一种套管鼓包检测装置及检测方法与流程

本发明涉及线缆制造领域，具体地说，涉及一种套管鼓包检测装置及检测方法。

背景技术：

成缆工序中，生产缆芯所使用的扎纱模内径比缆芯外径理论值大0.5mm～0.8mm，若有鼓包的套管流入成缆工序，在扎纱模处很容易因鼓包外径偏大导致断缆，造成较大损失。护套工序中，所使用的缆芯刮油模比缆芯外径理论值大0.5mm～0.7mm，若有鼓包的缆芯流入护套生产，在刮油模处很容易因鼓包外径大导致断缆，造成更大损失。另外，金属带压紧模比缆芯纵包金属带后的外径大0.8mm～1.0mm左右，若有鼓包缆芯流入护套生产，在压紧模处很容易因鼓包外径大导致断金属带，造成更大损失。

但是在生产过程中，套管不可避免的会产生外径上下波动大或鼓包等问题，在处理这些质量问题时，传统的成绞设备没有合理有效的检测装置，导致套管在过绞合装置、扎纱装置时卡断套管。造成非标段长的半成品，既浪费了原料成本、人工成本，又影响了产品的产能。目前常用的套管鼓包检测方法如下：

常规方法1：在套管工序加装鼓包检测仪，但因生产速度高，套管抖动大，导致鼓包检测仪误报警，并且，套塑设备的速度较快，约为400-600m/min之间，鼓包测试仪在检测到鼓包并通知作业人员时鼓包点已经过去好几百米，而且套塑设备不允许随时停机，故鼓包修复难度大，作业人员一般会在工艺流程卡上注明鼓包的大概米数位置，下机后修复或在后工序进行修复。

常规方法2：在成绞设备的套管放线架上安装一个比套管外径稍大的过线模具来进行检查鼓包，但因不知道鼓包大小的具体尺寸，如果鼓包尺寸大于检测部，容易引起套管卡断。

以上的方法1不能在线修复套管，且有误报警的情况，方法2不能适应多个尺寸套管的外径，容易卡断套管，严重影响生产效率。

技术实现要素：

一种套管鼓包检测装置，包括：安装盘，所述安装盘的中心具有供中心加强件通过的中心孔，沿安装盘圆周方向布置有多个安装座；检测部，设置在每个安装座上，所述检测部沿套管通过方向可滑动，每个检测部内通过弹性元件安装有可开合的一对检测模，所述一对检测模扣合后形成供套管通过的圆锥体孔，圆锥体孔沿套管通过方向逐渐缩小，圆锥体孔的小孔端直径大于等于套管的直径；传感器，对应每个检测部设置，其中，套管的鼓包将检测部推拉到传感器的位置后，鼓包才从检测部的圆锥体孔中穿出。

优选地，在安装盘的圆周方向设置有多个径向延伸的第一滑道，所述第一滑道穿透安装盘，安装座通过滑杆与第一滑道滑动连接。

优选地，相邻的滑杆之间通过铰接的调节杆连接起来。

优选地，在与安装盘同心设置的调节盘上还设置有多个沿径向延伸的第二滑道，所述第二滑道穿透调节盘，调节杆铰接的铰接轴穿入第二滑道内，而铰接轴延伸出调节盘的部分上则设置有调节手柄。

优选地，在检测部沿套管通过方向的两侧分别具有固定片，每个固定片上具有供套管通过的、轴线与所述圆锥体孔同轴的过线孔。

优选地，在过线孔的内圆周面上还设置有由陶瓷制成的瓷环。

优选地，在检测部内设置有滑轨，所述滑轨沿弹性元件拉伸、压缩的方向延伸，而所述一对检测模则配合安装在滑轨上。

优选地，所述传感器安装在所述检测部侧面的传感器固定板上。

一种套管鼓包检测方法，使用以上所述的套管鼓包检测装置进行以下步骤：将中心加强件从中心孔穿过，将各个套管从对应的检测部的圆锥体孔的大孔端穿入；启动检测作业，套管和中心加强件持续通过检测装置，直到套管的鼓包推动检测部经过传感器，传感器发送信号控制成缆设备停机。

