轮对轴承跑合试验台的制作方法

本实用新型涉及轨道车辆技术领域，特别涉及一种轮对轴承跑合试验台。

背景技术：

城市轨道交通经过多年的发展，很多城市的轨道交通车辆已进入架、大修周期。轴箱装置的检修是车辆架、大修的重要内容之一，其检修质量直接关系到检修车辆的运行安全。为了直观的掌握轴箱装置的检修质量、轮对轴承的安装质量，需要使用轮对轴箱轮对轴承跑合试验台。现有的轮对轴承跑合试验台不具有高适配性，无法针对不同规格的轨道车辆轮对灵活地与之配对进行跑合试验，往往需要多种不同的轮对轴承跑合试验台，适配性差、轮对装夹复杂、不经济，且不具备加载功能，无法检测加载工况下的跑合性能。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中轮对轴承跑合试验台适配性差、轮对装夹复杂、不经济的缺陷，提供一种轮对轴承跑合试验台。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种轮对轴承跑合试验台，其包括有：机架，所述机架包括底座、支架及两个互相平行的导轨，所述支架设置在所述底座上，两个所述导轨设置于所述底座上用于引导轮对；顶升机构，所述顶升机构设置在所述导轨上，用于升降所述轮对；驱动机构，所述驱动机构设置在所述导轨上，用于驱动所述轮对进行轴承跑合；加载机构，所述加载机构与所述支架连接，用于加载定位所述轮对上的轴箱，并且根据所述轴箱位于所述轮对上的位置，所述加载机构调节与所述轴箱的中心对齐。

较佳地，在本实用新型的轮对轴承跑合试验台中，所述加载机构包括两个加载部件，所述加载部件包括加载油缸、加载架、两个弹性加载装置；所述加载油缸垂直连接在所述横梁上，所述加载架与所述加载油缸垂直连接；所述两个弹性加载装置分别设置于所述加载架的两端，所述两个弹性加载装置与相对应的所述轮对的所述轴箱弹性接触。

较佳地，在本实用新型的轮对轴承跑合试验台中，所述支架包括两个立柱和连接在两个所述立柱之间的横梁，两个所述立柱分别设置于两个所述导轨的两侧并垂直于所述底座，所述横梁垂直于两个所述导轨。

较佳地，在本实用新型的轮对轴承跑合试验台中，所述支架包括两个立柱和连接在两个所述立柱之间的横梁，两个所述立柱分别设置于两个所述导轨的两侧并垂直于所述底座，所述横梁垂直于两个所述导轨，所述横梁上设有两个滑槽；所述加载机构包括两个加载部件，两个所述加载部件与两个所述滑槽一一对应设置，每个所述加载部件沿相对应的所述滑槽滑动，以实现对不同轴颈中心距的所述轮对的所述轴箱的定位与加载。

较佳地，在本实用新型的轮对轴承跑合试验台中，每个所述导轨上设有导轨缺口，所述导轨缺口设于所述横梁的正下方，所述顶升机构包括两个升降部件，两个所述升降部件位于两个所述导轨之间，每个所述升降部件对应一个导轨缺口设置。

较佳地，在本实用新型的轮对轴承跑合试验台中，每个所述升降部件包括顶升油缸、顶升轨、两个导柱、两个导柱支座；所述顶升油缸包括顶升缸体和顶升活塞杆，所述顶升缸体与所述底座连接，所述顶升活塞杆与所述顶升轨连接；所述两个导柱设置于所述顶升轨上，所述顶升活塞杆位于所述两个导柱中间；所述两个导柱支座固定在所述底座上，每一所述导柱支座包括通孔，所述导柱穿过所述通孔作升降运动。

较佳地，在本实用新型的轮对轴承跑合试验台中，每个所述导轨上设有导轨缺口，所述导轨缺口设于所述横梁的正下方，所述驱动机构包括两个驱动部件，两个所述驱动部件设置在所述顶升机构的两侧，每个所述导轨缺口中设有一个所述驱动部件。

较佳地，在本实用新型的轮对轴承跑合试验台中，每个所述驱动部件包括电机、联轴节、驱动轮动轴、一个驱动轮拖轴、两个驱动轮、四个轴承、四个轴承座；所述联轴节连接于所述电机；所述驱动轮动轴同轴连接于所述联轴节；所述驱动轮拖轴与所述驱动轮动轴并列设置于所述导轨缺口中；所述两个驱动轮分别套于所述驱动轮动轴和所述驱动轮拖轴上；所述四个轴承座将所述四个轴承分别套于所述驱动轮动轴的两端和所述驱动轮拖轴的两端，所述轴承座固定于所述导轨缺口中。

