零件内孔尺寸检测机的制作方法

本实用新型涉及零件检测装置，具体涉及零件内孔尺寸检测机。

背景技术：

零件轴孔的尺寸检测主要是采用人工测量，利用游标卡尺测量零件的孔深，一般需要检测两个尺寸，检测精度0.05mm，检测精度要求较高。但目前并没有用于测量此种零件的检测装置，而现有的人工检测具有以下缺陷：

(1)检测速度慢，一般为15秒/件；

(2)检测结果存取麻烦，检测数据不可靠。

由此可见，目前的零件轴孔的检测存在检测速度慢、精测精度低的问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是目前的零件轴孔的检测存在检测速度慢、精测精度低的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是提供了一种零件内孔尺寸检测机，包括支撑架，所述支撑架上设有：

送料装置，包括水平滑轨、滑动设置在所述水平滑轨上的竖直滑轨和滑动设置在所述竖直滑轨上的夹紧装置，所述夹紧装置包括从左到右依次设置的可拆卸的三个机械手；

检测装置，包括并列设置的可拆卸的第一检测器和第二检测器，所述第一检测器、所述第一检测器上分别对应设有第一测笔、第二测笔；

下料装置，包括下料位和驱动所述下料位滑动的选择气缸，所述第一检测器、第二检测器和所述下料位设置在所述机械手的下方；

控制装置，包括显示屏、若干操作钮和设置在所述显示屏内的控制模块，所述机械手、第一测笔、第二测笔、选择气缸分别与所述控制模块电气连接。

在另一个优选的实施例中，所述第一测笔、所述第二测笔的外周分别对应套设有第一工装块、第二工装块，所述第一工装块包括第一套筒和设置在所述第一套筒的下端外缘的第一压板，所述第二工装块包括第二套筒和设置在所述第二套筒的下端外缘的第二压板，所述第一套筒小于所述第二套筒的高度。

在另一个优选的实施例中，所述第二检测器与所述下料装置之间还设有喷油装置，所述喷油装置上设有与零件的轴孔形状契合的定位块。

在另一个优选的实施例中，所述第一测笔设置在上料位上，所述上料位滑动设置在一上料导轨上，所述上料导轨的滑动方向垂直于所述机械手的排列方向。

在另一个优选的实施例中，所述夹紧装置包括固定板，所述固定板滑动设置在所述竖直导轨上，各所述机械手并排设置在所述固定板上，且各所述机械手由一个夹紧气缸驱动。

在另一个优选的实施例中，所述机架上靠近所述第一检测器的一侧设有防护光栅，所述防护光栅与所述控制模块为无线信号连接。

在另一个优选的实施例中，所述水平滑轨上设有移动块，所述移动块由无杆气缸驱动，所述竖直滑轨固定在所述移动块上。

在另一个优选的实施例中，所述机械手包括两个相对设置的卡爪，所述卡爪的相对面上设有用于卡紧零件的开口。

在另一个优选的实施例中，所述送料装置、检测装置和下料装置均设置在一检测板的顶面上。

在另一个优选的实施例中，所述支撑架的下端设有万向轮。

本实用新型，可采用人工上料或连接自动上料装置上料，将检测和下料全部自动化设置，操作步骤和检测结果均由控制装置自动控制和输出，自动化程度高，检测精度高，偏差范围在0.05mm以内；可采用流水上料方式，检测效率高；控制装置的数据可以根据需要调整，夹紧装置和检测装置也是可拆卸的，因此可根据实际的零件来更换；外形轻便可适用于多种场地，方便与各种设备的对接，通用性强。

附图说明

图1为本实用新型的正视图；

图2为本实用新型的斜视图；

图3为本实用新型的送料装置的结构示意图；

图4为本实用新型的第二检测器的斜视图；

图5为本实用新型的第一检测器的斜视图；

图6为图2中A部的下料装置的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供了一种零件内孔尺寸检测机，采用人工上料或连接自动上料装置上料，将检测和下料全部自动化设置，操作步骤和检测结果均由控制装置自动控制和输出，自动化程度高；可采用流水上料方式，检测效率高；控制装置的数据可以根据需要调整，夹紧装置和检测装置也是可拆卸的，因此可根据实际的零件来更换，通用性强。下面结合具体实施例和说明书附图对本实用新型予以详细说明。

如图1所示，本实用新型提供的零件内孔尺寸检测机包括支撑架10，支撑架10上设有送料装置、检测装置、下料装置50和控制装置20。

如图1和图3所示，送料装置包括水平滑轨31、滑动设置在水平滑轨31上的竖直滑轨32和滑动设置在竖直滑轨32上的夹紧装置，夹紧装置包括从左到右依次设置的可拆卸的三个机械手33。

