基座以及喷嘴吹气波形测试装置的制作方法

[0001]
本发明涉及吹气检测技术，尤其涉及基座以及喷嘴吹气波形测试装置。


背景技术：

[0002]
在色选机领域中，喷嘴集成的多个喷嘴口进行吹气，以改变待选物料的运行轨迹，从而实现物料的分选。
[0003]
在已有技术中，首先将喷嘴集成固定，其次传感器安装于三维移动微调测试台，之后通过三维移动微调测试台移动传感器对喷嘴集成的各喷嘴口进行自动定位测试。由于喷嘴集成较长，三维移动微调测试台的量程(即行程)有限，在对整个喷嘴集成进行吹气波形测试时，需要多次人工拆装固定喷嘴集成，进而需要多次进行xyz三轴调整，以使喷嘴集成的相应的喷嘴口的中心与传感器对中，从而导致操作复杂，且不能保证每次拆装固定喷嘴集成后的测试位置为喷嘴口中心(即对中)位置，导致测试误差，影响最终喷嘴集成的性能评价。
[0004]
此外，三维移动微调测试台的设计复杂且成本高。


技术实现要素：

[0005]
鉴于背景技术中存在的问题，本发明的一个目的在于提供一种基座以及一种喷嘴吹气波形测试装置，其能保证全部喷嘴口的被传感器检测的位置处于同一直线上，进而保证传感器的检测结果的可靠性和精度。
[0006]
本发明的另一目的在于一种基座以及一种喷嘴吹气波形测试装置，其与背景技术的三维移动微调测试台相比，结构简单、操作方便。
[0007]
为了实现上述目的，在本发明的第一方面，本发明提供了一种基座，其用于测试喷嘴集成的喷嘴口的吹气波形，喷嘴集成设置有喷嘴口排，喷嘴口排具有等间距排列的多个喷嘴口，多个喷嘴口在形状和尺寸相同且沿排列方向对齐，基座包括主体以及两个定位爪，主体设置有第一通孔，第一通孔沿主体的前后方向贯通主体，第一通孔用于收容定位在第一通孔中且与对应的一个喷嘴口对中的检测吹气波形的传感器，两个定位爪对称位于主体的第一通孔的左右方向的两侧，各定位爪用于与第一通孔对中的喷嘴口相邻的喷嘴口过盈配合。
[0008]
在一实施例中，各定位爪包括插入部和凸缘，插入部用于过盈配合地插入喷嘴集成的对应喷嘴口，凸缘位于插入部和主体之间，凸缘相对插入部沿径向向外突出，凸缘用于止挡在对应的喷嘴口的外周壁上。
[0009]
在一实施例中，两个定位爪的上下方向对称面共面，两个定位爪的左右方向对称面与第一通孔的左右方向对称面平行，各定位爪的左右方向对称面与第一通孔的左右方向对称面之间的间距设置成等于喷嘴集成的相邻两个喷嘴口的左右方向对称面之间的间距。
[0010]
在一实施例中，两个定位爪的上下方向对称面与第一通孔的上下方向对称面共面。
[0011]
在一实施例中，第一通孔为圆形，第一通孔在上下方向的最低位置设置成使定位在第一通孔内的传感器的上下方向中心面与两个定位爪的上下方向对称面共面。
[0012]
在一实施例中，各定位爪的插入部的内侧面与第一通孔的左右方向对称面之间的间距设置成大于喷嘴集成的最左侧的喷嘴口的左右方向对称面与喷嘴集成的左侧缘之间的间距；各定位爪的插入部的内侧面与第一通孔的左右方向对称面之间的间距设置成大于喷嘴集成的最右侧的喷嘴口的左右方向对称面与喷嘴集成的右侧缘之间的间距。
[0013]
在一实施例中，第一通孔用于间隙配合地收容检测吹气波形的传感器；主体还设置有第二通孔，第二通孔从主体的上下方向的一侧沿上下方向延伸至第一通孔，第二通孔和第一通孔连通，基座还包括固定件，固定件能够穿过第二通孔，固定件用于将第一通孔收容的传感器固定在第一通孔中。
[0014]
在一实施例中，固定件为螺栓，第二通孔为螺纹孔。
[0015]
在一实施例中，主体还设置有安装孔；基座还包括第一板、导向柱以及弹簧；第一板具有穿孔，穿孔与安装孔在上下方向对齐，第一板的的面向第一通孔的一侧固定有固定件，导向柱具有帽部和杆部，导向柱的杆部穿过第一板的穿孔并固定在主体的安装孔中，弹簧安装在第一板的上表面和导向柱的帽部之间。
[0016]
在一实施例中，固定件的下端为向上凹入的弧面，弧面用于与传感器的外周面互补。
[0017]
为了实现上述目的，在本发明的第二方面，本发明提供了一种喷嘴吹气波形测试装置，其包括根据本发明第一方面所述的基座以及传感器，传感器用于收容并定位在第一通孔中且与对应的一个喷嘴口对中。
[0018]
本发明的有益效果如下：在本发明中，通过两个定位爪对称位于主体的第一通孔的左右方向的两侧，各定位爪用于与第一通孔对中的喷嘴口相邻的喷嘴口过盈配合，能够确保定位在第一通孔中的传感器与对应的一个喷嘴口的对中性，从而保证全部喷嘴口的被传感器检测的位置处于同一直线上，进而保证传感器的检测结果的可靠性和精度。此外，与背景技术的三维移动微调测试台相比，基座结构简单、操作方便。此外，与背景技术的检测过程相比，喷嘴集成不是必须采用固定方式，从而降低了成本。
附图说明
[0019]
图1是根据本发明的喷嘴集成的实施例的立体图。
[0020]
图2是根据本发明的喷嘴吹气波形测试装置的基座的第一实施例的立体图。
[0021]
图3是图2的基座的固定件的前视图。
[0022]
图4是图2的基座与喷嘴集成的安装的立体图。
[0023]
图5是根据本发明的基座的第二实施例的立体图。
[0024]
图6是图5的基座的前视图。
[0025]
图7是图5的基座的部分构件的立体图。
[0026]
图8是图7的立体图。
[0027]
图9是图5的基座与喷嘴集成的安装的立体图。
[0028]
