轴承径向游隙检测机构的制作方法

本实用新型涉及轴承检测设备领域，特别涉及一种轴承径向游隙检测机构。

背景技术：

轴承是各类机电设备转动的关键部件，其技术参数的好坏直接对机电设备连续、稳定和安全运行构成重大影响，在轴承生产后，为了得到高精度的轴承，需要对轴承的各项技术参数进行检测，例如轴承轴向和径向游隙。

现有技术中，公布号为“CN 104457512A ”的发明专利公开了一种轴承径向游隙检测装置，其通过将轴承水平固定在工作台上，然后通过使轴承进行转动，然后通过指示仪对轴承的外圈接触，在轴承的转动过程中对轴承的径向进行检测，但是该种检测装置在检测的过程中，因为轴承的内圈与固定装置之间具有间隙，所以在轴承径向游隙检测的过程中，该间隙将会导致轴承的径向游隙测量数据不精确的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种测量更加精确的轴承径向游隙检测机构。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种轴承径向游隙检测机构，包括机架，所述机架上设置有供轴承竖向套设的固定部，所述固定部内设置有固定槽，所述固定槽内设置有抵接部，所述抵接部连接有驱动抵接部向轴承内圈移动的并与轴承内圈抵接的第一驱动部，所述固定部下方设置有将固定部上的轴承外圈向上推动的推动部，所述机架上连接有与轴承外圈抵接从而检测轴承外圈径向移动距离的检测部。

通过采用上述技术方案，在轴承安装至固定部前，第一驱动部驱动抵接部向固定槽内移动，从而供轴承套设在固定部上，当轴承套设在固定部上后，第一驱动部驱动抵接部向轴承内圈方向移动，通过抵接部将轴承的内圈张开，从而将套设在固定部上的轴承进行径向的固定，减少了由于固定过程中的轴承与固定部之间的径向误差，同样也避免了轴承内圈的受损；在此检测过程中，通过推动部将轴承的外圈向上推动，然后通过检测部检测到轴承外圈向上移动的距离，从而实现了轴承游隙的检测，在此过程中避免了轴承的径向移动，所以径向游隙检测的精度更高。

作为优选，所述检测部包括检测头和驱动检测头向下移动压紧轴承外圈的第二驱动部，所述检测头、抵接部和推动部处于同一竖直方向上。

通过采用上述技术方案，通过物理接触的方式对轴承外圈的移动距离进行检测，与推动部相互配合，从而加强检测精度，同时第二驱动部还起到了压紧轴承外圈的作用，从而在检测的过程中，可以下压轴承外圈，避免轴承通过重力的作用向下移动至径向游隙的下限，而是通过物理压合的方式，控制轴承的外圈向下移动，避免轴承外圈由于重力向下移动的过程中产生间隙的问题；检测头、抵接部和推动部处于同一竖直方向上，由于抵接部张开的位置即是轴承的直径位置，所以呈一竖直方向上的检测头和推动部可以更好的检测到轴承直径位置的游隙变化，通过该种设置方式的检测精度更高。

作为优选，所述检测头包括与机架连接的第一支架、与第一机架活动连接的第二支架、与第二支架连接的接触端、与第一支架连接的检测接触端移动距离的检测端，所述第二驱动部驱动第二支架向下移动使接触端压紧轴承外圈。

通过采用上述技术方案，接触端起到了与轴承的外圈进行抵接的作用，然后接触端触发检测端进行检测，分别设置有第一支架和第二支架，因为第二支架不仅需要控制接触端向下压合轴承外圈，在接触端受到推动部向上的作用力后，活动连接的第二支架还需要向上进行移动，继续触发第一支架上的检测端进行游隙距离的检测，这也是将第一支架和第二支架活动连接的原因。

作为优选，所述第一驱动部包括与机架连接的第三支架和与第三支架活动连接的第四支架，所述第一驱动部驱动第四支架升降，所述抵接部与第四支架连接。

通过采用上述技术方案，通过第一驱动部驱动第四支架进行移动，起到了将抵接部进行升降的作用，从而将轴承在固定部上进行固定和脱离，通过设置有第三支架和第四支架的作用，也使得第一驱动部和检测头在机架上呈对称设置，避免机架发生歪斜的情况，避免影响轴承的检测精度。