如图1和图5所示，检测装置包括并列设置的可拆卸的第一检测器41和第二检测器42，第一检测器41、第一检测器41上分别对应设有第一测笔、第二测笔421。第一测笔与第二测笔421的结构相同，仅以第二测笔421为例进行说明。

如图1和图6所示，下料装置50包括下料位51和驱动下料位51滑动的选择气缸511，第一检测器41、第二检测器42和下料位51设置在机械手33的下方。

控制装置20包括显示屏、若干操作钮和设置在显示屏内的控制模块，机械手33、第一测笔、第二测笔、选择气缸511分别与控制模块电气连接。

本实用新型的操作步骤为：将待检测的零件放置在第一检测器41上进行检测，也可以利用其他自动上料装置将工件送料到位，并将检测数据发送控制模块，然后左侧的第一个机械手33经过水平移动和竖直移动到达第一检测器41的上方，下降然后夹紧零件，然后上升进行向右移动放置在第二检测器42上，然后机械手33回位，此时第一检测器41上可放置下一个零件，第二检测器42将检测数据发送到控制模块，然后第二个机械手33将零件再夹紧放在下料位51上，根据控制模块的输出指令如合格或不合格，选择气缸511驱动下料位51移动并将零件运输到指定区域。在整个操作过程中，只需要人工上料，其他步骤和检测结果均是控制装置20自动控制和输出，自动化程度高；可采用流水上料方式，检测效率高；控制装置20的数据可以根据需要调整，夹紧装置和检测装置也是可拆卸的，因此可根据实际的零件来更换，通用性强。

如图1、图2和图4所示，第一测笔、第二测笔421的外周分别对应套设有第一工装块、第二工装块422，第一工装块包括第一套筒和设置在第一套筒的下端外缘的第一压板，第二工装块422包括第二套筒和设置在第二套筒的下端外缘的第二压板，第一套筒小于第二套筒422的高度。第一测笔与第二套筒422的结构相同，仅以第二套筒422为例进行说明。由于零件的轴孔一般需要测量两个不同深度尺寸，因此第一套筒和第二套筒用于对不同的深度进行定位，并且第一工装块、第二工装块422可根据需要进行更换。第一测笔和第二测笔的检测要求为：检测精度0.01mm，重复精度0.01mm。

第二检测器42与下料装置50之间还设有喷油装置60，喷油装置60上设有与零件的轴孔形状契合的定位块。喷油装置60可对检测完成的部件进行润滑，方便下一步的安装。

如图5所示，第一测笔设置在上料位411，上料位411滑动设置在一上料导轨410上，上料导轨410的滑动方向垂直于机械手33的排列方向。将上料位411滑动设置，因此人手上料时，上料位411可通过气缸驱动的方式移动到最外端，人手只需将零件放置在上料位411上，无需伸到机械手33的下方，避免操作人员的人身伤害，安全性高。

如图3所示，夹紧装置包括固定板320，固定板320滑动设置在竖直导轨上，各机械手33并排设置在固定板320上，且各机械手33由一个夹紧气缸321驱动。将三个机械手33的位置和夹紧动作都可以设置为同步进行，提高零件检测的同步效果，便于工作人员查看工作进程，也方便维护。

如图1所示，机架上靠近第一检测器41的一侧设有防护光栅11，防护光栅11与控制模块为无线信号连接。防护光栅11可通过红外检测人手是否进入到了危险范围，如果进入危险范围，控制模块可根据防护光栅11的信号发出警告，并停止设备进行下一步操作。

如图3所示，水平滑轨31上设有移动块310，移动块310由无杆气缸311驱动，竖直滑轨32固定在移动块310上，无杆气缸311减少了占用空间，方便操作。移动块310上可设置拖链，能够对内置的电缆、油管、气管、水管等起到相当重要的防护作用，便于安装和维修，并且能降低运动时的噪音，耐磨性强，适合高度运动和工作频率高的场合。

机械手33包括两个相对设置的卡爪，卡爪的相对面上设有用于卡紧零件的开口，对于轴孔的检测一般是针对轴类零件，因此夹紧动作利用两个相对的卡爪就能完成，节省了成本。

如图2所示，送料装置、检测装置和下料装置50均设置在一检测板12的顶面上。检测板12的设置高度应与人手的操作高度相符，检测板12可承受较大载荷，提高支撑架10的结构强度。

支撑架10的下端设有万向轮，可根据需要移动到需要的位置和场地。

本实用新型，采用人工上料或连接自动上料装置上料，将检测和下料全部自动化设置，操作步骤和检测结果均由控制装置自动控制和输出，自动化程度高，检测精度高，偏差范围在0.05mm以内；可采用流水上料方式，检测效率高；控制装置的数据可以根据需要调整，夹紧装置和检测装置也是可拆卸的，因此可根据实际的零件来更换；外形轻便可适用于多种场地，方便与各种设备的对接，通用性强。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下作出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。