较佳地，在本实用新型的轮对轴承跑合试验台中，两个所述导轨之间的距离符合中国城市轨道交通轨距的要求，每个所述导轨支撑并引导一个所述轮对的车轮踏面。

较佳地，在本实用新型的轮对轴承跑合试验台中，所述导轨缺口设于所述横梁的正下方。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型提供的轮对轴承跑合试验台可适用城市轨道车辆的拖车和动车轮对，可适用不同轴箱定位形式的轮对，且轮对在试验台上的定位与装夹简单方便。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的轮对轴承跑合试验台的立体结构示意图。

图2为本实用新型一实施例的轮对轴承跑合试验台上推入轮对时立体结构示意图。

图3为本实用新型一实施例的轮对轴承跑合试验台中机架的立体结构示意图。

图4为本实用新型一实施例的轮对轴承跑合试验台中顶升机构的立体结构示意图。

图5为本实用新型一实施例的轮对轴承跑合试验台中驱动机构的立体结构示意图。

图6为本实用新型一实施例的轮对轴承跑合试验台中加载机构的立体结构示意图。

附图标记：

1-机架，11-底座，12-支架，121-立柱，122-横梁，1221-滑槽，13-导轨，131-导轨缺口；

2-顶升机构，21-升降部件，211-顶升油缸，2111-顶升缸体，2112-顶升活塞杆，212-顶升轨，213-导柱，214-导柱支座，2141-通孔；

3-驱动机构，31-驱动部件，311-电机，312-联轴节，313-驱动轮动轴，314-驱动轮拖轴，315-驱动轮，316-轴承，317-轴承座。

4-加载机构，41-加载部件，411-加载油缸，4111-滑轮，412-加载架，413-弹性加载装置；

5-轮对，51-轴箱，52-车轮踏面；

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1和图2所示，一种轮对轴承跑合试验台，其包括有：机架1、顶升机构2、驱动机构3、加载机构4。在本实用新型的轮对轴承跑合试验台中，机架1为轮对5的跑合试验起到支撑和支持作用，设置在机架1上的顶升机构2、驱动机构3、加载机构4能够使得跑合试验台能够针对不同的轴箱定位形式的轮对5使用适合的加载机构4进行跑合试验，以实现对不同轴颈中心距的轮对5的轴箱51的定位与加载。

如图1、图2和图3所示，其中，机架1包括底座11、支架12及两个互相平行的导轨13，其中导轨13由型钢和钢板组成，支架12设置在底座11上，其中底座11为焊接结构或者整体铸件结构，两个导轨13设置于底座11上用于引导轮对5；顶升机构2设置在导轨13上，用于将轮对5由车轮踏面支撑过渡到轮缘支撑并升降轮对5使其车轮踏面52就位于驱动机构3上；驱动机构3设置在导轨13上，用于驱动轮对5进行轴承跑合；加载机构4与支架12连接，加载机构4用于加载定位轮对5上的轴箱51，并且根据轴箱51位于轮对5上的位置，加载机构4调节与轴箱51的中心对齐。具体来说，通过将轮对5沿着导轨13推入顶升机构2上，顶升机构2下降将轮对5放置在驱动机构3上，然后加载机构4从上方加载到轮对5的轴箱51上并定位，驱动机构3启动电控系统，电控系统按照预设的跑合曲线对轴箱51上的轮对轴承进行跑合试验，跑合试验完成后，加载机构4上升卸载脱离轴箱51，顶升机构2上升使轮对5脱离驱动机构3回复到实验前的位置，最后推出轮对5以完成一个完整的跑合试验。由于城市轨道车辆轮对5上的轴箱51的位置是不完全相同的，有的轮对5上的轴箱51较为靠外，有的轮对5上的轴箱51的高度较低，因此就需要加载机构4不停地进行调节以适应不同的轮对5上的轴箱51的位置，调节与轴箱51的中心对齐，使得跑合试验顺利、稳定地进行。故本实施例的轮对轴承跑合试验台可适用城市轨道车辆的拖车和动车的轮对5，可适用不同轴箱定位形式的轮对5，且轮对5在跑合试验台上的定位与装夹简单方便。

