一种滚动轴承检测机的制作方法

本实用新型涉及检测装置技术领域，具体为一种滚动轴承检测机。

背景技术：

滚动轴承可提高我国中高端角接触轴承制造装配水平，满足中高端轴承的质量要求以及角接触轴承目前轴承厂家自动化装配需求的空缺，其轴承制造出口比重也很大，但是轴承质量的优劣直接影响了轴承的可靠性和使用寿命，因此，滚动轴承在加工完成后，需要检查其外观是否有缺陷（划伤、气泡、锈斑等），目前对滚动轴承的外观检查一般通过人眼对滚动轴承的表面和端面进行目测检查，需要手拿起滚动轴承进行目测，而且还需转动滚动轴承以便滚动轴承的表面和端面全都展现在人的视线中，检查效率十分低下。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供了一种滚动轴承检测机，其结构紧凑，可大幅提高检测效率，节约劳动力成本，给企业带来客观的经济效益。

其技术方案是这样的，其包括底座，其特征在于，在所述底座的工作台上两端分别设有轴承检测装置，所述轴承检测装置之间设有轴承翻转装置，所述轴承检测装置包括固定于所述工作台上的支架，所述支架上部安装有检测座，所述工作台正上方的所述检测座上开有通孔，所述通孔上方的所述支架上装有工业相机，所述检测座底部的所述通孔两端设有滑轨，滑块滑动连接于所述滑轨上，所述滑块底部连接有固定板，所述固定板上设有两个开孔，对应两个所述开孔的所述固定板两端均连接有固定架，一端的固定架底部设有光源，另一端的所述固定架底部设有同轴光源；所述轴承翻转装置包括支撑板，对应所述工作台位置的所述支撑板上设有卡座，所述卡座上设有弧形卡槽，所述卡槽内设有呈U型的夹具，所述夹具端部穿过所述支撑板与气缸连接，所述夹具的底部端面与所述卡槽底面相适配。

其进一步特征在于，所述通孔与所述开孔的直径相同，且均大于待测轴承的外圈直径，所述固定架呈U型。

本实用新型的有益效果是，在底座的工作台上两端分别设有轴承检测装置，轴承检测装置之间设有轴承翻转装置，首先待测轴承通过一端的轴承检测装置检测其端面上的划伤、黑点、气泡、胶盖等缺陷，然后通过轴承翻转装置将待测轴承翻转180°后，另一端的轴承检测装置检测待测轴承另一端面的划伤、黑点、气泡、胶盖等缺陷，从而实现了待测轴承两端面检测的自动化，可有效检测待测轴承外观上的划伤、黑点、气泡、胶盖等缺陷，降低了劳动强度，提高了待测轴承外观的检测效率，且能保证轴承外观上多种缺陷的自动化检测，保证了轴承的检测质量。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是轴承检测装置的结构示意图；

图3是轴承翻转装置的结构示意图；

图4是图3的右视图。

具体实施方式

如图1~图4所示，本实用新型包括底座1，在底座1的工作台2上两端分别设有轴承检测装置3，轴承检测装置3之间设有轴承翻转装置4，轴承检测装置3包括固定于工作台2上的支架5，支架5上部安装有检测座6，工作台3正上方的检测座6上开有通孔，通孔上方的支架5上装有工业相机7，检测座6底部的通孔两端设有滑轨8，滑块9滑动连接于滑轨8上，滑块9底部连接有固定板10，固定板10上设有两个开孔，对应两个开孔的固定板10两端均连接有呈U型的固定架11，一端的固定架11底部设有光源12，另一端的固定架11底部设有同轴光源13，通孔与开孔的直径相同，且均大于待测轴承14的外圈直径，首先待测轴承14通过工业相机7、光源12检测其端面划伤、黑点、气泡等表面缺陷，然后固定板10在滑轨8上滑动使同轴光源13移动到待测轴承14上方，从而可检测待测轴承14的胶盖缺陷；轴承翻转装置4包括支撑板15，对应工作台2位置的支撑板15上设有卡座16，卡座16上设有弧形卡槽17，卡槽17内设有呈U型的夹具18，夹具18端部穿过支撑板15与气缸连接，夹具18的底部端面与卡槽17底面相适配，待测轴承14置于夹具18中，气缸带动夹具18翻转180°，且夹具18置于弧形卡槽17中，可有效定位夹具18，防止松动，待测轴承14在首先经过轴承检测装置3检测一个端面的划伤、黑点、气泡等表面缺陷后，经过轴承翻转装置3将待测轴承14翻转180°，另一端的轴承检测装置3重复检测另一端面的划伤、黑点、气泡、胶盖等表面缺陷，从而实现了待测轴承14两端面检测的自动化，可有效检测待测轴承14外观上的划伤、黑点、气泡、胶盖等缺陷，降低了劳动强度，提高了待测轴承外观的检测效率，且能保证轴承外观上多种缺陷的自动化检测，保证了轴承的检测质量。