作为优选，所述第四支架和第二支架上设置有第一导向块，所述第一驱动部和第二驱动部为气缸，所述气缸上设置有与第一导向块配合的第二导向块，所述第一驱动部和第二驱动部分别驱动抵接块和接触端上下移动。

通过采用上述技术方案，通过第一导向块与第二导向块之间的配合，从而控制与机架连接的支架和另一支架之间实现高度方向的移动，对轴承起到了装夹和检测的作用，由于第一导向块和第二导向块之间是斜面配合的，使得导向块在移动过程中，位置调节是根据导向块之间的移动逐渐进行的，所以定位精度更好。

作为优选，所述第二支架和第一支架之间设置有第一弹性连接片，所述第一支架和第二支架通过第一弹性片活动连接且在高度方向上移动，所述第三支架和第四支架之间设置有第二弹性连接片，所述第三支架和第四支架通过第二弹性片活动连接且在高度方向上移动。

通过采用上述技术方案，通过设置有第一弹性片和第二弹性片，在气缸控制第二导向块远离第一导向块的过程中，通过第二弹性片的弹性控制第四支架上的抵接部向固定部外移动，起到了固定轴承内圈的作用，该种固定方式是通过第二弹性片的弹性达到的，所以在固定的过程中与气缸的推拉式的固定方式相比，有效的减少了轴承内圈上的磨损。同时接触端压合轴承外圈的动作通过第一弹性连接片的作用达到，第一导向块和第二导向块的配合，控制接触端向上移动，供轴承放入固定部内，然后第二驱动部控制第二导向块远离第二导向块，第一弹性连接片需要进行复位，从而通过接触端向下按压轴承外圈，同样也减少了轴承外圈表面的磨损，避免压力过大导致轴承和轴承内部的滚珠受损。

作为优选，所述推动部包括底座、推板、设置在底座上的导柱、设置在推板上与导柱配合的导套、设置在底座上推动推板向上移动的第三驱动部和设置在推板上与轴承外圈接触的抵接柱。

通过采用上述技术方案，底座起到了避免第三驱动部直接与机架固定连接的作用，加强第三驱动部的安装和定位精度，同时抵接柱是与轴承外圈的下端面抵接的，同时在第三驱动部上设置有推板，在推板的两侧还设置有导柱和导套，导柱和导套的配合，对抵接柱和推板的移动起到了较好的导向效果，使得抵接柱与轴承外圈始终是线接触的，避免抵接柱的棱角与轴承外圈之间发生磕碰。

作为优选，所述固定部的轴向设置有轴承安装架，所述轴承安装架上设置有驱动轴承安装架向固定部移动的第四驱动部，所述轴承安装架上设置有供轴承放置的放置槽，所述放置槽的两侧开设有轴承移入固定部的通孔，所述放置槽相对于固定部的另一侧设置有将轴承推入固定部的第五驱动部。

通过采用上述技术方案，轴承通过滚动移动至轴承安装架的定位槽上，然后实现了在定位槽上的固定，第四驱动部推动整个轴承安装架向固定部移动，使得轴承对准固定部的位置，在移动过程中，固定部穿设过通孔使轴承套设在固定部上，然后通过其后方的第五驱动部穿设过另一侧的通孔，在轴承安装架远离固定部的过程中，将两个通孔全部封闭起来，避免轴承由于与通孔外圈之间的摩擦力，重新落入定位槽上。

作为优选，所述放置槽呈V形设置。

通过采用上述技术方案，V型设置的放置槽具有很好的对中效果，同时也避免了轴承在轴承安装架上的左右移动，使轴承内圈的中心位置对准固定部的中心位置，在轴承安装架移动的过程中，轴承能够正好套设在固定部上。