如图2和图6所示，作为本实用新型的一个优选实施方案，在本实施例的轮对轴承跑合试验台中，加载机构4包括两个加载部件41，加载部件41包括加载油缸411、加载架412、两个弹性加载装置413；加载油缸411滑动连接于相对应的滑槽1221中且与横梁122垂直，加载架412与加载油缸411垂直连接；两个弹性加载装置413分别设置于加载架412的两端，两个弹性加载装置413与相对应的轴箱51弹性接触。具体来说，加载机构4通过加载油缸411在垂直于底座11的方向上控制两个弹性加载装置413加载与卸载，两个弹性加载装置413可以根据不同轮对5上的轮对5轴箱51的不同的位置来调整其与加载架412之间的相对距离，从而调节加载机构4与轮对5的轴箱51中心对齐，以实现适用于不同的轮对5上不同的定位形式的轴箱的跑合试验条件的目的。为适应在垂直于底座11的方向上轴箱51的位置，加载机构4可通过调节其与底座11之间的垂直相对距离以使加载机构4能够有效地对轴箱51施加上一定的加载力，从而实现在轮对5的跑合试验中定位并施加一定加载力于轴箱51的作用。若轴箱型式差异较大的车型，可根据轴箱结构更换不同的加载架412和弹性加载装置413，即可实现试验台适用不同轴箱定位形式的轮对的试验。

如图3所示，作为本实用新型的一个优选实施方案，在本实施例的轮对轴承跑合试验台中，支架12包括两个立柱121和连接在两个立柱121之间的横梁122，两个立柱121分别设置于两个导轨13的两侧并垂直于底座11，横梁122垂直于两个导轨13。具体来说，支架12是一种龙门架，为焊接结构，由型钢组成。

如图3和图6作为本实用新型的一个优选实施方案，在本实施例的轮对轴承跑合试验台中，支架12包括两个立柱121和连接在两个立柱121之间的横梁122，两个立柱121分别设置于两个导轨13的两侧并垂直于底座11，横梁122垂直于两个导轨13，横梁122上设有两个滑槽1221；加载机构4包括两个加载部件41，两个加载部件41与两个滑槽1221一一对应设置，每个加载部件41沿相对应的滑槽1221滑动，以实现对不同轴颈中心距的轮对5的轴箱51的定位与加载。具体来说，支架12是一种龙门架，为焊接结构，由型钢组成，加载机构4设置在横梁122上，为适应在轮对5的轴向方向上轴箱51的位置，加载机构4可沿着支架12滑动以使加载机构4能够垂直向下加载至轴箱51上，当加载机构4沿着横梁122滑动时，起到稳定和支撑加载机构4的作用。这两个滑槽1221分别具有一定的长度，每个加载部件41中，两个加载油缸411上均设有滑轮4111，通过滑动滑轮4111使得加载油缸411可以在滑槽1221中自由滑动，以适应不同的轮对5以及不同的轮对5上不同的定位形式的轴箱51。

如图3和图4所示，作为本实用新型的一个优选实施方案，在本实施例的轮对轴承跑合试验台中，每个导轨13上设有导轨缺口131，顶升机构2包括两个升降部件21，两个升降部件21位于两个导轨13之间，每个升降部件21对应一个导轨缺口131设置。具体来说，每个升降部件21都设置在两个导轨13之间，并且每个升降部件21都紧贴设置在导轨缺口131处，这两个导轨缺口131就是要对轮对5进行跑合试验的跑合位置。通过本优选实施方案的结构，轮对5能够平稳地通过两个升降部件21的升降运动，进入或退出导轨缺口131。

如图3和图4所示，作为本实用新型的一个优选实施方案，在本实施例的轮对轴承跑合试验台中，每个升降部件21包括顶升油缸211、顶升轨212、两个导柱213、两个导柱支座214；顶升油缸211包括顶升缸体2111和顶升活塞杆2112，顶升缸体2111与底座11连接，顶升活塞杆2112与顶升轨212连接；两个导柱213设置于顶升轨212上，顶升活塞杆2112位于两个导柱213中间；两个导柱支座214固定在底座11上，每一导柱支座214包括通孔2141，导柱213穿过通孔2141作升降运动。具体来说，在每个升降部件21中，两个导柱支座214分别固定在同一侧的导轨缺口131的两边的外沿，顶升缸体2111固定在底座11上位于两个导柱支座214的中间，顶升活塞杆2112连接在顶升轨212的中间，两个导柱213分别连接在顶升轨212的两端，随着顶升活塞杆2112的升降，导柱213一同升降，起到导向和阻止顶升轨212转动的作用，顶升轨212用于顶升轮对5的轮缘。

