阀门压力检测工装的制作方法

本实用新型涉及阀门压力检测技术领域，具体地说涉及一种阀门压力检测工装。

背景技术：
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阀门的压力检测一般由生产厂家完成，在阀门出厂前利用阀门打压设备对阀门进行压检测，确认阀门无内漏，阀体无微气孔、裂纹等缺陷，检验阀门耐压强度满足设计需求。但是，阀门在使用一段时间后仍会出现内漏现象，尤其是在化工企业生产过程中需要用到大量的阀门来完成对流程的控制，且化工生产多涉及易燃、易爆、有毒、有害、高温、低温的生产介质，阀门一旦出现内漏，将造成严重的生产安全事故。因此需要定期对阀门进行检测维修，阀门的压力检测一般需在专用阀门打压设备上进行，但是，由于阀门专用检修设备体积大，移动不方便，无法在生产现场完成对阀门的检测，使用不方便，这就需要有一种简单的阀门压力检测工装，便于生产现场使用。

技术实现要素：
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本实用新型的目的在于提供一种结构简单、便于在生产现场进行压力检测的阀门压力检测工装。

本实用新型由如下技术方案实施：阀门压力检测工装，其包括底座、承压盘、导向杆、调节板、压盖和注水管，在所述底座顶部设有所述承压盘，在所述承压盘两侧的所述底座顶部分别竖直设有一根所述导向杆，在两根所述导向杆之间设有沿两根所述导向杆上下滑动设置的所述调节板，在所述调节板底部设有与所述承压盘对应设置的所述压盖，所述注水管的进水端穿过所述压盖，置于所述压盖下方，在所述压盖底端端面上开设有若干同心设置的环形凹槽，在每个所述环形凹槽内均固定有一个密封圈；在所述注水管上设有注水控制阀，在所述注水控制阀到所述压盖之间的所述注水管上依次设有排气口和压力表，在所述排气口上设有排气控制阀。

进一步的，在所述调节板中部设有通孔，所述注水管穿置在所述通孔内；在所述通孔周围的所述调节板上螺接有若干螺栓，所述螺栓底端穿过所述调节板，置于所述调节板下方；所述螺栓底端与所述压盖顶端活动接触。

进一步的，所述导向杆包括调节丝杠和螺母，所述调节丝杠顶端穿过上方的所述调节板，置于所述调节板上方；在所述调节板上方和所述调节板下方的所述调节丝杠上均螺接有所述螺母。

进一步的，在所述承压盘上设有与所述环形凹槽对应设置的限位槽。

进一步的，所述底座包括底板和设置在所述底板底部的支撑腿。

进一步的，在所述承压盘中部穿置有排水管，所述排水管底端穿过所述底板置于所述底板下方。

本实用新型的优点：本实用新型所述的阀门压力检测工装结构简单、体积小，在生产现场即可完成对阀门的压力检测工作，使用方便；可对不同大小、不同型号的阀门进行检测，适用性广。

附图说明：

图1为实施例1整体结构示意图。

图2为压盖结构示意图。

图3为调节板结构示意图。

图4为实施例2整体结构示意图。

底座1、底板1-1、支撑腿1-2、承压盘2、导向杆3、调节丝杠3-1、螺母3-2、调节板4、通孔4-1、压盖5、环形凹槽5-1、密封圈5-2、注水管6、注水控制阀7、排气口8、压力表9、排气控制阀10、螺栓11、排水管12、限位槽13、待测阀门14。

具体实施方式：

实施例1：如图1至图3所示，阀门压力检测工装，其包括底座1、承压盘2、导向杆3、调节板4、压盖5和注水管6，底座1包括底板1-1和设置在底板1-1底部的支撑腿1-2，支撑腿1-2至少有3个；在底座1顶部设有承压盘2，在承压盘2两侧的底座1顶部分别竖直设有一根导向杆3，在两根导向杆3之间设有沿两根导向杆3上下滑动设置的调节板4，导向杆3包括调节丝杠3-1和螺母3-2，调节丝杠3-1顶端穿过上方的调节板4，置于调节板4上方；在调节板4上方和调节板4下方的调节丝杠3-1上均螺接有螺母3-2；通过旋转调节板4上方和下方的螺母3-2在调节丝杠3-1上的螺接位置，可调整调节板4与承压盘2之间的距离，进而使本实用新型适用于不同尺寸的待测阀体14；在调节板4中部设有通孔4-1，注水管6穿置在通孔4-1内；在通孔4-1周围的调节板4上螺接有若干螺栓11，螺栓11底端穿过调节板4，置于调节板4下方；螺栓11底端与压盖5顶端活动接触；

