一种超薄玻璃的单信号多检测装置的制作方法

本实用新型涉及超薄电子浮法玻璃在线信号检测领域，尤其是在超薄玻璃传输过程中，玻璃不可避免的向上弯曲时，提供检测的一种超薄玻璃的单信号多检测装置。

背景技术：

目前国内超薄浮法玻璃最小厚度只有0.2mm, 但玻璃的韧性较好，在超薄玻璃切割掰断过程中，超薄玻璃会产生较大的弧度。现有的Simotion控制系统对超薄玻璃切割实施现场监控，控制系统的信号主要有两大用途：1）、检测玻璃的掰断情况，而要想检测到正常掰断，信号必须靠近掰断杆；2）、检测掰断杆升起时玻璃向上弯曲时的反光信号，由于该信号直接进入CU320快速响应通道，降低数据逻辑传输、扫描周期等延时产生的误差，因此需要信号的连续传送。

控制信号的传送可以准确检测监控玻璃切割情况及精确控制玻璃定长切割，但由于现有的检测装置均为普通单信号检测，玻璃的向上弯曲容易导致检测信号闪断，进而引发信号错乱，使以毫秒级精确控制的控制系统中止运行，严重影响超薄玻璃的正常生产。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种超薄玻璃的单信号多检测装置，能够加大信号检测范围，保证信号的连续性 ，为超薄玻璃的正常生产提供良好的检测环境。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种超薄玻璃的单信号多检测装置，包括多个传感器，每一个传感器安装在一个调节座上，多个传感器分布在同一直线方向上，该直线与传送辊的轴线平行；

多个传感器呈顺时针或逆时针方向交错布置，用于加大检测范围；

多个传感器并联接入控制模块。

多个传感器沿着直线方向看、依次相差一定的夹角α，所述夹角α范围为3~8度

每一个传感器沿着其检测方向，偏移距离小于3mm。

所述调节座包括安装架，安装架上部通过转轴连接旋转座。

所述安旋转座上设有指示杆，旋转座上设有角度刻度线。

所述传感器为个。

传感器通过设置在安装架上的卡槽、螺栓进行安装。

本实用新型一种超薄玻璃的单信号多检测装置，通过采用多个检测传感器，另外配合上可调节角度的机械固定装置，可覆盖玻璃弯曲时的各种可能角度，保证信号的连续性，为提高生产效率，系统运行的可靠性提供有力支持。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型中传感器在玻璃传输辊道上安装位置示意图。

图2为本实用新型的电路原理图。

图3为本实用新型中调节座的示意图。

图中：传感器1，调节座2，安装架3，旋转座4，指示杆5，掰断杆6，传送辊7。

具体实施方式

如图1-3所示， 一种超薄玻璃的单信号多检测装置， 包括多个传感器1，每一个传感器安装在一个调节座2上，多个传感器1分布在同一直线方向上，该直线与传送辊7的轴线平行。多个传感器1的安装位置靠近掰断杆6。

多个传感器1呈顺时针或逆时针方向交错布置，用于加大检测范围。多个传感器1并联接入控制模块。多个传感器1将检测到的信号输入至控制模块。

所述个传感器1采用光电开关，如欧姆龙E3JK-R2M1型光电开关。控制模块为超薄浮法玻璃生产线中的PLC模块。

现有技术中检测玻璃的掰断情况时，由于玻璃的向上弯曲容易导致检测信号闪断。本实用新型采用多个传感器1相互偏差一定角度分布方式进行检测，避免由于某个传感器检测信号存在误差，导致误操作。三个传感器1实现在检测玻璃的掰断时，多点、多角度全方位方式进行检测。

多个传感器1沿着直线方向看、呈依次相差一定的夹角α，所述夹角α范围为3~8度。3个传感器通过该夹角方式分布，即可覆盖玻璃弯曲时的各种可能角度，保证传感器所能检测到的信号连续性。

进一步来讲，每一个传感器1沿着其检测方向，偏移距离小于3mm。检测方向上3mm偏移距离范围内，其检测误差并不影响掰断效果的检测精度。而且该误差可以通过其他偏移量调整中和。由此实现全方位覆盖，确保检测的可靠性，连续性。

所述调节座2包括安装架3，安装架3上部通过转轴连接旋转座4。所述安旋转座4上设有指示杆5，指示杆5用于确定初始位置，便于调节传感器1在安装架3的安装角度。

旋转座4上设有角度刻度线。传感器1通过设置在安装架3上的卡槽、螺栓进行安装。

通过旋转座4、以及设置在旋转座4上的角度刻度线，方便调节传感器1的安装角度。每一个传感器1通过一个安装架3按照规定的安装角度进行安装，3个传感器呈3~8度的夹角范围进行安装，使全方位信号连续检测得以实现。

进一步来讲，传感器1通过设置在安装架3上的卡槽、螺栓进行安装。因此安装拆卸非常方便，便于针对实际情况进行及时调整。

所述传感器为3个。3个传感器即可覆盖玻璃弯曲时的各种可能角度，保证信号的连续性，且在单组玻璃片传输完成以后，信号都处于不激活状态。