优选地，在启动检测作业之前，调整检测部在安装盘上的径向位置，以减小套管进入成缆设备的绞笼的倾斜角度。

附图说明

通过结合下面附图对其实施例进行描述，本发明的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。

图1是表示本发明实施例的套管鼓包检测装置的正面立体示意图；

图2是表示本发明实施例的套管鼓包检测装置的背面立体示意图；

图3是表示本发明实施例的套管鼓包检测装置的安装盘的立体示意图；

图4是表示本发明实施例的检测模具的正视图；

图5是表示本发明实施例的检测模具的俯视图；

图6是图5的b-b向剖视图；

图7是图4的a-a向剖视图。

具体实施方式

下面将参考附图来描述本发明所述的套管鼓包检测装置及检测方法的实施例。本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式或其组合对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。此外，在本说明书中，附图未按比例画出，并且相同的附图标记表示相同的部分。

在本发明中，套管鼓包检测装置利用传感器与检测部之间的感应配合，当套管存在鼓包时，鼓包会把检测部拉至传感器的对应位置，传感器会发出一个报警停机指令给成缆设备的控制系统，使整机停止，进而保护套管不会拉断，停机进行修复。此时，在套管鼓包过去之后，检测模在弹性元件的自身弹力下回归原位。

该套管鼓包检测装置设置在成缆路径上，包括安装盘11以及安装在安装盘11上的检测部9、传感器1、固定片6。下面结合图1至3来详细说明该装置的结构。12个检测部9沿安装盘11的圆周方向均匀布置，每个检测部9对应检测一根套管5的鼓包情况。具体说，在安装盘11的圆周方向均匀布置有12个安装座3，在每个安装座3的径向外侧安装有一个检测部9，在安装盘11的中心具有供中心加强件通过的中心孔4，而多个套管5则沿平行于安装盘11轴线的方向通过各自对应的检测部9。中心加强件在通过的同时也作为该套管鼓包检测装置的固定轴。检测部9沿安装盘轴线方向的两侧分别设置有固定片6，固定片6上设置有轴线平行于套管5通过方向的过线孔61，套管5从过线孔61中穿过，两端的过线孔61能够使套管5在与检测部9位于同一水平位置的高度上移动，避免套管5弯曲下垂，提升检测精度，不会因为速度快、路径长而抖动产生误报警。在每个检测部9的圆周方向的一侧均设置有传感器1，传感器1安装在传感器固定板101上。

检测部9的结构如图4至图7所示，检测部9为长方体结构，检测部9的外壳91内具有安装检测模92的腔体。在外壳91的上下两端设置有安装孔94，安装孔94穿透外壳91的上下端面延伸到腔体内。在外壳91的腔体内设置有一对检测模92，检测模92也为长方体结构，且检测模92分别向上向下延伸出圆柱状突起95，两个圆柱状突起95上分别套有弹簧93并分别插入对应的安装孔94内，使得弹簧93与安装孔94在外壳91内侧的端面接触，也可以通过其他弹性元件将一对检测模相对地安装在检测部9内。一对检测模92相临近的一侧设置有半圆锥体的孔，在没有鼓包时，上下两侧的弹簧93分别挤压上下的检测模92，使得检测模92相互贴紧。一对检测模92扣合后形成沿套管5通过方向的圆锥体孔921。该圆锥体孔921的孔径根据套管外径大小设计，且沿套管5通过方向孔径逐渐缩小。也就是说套管5从圆锥体孔921的大孔端进入，从小孔端穿出。其中，小孔端的直径大于等于套管5的外径，当套管5没有鼓包时，套管5会直接穿过检测模92的圆锥体孔921，检测部9没有动作。当套管5有鼓包时，套管5从大孔端进入，由于鼓包处的外径大于小孔端外径，鼓包会推动检测部9跟随套管5滑动，但是检测部9被限制在两个固定片6之间滑动，当检测部9滑动经过传感器1的位置时，传感器1会发送例如脉冲信号到可编程逻辑控制器(plc)，触发报警停机指令，使整机停机。在滑动的过程中，检测部9到达极限位置就不会再滑动，而鼓包则会继续挤压检测模92，检测模92张开到使得鼓包通过圆锥体孔921。检测模92既保护套管5，不会造成套管5卡断，并且传感器1会发出一个报警停机指令，便于套管鼓包的修复。

其中，应使得检测模92未完全打开的时候能够经过传感器1的位置，若是在检测部9未达到传感器1的位置时，检测模92就完全打开，则套管鼓包穿过检测模92而不会对检测模具92有推动作用，检测部9也就不会经过传感器1，那传感器1也就检测不到检测部9经过，也就无法检测到套管鼓包信号了。