作为优选，所述放置槽的底部与固定部底部的距离大于轴承的内外圈之间的距离。

通过采用上述技术方案，所以在轴承安装架收取轴承的过程中，当第一驱动部驱动抵接部向固定槽内移动后，轴承就脱离张紧状态，由于放置槽的底部与固定部底部的距离大于轴承的内外圈之间的距离，所以轴承正好落入放置槽内且通过放置槽支撑，当轴承安装架向远离固定部的位置移动后，轴承位于放置槽内，实现了轴承的脱离。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：在轴承安装至固定部前，第一驱动部驱动抵接部向固定槽内移动，从而供轴承套设在固定部上，当轴承套设在固定部上后，第一驱动部驱动抵接部向轴承内圈方向移动，通过抵接部将轴承的内圈张开，从而将套设在固定部上的轴承进行径向的固定，减少了由于固定过程中的轴承与固定部之间的径向误差，同样也避免了轴承内圈的受损；在此检测过程中，通过推动部将轴承的外圈向上推动，然后通过检测部检测到轴承外圈向上移动的距离，从而实现了轴承游隙的检测，在此过程中避免了轴承的径向移动，所以径向游隙检测的精度更高。

附图说明

图1是实施例1的安装位置示意图；

图2是图1所示D部放大示意图；

图3是实施例1的结构示意图，用于体现检测头、抵接部和推动部处于同一竖直方向上；

图4是图3所示E部放大示意图；

图5是轴承安装架的结构示意图；

图6是图5所示F部放大示意图，用于体现放置槽的形状。

图中，7、轴承径向游隙检测机构；71、机架；72、固定部；721、固定槽；722、抵接部；723、第一驱动部；724、第三支架；725、第四支架；73、推动部；731、底座；732、推板；733、导柱；734、导套；735、抵接柱；736、第三驱动部；74、检测部；741、检测头；742、第二驱动部；743、第一支架；744、第二支架；745、接触端；746、检测端；75、第一导向块；751、第二导向块；76、第一弹性连接片；77、第二弹性连接片；78、轴承安装架；781、第四驱动部；782、放置槽；783、通孔；784、第五驱动部。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1：如图1和图2所示，一种径向游隙检测机构7，包括竖直设置的机架71，机架71靠下的中心位置固定连接有类似台阶轴的且用于固定轴承的固定部72，台阶轴的轴线位于水平面内，如图4所示，台阶轴的轴向设置有固定槽721，固定槽721沿台阶轴的径向向内延伸且沿台阶轴的轴向延伸。

如图2和图3所示，机架71位于固定部72上方的左右两侧分别通过螺栓连接有第一支架743和第三支架724，第一支架743和第三支架724分别通过第一弹性连接片76和第二弹性连接片77连接有第三支架724和第四支架725，第一弹性连接片76和第二弹性连接片77的数量都为两张，且第一弹性连接片76和第二弹性连接片77为具有弹性的金属板，有选为板簧材料制成，且第一弹性连接片76和第二弹性连接片77在高度方向分布在第一支架743和第三支架724上；当第三支架724和第四支架725受到高度方向的作用力后，金属板会发生弯曲，从而使第三支架724和第四支架725在高度方向发生移动，在高度方向的作用力去除后，第三支架724和第四支架725由于金属板的弹性回复力将会回归原位。

如图3所示，在第一支架743上横向设置有第二驱动部742，在第三支架724上设置有第一驱动部723，第二驱动部742和第一驱动部723为气缸，气缸的活塞杆相对设置，且两个气缸呈高低设置；在第二支架744和第四支架725背向机架71的一面上分别设置有第一导向块75，第一导向块75为一圆柱形金属块，在第一支架743和第三支架724上设置有气缸，气缸的活塞杆上设置有与第一导向块75配合的第二导向块751，第二导向块751为一圆锥台型块体，且第二导向块751与气缸的活塞杆连接，且第二导向块751的小端朝外设置，当气缸推动第二导向块751与第二导向块751的侧面进行接触后，当气缸进一步推动时，能够使得第二机架71或第四机架71克服弹性连接片的弹性力在高度方向上移动，同时当气缸控制第二导向块751远离第一导向块75后，通过第一弹性连接片76和第二弹性连接片77的弹性作用，使第二支架744和第四支架725回复原来高度。

如图3和图4所示，在第四支架725上连接有一端位于固定槽721内的抵接部722，抵接部722为一金属支撑的钩部，钩部弯曲的一端位于固定槽721内，钩状物竖直的一端与第四支架725连接，气缸可以控制钩部向固定槽721内移动，当气缸控制第二导向块751远离时，第二弹性连接片77控制钩部复位，在钩部与轴承内圈接触的位置设置有陶瓷珠，起到了更好的定位效果。

