汽车油箱排气阀检测设备的制作方法

本发明涉及一种汽车零部件生产检测设备，具体涉及一种汽车油箱排气阀检测设备。

背景技术：

目前已有的测试设备上数据的读取仍然采用人工读取指针表盘的方式，此方式由于受到指针摩擦、震动、变形以及人工读数精度的影响，致使得到的数据有很大的误差，影响测试精度。此外已有的设备比较单一，通常只能保证单一设备测试产品的单一特性，测试结束后，需取出产品至另一测试设备处进行其他性能的测试。在这种方式下产品在多次的被取出放入过程中不可避免会受到环境的影响，致使测试准确性低，测试过程冗繁，占用人工，影响效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种汽车油箱排气阀检测设备，它将多种汽车油箱排气阀性能测试集成在一台设备上，测试过程取代传统手动测试方式，同时设备还具有放错，声光报警功能，配置的人机界面使得人机交流更方便。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案是：它包含机架1、冲击试验机构2、性能测试机构3、状态显示灯4、排风扇5，状态显示灯4和排风扇5设置在机架1的顶部，冲击试验机构2和性能测试机构3设置在机架1的内部。

所述的机架1采用80×80mm铝型材搭建，机架1的底部设置有可锁脚轮11，机架背后下方设置为气路控制柜12，机柜1的正面装有装有通过电磁安全开关控制的推拉门13。推拉门13可以防止设备测试过程中安全门被打开。

所述的冲击试验机构2包含肘夹21、密封圈22、工装块23、测试容腔24、底座25，肘夹21设置在冲击试验机构2的顶部，肘夹21的下部设置有测试容腔24，测试容腔24的顶部设置有工装块23，工装块23和测试容腔24的连接处设置有密封圈22。

所述的性能测试机构3包含保护罩31、减速机32、伺服电机33、轴承座34、主轴35、测试容腔36、刻度尺37、旋转接头38、液位传感器39、固定容腔310，保护罩31设置在减速机32和伺服电机33的前端，减速机32连接在伺服电机33上，轴承座34设置在减速机32的动力输出端上，轴承座34内设置有主轴35，主轴35连接在测试容腔36上，测试容腔36的侧面设置有刻度尺37，旋转接头38固定连接在测试容腔36的另一侧，固定容腔310连接在旋转接头38上，液位传感器39安装在固定容腔38的上端。

本发明中压力冲击测试是首先产品将被固定在冲击试验机构2上进行冲击测试，然后取下产品放置在性能测试机构3中，对产品进行各项泄漏测试，以便观察产品被冲击后性能的改变情况。

泄漏测试包括其中包括液体和气体静态泄漏、液体角度热膨胀泄漏、液体翻转泄漏、关闭高度测试、压力降测试负压补气测试、保压流量测试、开启压力测试、最大流量测试、重新开启压力测试、重新开启压力测试和关闭角度测试。上述所有测试均发生在性能测试机构3中，阀门的接头指向旋转方向。向测试容器内注满液体或，确保任何角度阀门的密封部位都被浸没。然后可自行设计实验所要求的温度、角度和测试容器内部压力以及容腔的翻转角度分别测试，最后可通过液体泄漏、阀门的气体流量、液面位置、压差等数据，计算出泄漏率、压力降、关闭高度、关闭角度、开启压力、最大流量、重新开启压力。

本发明操作流程如下：打开测试软件，设定测试项目，将产品固定在性能测试机构中。设定好之后按动启动按钮，控制系统会根据设定的测试要求通过对电磁阀的通断电的控制来实现对性能测试机构的充气、保持、放气、稳定的整个循环过程，并循环运行。计算机界面上可以实时显示当前测试产品的工作状态。当到达测试次数后设备自动停止运行，并通过声光的方式提醒操作人员。同时设备可根据每个测试产品规格的不同设置不同参数的测试。产品每次测试得到的数据都会自动存储到计算机里面并会指正曲线，使测试结果一目了然，使使用者能更好的分析产品的性能及出现问题的原因。

本发明将多种汽车油箱排气阀性能测试集成在一台设备上，其中包括液体和气体静态泄漏、液体角度热膨胀泄漏、液体翻转泄漏、关闭高度测试、压力降测试负压补气测试、保压流量测试、开启压力测试、最大流量测试、重新开启压力测试、重新开启压力测试和关闭角度测试。测试过程取代传统手动测试方式，采用高精度流量计和差压传感器，可以准确采集分析产品的压力和流量数据，准确得到产品的开启压力、关闭压力、翻转角度、关闭角度等。本发明根据燃油箱的系统功能要求，定义了工作排气阀门的技术要求和测试规范，以便应用对其开发、采购等工作中。同时设备还具有防错、声光报警功能，配置的人机界面使得人机交流更方便。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中冲击试验机构2的结构示意图；

