一种零件型面轮廓的检测方法与流程

本发明涉及质量检测领域，特别是一种零件型面的检测方法。

背景技术：

零件的型面使指零件上成型质量要求较高的表面，型面的轮廓是否满足要求关系着零件的加工质量是否达到标准。在零件加工完成后，需要对零件的型面轮廓进行检测，以验证零件型面轮廓是否符合设计标准。尤其是具有气动外形的零件型面，这类零件大多曲率变化很多，厚度不均，由于有气动外形，对于型面要求非常高。在现有技术中，对零件的型面轮廓的检测方式大多是借助外来设备，比如测量臂，这些设备检测需要在零件上定位基准点，根据型面上的点与设备基准点拟合，再根据设备提取的型面或者运行的程序进行判断型面的轮廓是否符合设计标准。在这个检测过程中，基准点的定位十分重要，基准点的定位不准确，将导致检测结果出现偏差。而每次操作的人员不同，操作习惯不同，环境改变，基准点都不一样，操作的可重复性很低，检测的可靠性和稳定性低。并且设备费用高昂，操作复杂，需要程序或者提取型面与选取的基准点结合完成检测，流程复杂。

技术实现要素：

本发明的发明目的在于：针对现有技术存在的问题，提供一种零件型面轮廓的检测方法。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种零件型面轮廓的检测方法，使用检测夹具，检测夹具包括底座和卡块，底座与卡块相连并形成夹持腔；底座上具有第一配合面，第一配合面与设计标准中零件的一个型面适配；夹持腔用于容纳待检测零件；

检测方法包括以下步骤：

s1.将待检测零件置于夹持腔中，并使待检测零件的型面与底座上的第一配合面配合；

s2.将塞尺塞入待检测零件的型面与第一配合面中间。

通过上述的检测方法，由于第一配合面与零件的设计标准适配，因此，通过塞尺检测领面与第一配合面之间的间隙，即可以得知零件的型面是否适合设计标准。通过这种检测方法，无需在零件上寻找基准点，从而可以避免人为因素对检测结果的不利影响，另外，这种检测方法的操作过程简单，有利于快速地实现批量零件的型面检测。

作为本发明的优选方案，在步骤s2中，塞尺具有第一状态和第二状态；

在第一状态下，塞尺能够穿过夹持腔，判定零件型面不合格；

在第二状态下，塞尺不能穿过夹持腔，判定零件型面合格。

作为本发明的优选方案，在步骤s1中，使待检测零件的边缘与第一配合面的边缘对齐。

使待检测零件的边缘与第一配合面的边缘对齐，有助于使待检测零件的型面与第一配合面

作为本发明的优选方案，卡块与底座可拆卸地相连；

在步骤s1中，将待检测零件置于夹持腔中，包括：

s101.将待检测零件置于底座上；

s102.使卡块与底座相连。

卡块与底座可拆卸地相连，能够便于将待检测零件安装在夹持腔中。

作为本发明的优选方案，检测夹具还包括卡板，卡板与底座可拆卸地相连；卡板上设有第二配合面，第二配合面与设计标准中零件的另一个型面适配；

在步骤s2结束后，检测方法还包括以下步骤：

s3.安装卡板，使卡板上的第二配合面与零件的另一个型面配合；

s4.将塞尺塞入待检测零件的型面与第二配合面中间。

在检测工具上还设置有卡板，卡板上设置第二配合面。对于具有两个以上型面的零件，通过卡板与底座的配合，实现不同型面的检测。

作为本发明的优选方案，检测夹具还包括安装座，底座与卡板通过安装座相连；

在步骤s3中，安装卡板，包括：

s301.将安装座安装在底座上，使卡板与安装座相连。

具体的，卡板与底座通过安装座相连。对于不同形状的底座，均能够实现卡板与底座的相连。由于底座上的第一配合面需要与设计标准中零件的型面适配，若在此基础上，还要在底座上设置于卡板连接的部位，则底座的加工难度较大，也容易损坏第一配合面。因此，采用上述的设计，加工该检测夹具时，仅仅需要在底座上设置用于与安装座相连的安装孔即可。安装座的加工精度要求低于底座，因此可单独加工，从而有利于降低检测夹具的加工难度。