在调节板4底部设有与承压盘2对应设置的压盖5，注水管6的进水端穿过压盖5，置于压盖5下方；在压盖5底端端面上开设有若干同心设置的环形凹槽5-1，不同直径的环形凹槽5-1可适用于不同管径的待测阀体14；在每个环形凹槽5-1内均固定有一个密封圈5-2；在承压盘2上设有与环形凹槽5-1对应设置的限位槽13，环形凹槽5-1与限位槽13上下对应设置，起到对待测阀体14限位的作用；

在注水管6上设有注水控制阀7，在注水控制阀7到压盖5之间的注水管6上依次设有排气口8和压力表9，通过压力表9可观察注水管6内的压力，在排气口8上设有排气控制阀10。

阀体强度检测过程：

1)安装

首先，通过旋转螺母3-2调整调节板4与承压盘2之间的距离大于待测阀门14进水端和出水端的距离；然后，将待测阀门14的出水端管口放置在承压盘2顶部对应尺寸的限位槽13内；接着，旋转螺母3-2使调节板4沿着调节丝杠3-1向下活动，并注意调整压盖5与待测阀门14进水端的相对位置，直至待测阀门14进水端端口与对应的环形凹槽5-1内的密封圈5-2接触时，锁紧各个螺母3-2；再旋进各个螺栓11，直至螺栓11底端与压盖5顶面接触，进而将压盖5紧紧地压在待测阀门14进水端；最后，将注水管6进水端与高压泵出水口连通；

2)检测

首先，通过旋转待测阀门14的控制杆，使待测阀门14处于打开状态；然后，打开排气控制阀10和注水控制阀7，并启动高压泵，高压泵泵入注水管6的最终进入待测阀门14进水腔体和出水腔体内，待测阀门14内的空气经排气口8排出，当观察到排气口8处有水喷出，则表示空气排空，关闭排气控制阀10，并保持高压泵持续工作，观察压力表9，直至到达待测阀门14的最高承受压力，保持15-20分钟，以待测阀门14无水渗漏为待测阀门14合格；

3)泄压及拆除

检测结束后，首先，打开排气控制阀10进行泄压；然后，旋转螺母3-2，直至调节板4原理待测阀门14进水端端口；再将压盖5由待测阀门14进水端取下；最后将待测阀门14由承压盘2取下即可。

实施例2：如图4所示，其整体结构与实施例1相同，其不同之处在于，在承压盘2中部穿置有排水管12，排水管12底端穿过底板1-1置于底板1-1下方。

阀体压力检测过程：

1)安装

与阀体强度检测的安装过程相同；

2)检测

首先，通过旋转待测阀门14的控制杆，使待测阀门14处于关闭状态；然后，打开排气控制阀10和注水控制阀7，并启动高压泵，高压泵泵入注水管6的最终进入待测阀门14进水腔体内，待测阀门14进水腔体内的空气经排气口8排出，当观察到排气口8处有水喷出，则表示空气排空，关闭排气控制阀10，并保持高压泵持续工作，此时压力表9的读数开始上升；当压力表9的读数上升到待测阀门14的工作压力时，关闭注水控制阀7和高压泵，记录此时压力表9的读数，对待测阀门14进行15-20分钟的保压测试，若测试期间压力表9的读数保持不变则待测阀门14为合格，反之，则待测阀门14为不合格；

3)泄压及拆除

检测结束后，首先，旋转待测阀门14的控制杆，使待测阀门14处于打开状态，待测阀门14进水腔内的水就会进入待测阀门14的出水腔内，并经排水管12排出；然后，旋转螺母3-2，直至调节板4原理待测阀门14进水端端口；再将压盖5由待测阀门14进水端取下；最后将待测阀门14由承压盘2取下即可。

上述实施例1中的方案同样适用于压力检测，其具体的检测过程与实施例2中的检测过程相同；

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。