图3是本发明中性能测试机构3的结构示意图。

附图标记说明：机架1、冲击试验机构2、性能测试机构3、状态显示灯4、排风扇5、可锁脚轮11、气路控制柜12、推拉门13、含肘夹21、密封圈22、工装块23、测试容腔24、底座25、保护罩31、减速机32、伺服电机33、轴承座34、主轴35、测试容腔36、刻度尺37、旋转接头38、液位传感器39、固定容腔310。

具体实施方式

参看图1-3所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它由机架1、冲击试验机构2、性能测试机构3、状态显示灯4、排风扇5组成，状态显示灯4和排风扇5设置在机架1的顶部，冲击试验机构2和性能测试机构3设置在机架1的内部。

所述的机架1采用80×80mm铝型材搭建，机架1的底部设置有可锁脚轮11，机架背后下方设置为气路控制柜12，机柜1的正面装有装有通过电磁安全开关控制的推拉门13。推拉门13可以防止设备测试过程中安全门被打开。

所述的冲击试验机构2包含肘夹21、密封圈22、工装块23、测试容腔24、底座25，肘夹21设置在冲击试验机构2的顶部，肘夹21的下部设置有测试容腔24，测试容腔24的顶部设置有工装块23，工装块23和测试容腔24的连接处设置有密封圈22。

所述的性能测试机构3包含保护罩31、减速机32、伺服电机33、轴承座34、主轴35、测试容腔36、刻度尺37、旋转接头38、液位传感器39、固定容腔310，保护罩31设置在减速机32和伺服电机33的前端，减速机32连接在伺服电机33上，轴承座34设置在减速机32的动力输出端上，轴承座34内设置有主轴35，主轴35连接在测试容腔36上，测试容腔36的侧面设置有刻度尺37，旋转接头38固定连接在测试容腔36的另一侧，固定容腔310连接在旋转接头38上，液位传感器39安装在固定容腔38的上端。

本发明中压力冲击测试是首先产品将被固定在冲击试验机构2上进行冲击测试，然后取下产品放置在性能测试机构3中，对产品进行各项泄漏测试，以便观察产品被冲击后性能的改变情况。

泄漏测试包括其中包括液体和气体静态泄漏、液体角度热膨胀泄漏、液体翻转泄漏、关闭高度测试、压力降测试负压补气测试、保压流量测试、开启压力测试、最大流量测试、重新开启压力测试、重新开启压力测试和关闭角度测试。上述所有测试均发生在性能测试机构3中，阀门的接头指向旋转方向。向测试容器内注满液体或，确保任何角度阀门的密封部位都被浸没。然后可自行设计实验所要求的温度、角度和测试容器内部压力以及容腔的翻转角度分别测试，最后可通过液体泄漏、阀门的气体流量、液面位置、压差等数据，计算出泄漏率、压力降、关闭高度、关闭角度、开启压力、最大流量、重新开启压力。

本发明操作流程如下：打开测试软件，设定测试项目，将产品固定在性能测试机构中。设定好之后按动启动按钮，控制系统会根据设定的测试要求通过对电磁阀的通断电的控制来实现对性能测试机构的充气、保持、放气、稳定的整个循环过程，并循环运行。计算机界面上可以实时显示当前测试产品的工作状态。当到达测试次数后设备自动停止运行，并通过声光的方式提醒操作人员。同时设备可根据每个测试产品规格的不同设置不同参数的测试。产品每次测试得到的数据都会自动存储到计算机里面并会指正曲线，使测试结果一目了然，使使用者能更好的分析产品的性能及出现问题的原因。

本发明将多种汽车油箱排气阀性能测试集成在一台设备上，其中包括液体和气体静态泄漏、液体角度热膨胀泄漏、液体翻转泄漏、关闭高度测试、压力降测试负压补气测试、保压流量测试、开启压力测试、最大流量测试、重新开启压力测试、重新开启压力测试和关闭角度测试。测试过程取代传统手动测试方式，采用高精度流量计和差压传感器，可以准确采集分析产品的压力和流量数据，准确得到产品的开启压力、关闭压力、翻转角度、关闭角度等。本发明根据燃油箱的系统功能要求，定义了工作排气阀门的技术要求和测试规范，以便应用对其开发、采购等工作中。同时设备还具有防错、声光报警功能，配置的人机界面使得人机交流更方便。

以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。