作为本发明的优选方案，安装座包括底板、第一立板和第二立板；第一立板与第二立板相对设置，第一立板与底板相连，第二立板与底板相连，第一立板与第二立板之间形成用于与卡板连接的安装空间。

具体的，安装座采用上述的结构设计，可以保证卡板与安装座的连接稳定，从而提高检测结果的可靠性。

作为本发明的优选方案，第一立板与底板间呈锐角相连，第二立板与底板之间呈锐角相连。

对于不同结构的零件，其型面边缘的延伸方向有可能不同，这对卡板的安装带来的困难，可能造成卡板的倾斜。针对这样的零件，针对不同的边缘延伸方向设计安装座上的立板与底板的夹角，有助于确保卡板上的第二配合面与零件的型面实现配合。

作为本发明的优选方案，卡板的数量为至少两个。

对于变厚度的零件，采用至少两个卡板，通过各个卡板上的第二配合面的共同作用，实现检测。从而有利于提高该检测夹具的适用范围。

作为本发明的优选方案，底座上设有通孔。

底座上设置通孔，既能够减小底座的重量，又便于在检测时拿起检测夹具，提高操作的便捷性。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

通过上述的检测方法实现零件轮廓的检测，在操作过程中，无需定位基准点，从而有利于减小检测误差；另外，仅仅需要塞入塞尺，即可实现零件型面轮廓的检测，与现有技术相比，操作更为方便。

附图说明

图1是本发明实施例1提供的检测夹具的结构示意图。

图2是本发明实施例1提供的检测夹具在另一视角下的结构示意图。

图3是本发明实施例1提供的底座的的结构示意图。

图4是本发明实施例1提供的卡块的结构示意图。

图5是本发明实施例1提供的安装座的结构示意图。

图6是本发明实施例1提供的卡板的结构示意图。

图7是本发明实施例1中的待检测零件的结构示意图。

图8是本发明实施例2提供的底座的结构示意图。

图标：1-检测夹具；11-底座；12-卡块；13-卡板；14-安装座；15-夹持腔；112-第一安装面；114-第二安装面；1142-安装孔；121-第一固定翼；122-第二固定翼；123-第一压合部；142-底板；144-第一立板；146-第二立板；148-安装空间；131-第一安装翼；132-第二安装翼；133-第二压合部；2-待检测零件；22-内型面；21-外型面；23-第一侧面；24-第二侧面；234-第一平面；232-第二平面；116-通孔。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例

请参阅图1至图7。本发明实施例提供了一种零件型面轮廓的检测方法，这种检测方法使用检测夹具1进行。

检测夹具1包括底座11和卡块12，底座11与卡块12相连并形成夹持腔15；底座11上具有第一配合面，第一配合面与设计标准中零件的型面适配；夹持腔15用于容纳待检测零件2。

优选的，底座11与卡块12可拆卸地相连。

优选的，卡块12的数量为至少两个，其中一个卡块12与底座11一端相连，另一个夹持腔15与底座11另一端相连。具体的，本实施例中，卡块12的数量为两个。

进一步的，卡块12包括第一固定翼121、第二固定翼122和第一压合部123。底座11上具有第一安装面112和第二安装面114。第一固定翼121与第一安装面112可拆卸相连，第二固定翼122与第二安装面114可拆卸相连。第一压合部123用于夹持待检测零件2。

进一步的，第一安装面112和第二安装面114上设有多个安装孔1142。

优选的，检测夹具1还包括卡板13，卡板13与底座11可拆卸地相连；卡板13上设有第二配合面，第二配合面与设计标准中零件的型面适配。

进一步的，卡板13包括第一安装翼131、第二安装翼132和第二压合部133。第一安装翼131用于与第一安装面112上相连，第二安装翼132用于与第二安装面114相连。第二压合部133用于与待检测零件2配合。第二配合面设于第二压合部133上。

