聚氨酯导轮耐磨性能测试装置的制作方法

本实用新型涉及一种测试装置，尤其是涉及一种聚氨酯导轮耐磨性能测试装置。

背景技术：

在太阳能晶片生产过程中，需要将硅棒通过硅棒切片机切出一片片晶片，而硅棒切片机中就是将切片钢丝缠绕在聚氨酯导轮上对硅棒进行切割，其中聚氨酯导轮包括辊体及包覆在辊体外侧的聚氨酯包覆层，为便于切片钢丝缠绕在聚氨酯导轮上，在聚氨酯包覆层上开有若干钢丝凹槽。聚氨酯包覆层通过注塑工艺包覆在辊体外，为了使聚氨酯包覆层与辊体结合牢固以及工艺的需要，在进行聚氨酯包覆层注塑前，需要在辊体的表面刷涂一层粘合剂。当聚氨酯导轮使用一定的时间后，最常见的失效形式是聚氨酯包覆层磨损，或是出现聚氨酯包覆层从辊体表面剥离现象，造成切割出的晶片厚度不均，影响产品质量，甚至可能使整根硅棒的切割失败，从而造成不必要的财产损失，因此，聚氨酯导轮的质量直接影响太阳能晶片生产的质量和成本。目前，聚氨酯导轮成批生产制造，对于辊体与聚氨酯包覆层之间结合的牢固度及耐久性能以及聚氨酯包覆层的耐磨性能缺少有效的测试手段。

技术实现要素：

本申请人针对上述的问题，进行了研究改进，提供一种聚氨酯导轮耐磨性能测试装置，结构简单合理，制造成本低，操作方便，对聚氨酯导轮的辊体与聚氨酯包覆层之间结合的牢固度及耐久性能以及聚氨酯包覆层的耐磨性能进行有效测试，保证聚氨酯导轮的质量，从而确保太阳能晶片生产的质量，降低生产成本。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：

一种聚氨酯导轮耐磨性能测试装置，包括机架，所述机架由水平设置的底板、顶板及两个垂直的侧板连接构成，垂直设置的下压油缸固定安装在所述顶板上，压轮支架呈U形并连接所述下压油缸的活塞杆，芯轴水平设置，所述芯轴的两端固定连接所述压轮支架，压轮通过轴承可转动连接所述芯轴；两个所述侧板上分别设有垂直的长圆孔，所述芯轴的两端向两侧延伸并滑动连接所述长圆孔；第一滚轮及第二滚轮的轴线平行于所述压轮的轴线设置并且对称设置在所述压轮下方的两侧，所述第一滚轮及所述第二滚轮的两端分别可转动连接两个所述侧板，所述第一滚轮与所述第二滚轮的直径相同，所述第一滚轮通过联轴器连接减速电机，所述第一滚轮与所述第二滚轮通过链轮链条机构连接并同步转动。

进一步的：

设置有两个所述下压油缸。

本实用新型的技术效果在于：

本实用新型公开的一种聚氨酯导轮耐磨性能测试装置，结构简单合理，制造成本低，操作方便，对聚氨酯导轮的辊体与聚氨酯包覆层之间结合的牢固度及耐久性能以及聚氨酯包覆层的耐磨性能进行有效测试，保证聚氨酯导轮的质量，从而确保太阳能晶片生产的质量，降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的主视图。

图2为图1的左视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1、2所示，本实用新型包括机架1，机架1是由底板101、顶板103及两个侧板102连接构成“口”字形框架，底板101及顶板103水平设置，两个侧板102垂直设置。下压油缸9垂直设置，下压油缸9的缸体固定安装在顶板103上，下压油缸9连接泵站，在本实施例中，设置有两个下压油缸9。压轮支架8呈U形，压轮支架8连接下压油缸9的活塞杆，芯轴7水平设置，芯轴7的两端固定连接压轮支架8，压轮6通过轴承10可转动连接芯轴7。两个侧板102上分别设有垂直的长圆孔104，芯轴7的两端向两侧延伸并滑动连接长圆孔104，由长圆孔104为压轮6的上下移动导向并防止在测试过程中压轮6出现扭转。第一滚轮3及第二滚轮5的轴线平行于压轮6的轴线设置，并且第一滚轮3及第二滚轮5对称设置在压轮6下方的两侧，第一滚轮3及第二滚轮5的两端分别可转动连接两个侧板102，第一滚轮3的直径与第二滚轮5的直径相同，第一滚轮3通过联轴器连接减速电机2，第一滚轮3与第二滚轮5通过链轮链条机构4连接并同步转动。

在初始状态下，下压油缸9的活塞杆处于回缩状态，在进行聚氨酯导轮测试时，将聚氨酯导轮11放置在第一滚轮3与第二滚轮5之间，下压油缸9的活塞杆伸出，带动压轮6压在聚氨酯导轮11上，启动减速电机2带动第一滚轮3与第二滚轮5同步转动，第一滚轮3与第二滚轮5带动聚氨酯导轮11及压轮6被动转动，在测试过程中，下压油缸9持续保持下压力，使聚氨酯导轮11在一定的压力下持续在压轮6、第一滚轮3及第二滚轮5之间滚动一定的时间，测试时间结束，停止减速电机2并使下压油缸9的活塞杆回缩，取出聚氨酯导轮11，检视聚氨酯导轮11的聚氨酯包覆层是否有从辊体表面剥离的现象以及聚氨酯包覆层的磨损情况，判定被测试的聚氨酯导轮是否合格。

本实用新型为聚氨酯导轮对于辊体与聚氨酯包覆层之间结合的牢固度及耐久性能以及聚氨酯包覆层的耐磨性能提供有效的测试手段，实现对批量生产聚氨酯导轮的抽检，保证聚氨酯导轮的质量，从而确保太阳能晶片生产的质量，降低生产成本。