装置110根据制冷剂液位值计算贮液设备的当前制冷剂总量；

步骤802～步骤804具体由制冷剂泄漏检测装置110中的数据处理单元112执行。

作为一种可选的实施方式，步骤802具体包括：

获取贮液设备的类型和贮液设备的预设参数；其中，预设参数包括贮液设备的容积、贮液设备的直径、贮液设备所储存制冷剂的密度和常数；

根据类型从预置的运算方程式中选择该类型匹配的目标运算方程式，以及根据制冷剂液位值以及预设参数，利用选择的目标运算方程式计算贮液设备的当前制冷剂总量。

需要说明，贮液设备的类型和贮液设备的预设参数可以存储在数据处理单元112中，也可以存储在服务器端120中，在此不作限定。

803、制冷剂泄漏检测装置110计算当前制冷剂总量与贮液设备的预设常规总量的差值作为减少量，判断减少量是否满足预设阀值；

作为一种可选的实施方式，步骤803具体包括：

获取贮液设备的制冷剂的预设常规总量；判定当前制冷剂总量是否小于预设常规总量；在确定当前制冷剂总量小于预设常规总量时，计算当前制冷剂总量与预设常规总量的差值作为减少量。

可以理解，预设常规总量可以存储在数据处理单元112中，也可以存储在服务器端120中，在此不作限定。

804、在判定减少量满足预设阀值时，制冷剂泄漏检测装置110将贮液设备的当前制冷剂总量、减少量和身份标识发送给服务器端120；

805、服务器端120根据贮液设备的当前制冷剂总量、减少量以及贮液设备的身份标识生成预警信息，并向用户终端发送预警信息，该预警信息用于指示贮液设备存在制冷剂泄漏异常。

制冷剂泄漏检测装置110(具体是数据处理单元112)还会将一些数据信息发送给服务器端120，这些数据信息包括贮液设备101的当前制冷剂总量、减少量以及贮液设备101的身份标识，然后服务器120在接收到数据信息后，根据数据信息生成预警信息，并将预警信息发送给用户终端，以完成对用户的预警，以便用户能够及时获知制冷系统100中的某一贮液设备101可能存在制冷剂泄漏异常，以便能够及时进行制冷剂泄漏排查，实现无人值守功能，确保制冷系统100的安全，成本也较低。

可以看出，在本发明实施例中，制冷剂泄漏检测装置110包括数据采集单元111和数据处理单元112，其中，数据采集单元111用于采集制冷系统100中的贮液设备101的制冷剂液位值，数据处理单元112根据制冷剂液位值计算贮液设备101的当前制冷剂总量，以及计算当前制冷剂总量与贮液设备的预设常规总量的差值作为减少量，并在连续n次计算出的减少量均满足预设阀值时发出报警信号，n为大于或等于1的正整数，具体根据实际应用环境确定，该制冷剂泄漏检测装置110能够获取贮液设备101实时的制冷剂液位值，然后根据制冷剂液位值计算出当前制冷剂总量，以根据当前制冷剂总量的变化情况来识别制冷系统中是否存在泄漏异常，检测精确度较高，并且在识别出泄漏异常时，及时发出报警信号，以通知相关人员进行泄漏排查，确保制冷系统的安全。进一步地，制冷剂泄漏检测装置110还将采集到的制冷剂液位值、计算得到的当前制冷剂总量和减少量，以及对应贮液设备的身份标识等信息通过互联网发送给服务器端，服务器端可以根据接收到的信息生成预警信息，然后发送到用户终端中，以实现及时预警，从而能够及时进行泄漏排查，确保制冷系统的安全以及实现无人值守功能。最后，服务器端还可以基于制冷系统的预设系统模型，将接收到信息与预设系统模型中的相应贮液设备建立关联关系，以便监测端通过访问服务器端查看该预设系统模型以及预设系统模型中贮液设备相关联的各种信息，进而监测端能够根据查看到的信息分析制冷系统是否存在泄漏异常，以进行及时泄漏排查，确保制冷系统安全，同时，也将对制冷系统实现远程集中式的监控，实现无人值守，且能够及时获知制冷系统是否存在泄漏异常。

本领域普通技术人员可以理解上述实施例的各种方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序可以存储于一计算机可读存储介质中，存储介质包括只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存储器(Random Access Memory，RAM)、可编程只读存储器(Programmable Read-only Memory，PROM)、可擦除可编程只读存储器(Erasable Programmable Read Only Memory，EPROM)、一次可编程只读存储器(One-time Programmable Read-Only Memory，OTPROM)、电子抹除式可复写只读存储器(Electrically-Erasable Programmable Read-Only Memory，EEPROM)、只读光盘(Compact Disc Read-Only Memory，CD-ROM)或其他光盘存储器、磁盘存储器、磁带存储器、或者能够用于携带或存储数据的计算机可读的任何其他介质。

以上对本发明实施例公开的一种基于互联网的远程泄漏监控系统及远程泄漏监控方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。