优选的，检测夹具1还包括安装座14，卡板13与底座11通过安装座14相连。

优选的，安装座14包括底板142、第一立板144和第二立板146；第一立板144与第二立板146相对设置，第一立板144与底板142相连，第二立板146与底板142相连，第一立板144与第二立板146之间形成用于与卡板13连接的安装空间148。

优选的，第一立板144与底板142间呈锐角相连，第二立板146与底板142之间呈锐角相连。进一步的，在一个检测夹具1中，可以包含多个不同的安装座14，各个安装座14上的第一立板144、第二立板146与底板142之间的夹角可以不同。

优选的，卡板13的数量为至少两个。具体的，在本实施例中，卡板13的数量为三个。

本发明提供的检测方法包括以下步骤：

s1.将待检测零件置于夹持腔中，并使待检测零件的型面与底座上的第一配合面配合；

s2.将塞尺塞入待检测零件的型面与第一配合面中间；

s3.安装所述卡板，使所述卡板上的所述第二配合面与所述零件的另一个型面配合；

s4.将塞尺塞入待检测零件的型面与第二配合面中间。

在步骤s1中，将待检测零件置于夹持腔中，包括：

s101.将待检测零件置于底座上；

s102.使卡块与底座相连。

在步骤s2中，塞尺具有第一状态和第二状态；

在第一状态下，塞尺能够穿过夹持腔，判定零件型面不合格；

在第二状态下，塞尺不能穿过夹持腔，判定零件型面合格。

在步骤s3中，安装卡板，包括：

s301.将安装座安装在底座上，使卡板与所述安装座相连。

下面以通过一个实例，对该检测方法进行说明。

请参阅图7，通过本实施例提供的检测夹具1对待检测零件2进行检测。

待检测零件2为变厚度的壳体结构，具有内型面22、外型面21、第一侧面23和第二侧面24。第一侧面23上具有第一平面234和第二平面232，第一平面234和第二平面232呈夹角地设置。

在对待检测零件2进行检测时，依次进行以下步骤：

使待检测零件2的外型面21与底座11上的第一配合面配合；

使待检测零件2的基准边与检测夹具1的一边靠紧；

安装卡块，使待检测零件2位于夹持腔15中；

在外型面21与第一配合面之间插入塞尺，以检测外型面21的轮廓；

安装卡板13，在安装的过程中，第一立板144与底板142呈锐角相连的安装座14连接于底座11上位于第一平面234附近的区域；在底座11上位于第二平面232和第二侧面24区域设置第一立板144与底板142垂直的安装座14，以使各个卡板13上的第二配合面都能够与内型面22配合；

在内型面22与第二配合面之间插入塞尺，以检测内型面22的轮廓。

在检测内型面22的轮廓时，若塞尺可以穿过整个夹持腔15，则判定内型面22的轮廓不合格，若塞尺无法穿过整个夹持腔15，则判定内型面22的轮廓合格。

具体的，各个卡板13的尺寸不同，以对应于待检测零件2上不同厚度的区域。

进一步的，底座11上还可以设置多个通孔116，便于在检测过程中握持检测夹具1，提高操作的便捷性。

本实施例提供的检测方法具有以下有益效果：

1.通过上述的检测夹具1实现零件轮廓的检测，在操作过程中，无需定位基准点，从而有利于免除人为因素的影响，减小检测误差，可重复性高；另外，仅仅需要塞入塞尺，即可实现零件型面轮廓的检测，与现有技术相比，操作更为方便，可以简单快速实现批量化零件的检测，节省成本，缩短周期；

2.使底座11与卡块12可拆卸地相连，既能够便于将零件安装于夹持腔15中，又有利于针对相似零件进行检测；

3.安装座14、底座11、卡板13之间可拆卸地相连，有利于降低检测夹具1的加工难度。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。