如图2、图3和图5所示，作为本实用新型的一个优选实施方案，在本实施例的轮对轴承跑合试验台中，每个导轨13上设有导轨缺口131，驱动机构3包括两个驱动部件31，两个驱动部件31设置在顶升机构2的两侧，每个导轨缺口131中设有一个驱动部件31。具体来说，每个驱动部件31都设置在相对应的导轨13之间，并且每个驱动部件31分别设置在顶升机构2中的两个升降部件21的两侧，这两个导轨缺口131就是要对轮对5进行跑合试验的跑合位置。通过本优选实施方案的结构，轮对5进入导轨13时是采用车轮踏面52支撑，到了顶升机构2时，车轮踏面52脱离导轨13而悬空，依靠轮缘支撑在顶升轨212上，然后顶升油缸211下降，使车轮踏面52落在驱动部件31上。

如图2、图3和图5所示，作为本实用新型的一个优选实施方案，在本实施例的轮对轴承跑合试验台中，驱动部件31包括电机311、联轴节312、驱动轮动轴313、驱动轮拖轴314、两个驱动轮315、四个轴承316、四个轴承座317；联轴节312连接于电机311；驱动轮动轴313同轴连接于联轴节312；驱动轮拖轴314与驱动轮动轴313并列设置于导轨缺口131中；两个驱动轮315分别套于驱动轮动轴313和驱动轮拖轴314上，其中驱动轮315采用合金钢热处理机械加工工艺制作而成；四个轴承座317将四个轴承316分别套于驱动轮动轴313的两端和驱动轮拖轴314的两端，轴承座317固定于导轨缺口131中。具体来说，每个导轨缺口131中的两个驱动轮315并排固定在导轨缺口131中，其中一个驱动轮315通过驱动轮动轴313和联轴节312与电机311连接，为主动轮，当轮对5进行跑合试验时，电机311控制该驱动轮315转动，带动轮对5转动；位于一旁的另一个驱动轮315通过驱动轮拖轴314连接在导轨缺口131中并跟随轮对5转动，为从动轮。通过本优选实施方案的结构，顶升机构2将轮对5由车轮踏面支撑过渡到轮缘支撑并升降轮对5使其车轮踏面52就位于驱动机构3的驱动轮315上，驱动机构3通过驱动轮315支撑并驱动车轮踏面52的转动从而对轮对5进行轴承跑合。

如图2所示，作为本实用新型的一个优选实施方案，在本实施例的轮对轴承跑合试验台中，两个导轨13之间的距离符合中国城市轨道交通轨距的要求，每个导轨13支撑并引导一个轮对5的车轮踏面52。具体来说，由于两个导轨13之间的距离符合中国城市轨道交通轨距的要求，因此在同时对多组轮对5进行跑合试验的情况下，本实施例的轮对轴承跑合试验台既可设置为台位形式也可设置为轮对检修线形式，当试验台设置为台位形式时试验轮对5可由起重机吊放在试验台上；当试验台设置为轮对检修线形式时轮对轴承跑合试验台的用于支撑轮对5的两个车轮踏面52的两个导轨13与轮对检修线的钢轨顶面平齐，轮对5可自由推入或通过跑合试验台，轮对5检测的效率大大增加。

如图3所示，作为本实用新型的一个优选实施方案，在本实施例的轮对轴承跑合试验台中，导轨缺口131设于横梁122的正下方。具体来说，导轨缺口131的中心位于龙门架所在的平面，加载机构4上的两个弹性加载装置413在加载至轮对5上的轴箱51上的时候，能够关于龙门架所在的平面平行。根据本优选实施方案的结构，跑合试验台在对轮对5进行跑合试验时，加载机构4施加于轮对5上的加载力相对于横梁122的力是试验台的内力，从而保证轮对5跑合试验时的结构稳定。

本实用新型提供的轮对轴承跑合试验台可适用城市轨道车辆的拖车和动车轮对、可适用不同轴箱定位形式的轮对、可完成动车轮对传动齿轮箱的内部清洗、可根据需要进行轴箱装置的例行跑合试验和简易的轴箱轴承温升型式试验；且轮对在试验台上的定位与装夹简单方便，该试验台既可设置为台位形式也可设置为轮对检修线形式；当试验台设置为台位形式时试验轮对可由起重机吊放在试验台上；当试验台设置为轮对检修线形式时轮对的车轮踏面支承导轨与轮对检修线的钢轨顶面平齐，轮对可自由推入或通过试验台。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。