本实施例采用圆周方向布置的多个检测部来同时检测多根套管鼓包情况，检测部通过一对检测模扣合形成圆锥体孔，在鼓包经过检测模时，必然会推动检测模经过传感器，因此不会造成漏检现象。并且，通过弹簧控制圆锥体孔的开合，鼓包通过圆锥体孔时推动检测模滑动时，一对检测模压缩弹簧以利于套管鼓包处经过圆锥体孔，防止套管卡断。其操作反应快、动作灵敏、检测精度高。

在一个可选实施例中，安装座3可沿径向滑动，也就是说，检测部能够沿径向调节。经过检测的套管和中心加强件进入绞笼绞合，若套管5进入绞笼时倾斜度大，可以将检测部向径向内侧调节，使得套管可以较平行的通过检测部，防止进入绞笼时卡断套管。

在安装盘11的圆周方向上，具有多个沿轴向穿透安装盘的第一滑道12，第一滑道12沿径向延伸。在安装盘11的一侧，安装座3通过滑杆16可滑动地安装在第一滑道12上，而滑杆16延伸出安装盘11的另一侧。并且，相邻的滑杆16之间通过两个铰接的调节杆15连接起来。即，两个调节杆15的一端通过铰接轴17连接在一起，两个调节杆15的另一端分别和两个滑杆16连接。其中，有3个铰接轴17继续延伸并穿透与安装盘11同心设置的调节盘10，在调节盘10上还设置有沿径向延伸的第二滑道8，铰接轴17穿入在第二滑道8内滑动，而铰接轴17延伸出调节盘10的部分上则设置有调节手柄7，调节手柄7的尺寸比第二滑道8宽。3个铰接轴17可以大致沿圆周方向均匀设置。在调节盘10的端面上推动调节手柄7使得铰接轴17沿第二滑道8滑动，从而推动各个安装座3沿第一滑道12滑动，也就相应的改变了检测部9所围成的圆周直径。例如，将调节手柄7沿第二滑道8向径向外侧推动，则各个滑杆16也相应地向外沿第一滑道12滑动，也就使得检测部向径向外侧移动。也可以在调节盘10上设置更多的第二滑道8，则与第二滑道8的数量对应的铰接轴17穿入在第二滑道8内滑动。

在一个可选实施例中，在过线孔的内圆周面上还设置有由陶瓷制成的瓷环62，瓷环62减少套管5与过线孔61之间的摩擦，利于套管5轻松滑过过线孔61，提高报警精度。

在一个可选实施例中，如图4和图7所示，在检测部9的外壳91内设置有滑轨96，滑轨96沿弹簧93拉伸、压缩的方向延伸，与外壳91的内壁形成为一体，而一对检测模92则配合安装在滑轨96上，使得检测模92在压缩弹簧93时沿滑轨96滑动，不会产生位置偏移，提升检测精度。

本发明还提供一种套管鼓包检测方法，使用以上所述的套管鼓包检测装置进行以下步骤：

将中心加强件从中心孔穿过，将各个套管从检测部的圆锥体孔的大孔端穿入；

根据套管进入绞笼的倾斜度，推拉调节手柄，调整检测部的径向位置，稳定套管进入成缆设备的绞笼的倾斜角度，具体地说，是减小套管进入绞笼的倾斜角度；

启动检测作业，套管和中心加强件持续通过检测装置，直到套管的鼓包推动检测部经过传感器的位置，传感器发送信号控制整台设备停机。

本发明的套管鼓包检测装置及套管鼓包检测方法有如下有益效果:

1.该检测装置可以接入在成缆设备前，在检测装置的中心具有过线孔，在检测装置的圆周向具有多个检测部，中心加强件和套管可以同时经过该检测装置，符合线缆绞合布线的时间和空间布置需求；

2.采用铰接的调节杆将安装座设置在安装盘的第一滑道内，通过推拉调节手柄调整整个圆周向的各个检测部的径向位置，以使套管进入绞笼的倾斜角度减小，调节方法高效、方便；

3.检测部通过弹性元件设置有一对可开合的检测模，该检测模的圆锥体孔与套管外径接触，既能够通过接触精确的检测到超出标准外径的套管鼓包情况，又能够使得鼓包逐渐地推开检测模，保护检测模不会被卡断；

4.在线检测套管鼓包情况，能够及时发现套管鼓包情况并修复，减少套管鼓包导致卡断缆芯的现象，相应地也就减少了断缆率，提高了生产效率。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。