如图3所示，在第一支架743上设置有检测端746，检测端746为距离传感器，距离传感器可以采用光电或者机械式的，本实用新型中，距离传感器具有一可伸缩的检测棒，检测棒收缩的距离即所需检测的距离，在第二支架744上设置有接触端745，接触端745为一金属棒，且可拆卸连接在第二支架744上，在第二支架744上设置有与金属棒配合的安装孔，安装孔起到了调整金属棒的高度的作用，可以针对不同的轴承做出调整，接触端745的下端可与轴承的外圈之间接触，接触端745的上端与检测棒接触，第二驱动部742驱动第二支架744向下移动使接触端745压紧轴承外圈，当接触端745向上移动时，距离传感器检测到移动的距离，即轴承的径向游隙，检测部74包括检测头741和驱动检测头向下移动压紧轴承外圈的第二驱动部742。

如图3和图5所示，固定部72下方设置有将固定部72上的轴承外圈向上推动的推动部73，推动部73包括底座731，底座731与机架71直接连接，在底座731的两侧分别设置有两个导柱733，在底座731的上方设置有推板732，在推板732和底座731之间设置有第三驱动部736，第三驱动部736为气缸，气缸的活塞杆与推板732固定连接，气缸的外壳与底座731固定连接，在推板732的底部向下设置有与导柱733配合的导套734，在推板732的顶部设置有与轴承外圈接触的抵接柱735；同时接触端745、抵接部722和抵接柱735处于同一竖直方向上，且三者同心设置。

如图2和图5所示，在机架71上相对于固定部72的位置设置有可向固定部72移动的轴承安装架78，工作面上设置有与轴承安装架78配合的导轨，机架71上设置有第四驱动部781，第四驱动部781为气缸，气缸的活塞杆控制轴承安装架78整体向固定部72移动，在轴承安装架78上设置有两块相对设置的夹板，夹板之间形成供轴承经过的间隙，在两块夹板上贯穿设置有通孔783，通孔783的大小比轴承稍大，两块夹板之间设置有供轴承放置的放置槽782，如图6所示，放置槽782呈V型设置，放置槽782设置在与通孔783相对的位置，在在通孔783相对于固定部72的另一端设置有第五驱动部784，第五驱动部784为气缸，气缸的外壳直接固定移动架上，同时气缸的活塞杆可贯穿通孔783将两个通孔783之间的轴承向固定部72推动，从而将轴承固定在固定部72上，同时放置槽782的底部与固定部72底部的距离大于轴承的内外圈之间的距离，从而供轴承从固定部72上取下。

实施例1的工作原理为：将轴承放置在放置槽782内，然后第四驱动部781驱动轴承安装架78向固定部72移动，然后第五驱动部784动作将轴承从夹板上的通孔783推动至固定部72的阶梯轴上，然后第一驱动部723和第二驱动部742动作，将第二导向块751向第一导向块75移动，使第四支架725和第二向上移动，将轴承的内圈向上张开，固定在固定部72上，同时使接触端745远离固定部72，供轴承进入固定部72内，然后第二驱动部742动作，通知接触端745下压轴承外圈，检测端746检测轴承径向游隙的下限值，然后推动部73驱动轴承外圈向上移动，从而检测端746检测到轴承径向游隙的上限值，最终检测出轴承的径向游隙，然后轴承安装架78继续向固定部72移动，使轴承落入放置槽782上，然后第一驱动部723驱动抵接部722缩回固定槽721，此时轴承通过放置槽782支撑，且轴承不与固定部72接触，当轴承安装架78离开后，实现了轴承的脱离。

实施例2：实施例2与实施例1的区别在于，可以将拉伸抵接部722的支架和驱动部去除，在固定槽721内设置有弹簧等弹性件，弹簧的一端与抵接部722连接，弹性的另一端与固定槽721底部连接，在轴承安装入固定部72后，通过弹簧的张力，将轴承的内圈固定在固定部72上，减少轴承内圈与固定部72之间的间隙；同时实施例2的工作原理与实施例1一致。