其中，附图标记说明如下：
[0029]
1基座
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141穿孔
[0030]
d1前后方向
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142上表面
[0031]
d2上下方向
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15导向柱
[0032]
d3左右方向
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151帽部
[0033]
11主体
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152杆部
[0034]
111第一通孔
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16弹簧
[0035]
111b上下方向对称面
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17第二板
[0036]
111c左右方向对称面
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d1间距
[0037]
p1最低位置
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d4间距
[0038]
112第二通孔
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2喷嘴集成
[0039]
113安装孔
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21喷嘴口排
[0040]
114顶表面
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211喷嘴口
[0041]
12定位爪
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211c左右方向对称面
[0042]
121插入部
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211w外周壁
[0043]
121a前端
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22顶表面
[0044]
121i内侧面
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23左侧缘
[0045]
122凸缘
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24右侧缘
[0046]
12b上下方向对称面
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d2间距
[0047]
12c左右方向对称面
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d3间距
[0048]
13固定件
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d5间距
[0049]
131弧面
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3传感器
[0050]
14第一板
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m喷嘴吹气波形测试装置
具体实施方式
[0051]
附图示出本发明的实施例，且将理解的是，所公开的实施例仅仅是本发明的示例，本发明可以以各种形式实施，因此，本文公开的具体细节不应被解释为限制，而是仅作为权利要求的基础且作为表示性的基础用于教导本领域普通技术人员以各种方式实施本发明。
[0052]
此外，诸如上、下、左、右、前和后等用于说明实施例中的各构件的操作和构造的指示方向的表述不是绝对的而是相对的，且尽管各构件处于图中所示的位置时这些指示是恰当的，但是当这些位置改变时，这些方向应有不同的解释，以对应所述改变。
[0053]
图1是根据本发明的喷嘴集成2的实施例的立体图。图2是根据本发明的喷嘴吹气波形测试装置m的基座1的第一实施例的立体图。图3是图2的基座1的固定件13的前视图。图4是图2的基座1与喷嘴集成2的安装的立体图。图5是根据本发明的基座1的第二实施例的立体图。图6是图5的基座1的前视图。图7是图5的基座1的部分构件的立体图。图8是图7的立体图。图9是图5的基座1与喷嘴集成2的安装的立体图。
[0054]
喷嘴吹气波形测试装置m包括基座1以及传感器3。
[0055]
基座1和传感器3用于测试喷嘴集成2的喷嘴口211的吹气波形。如图1、图4和图9所示，喷嘴集成2设置有喷嘴口排21，喷嘴口排21具有等间距排列的多个喷嘴口211，多个喷嘴口211在形状和尺寸相同且沿排列方向对齐。在图中所示的示例中，喷嘴口排21为单排，但不限于此，可以依据实际情况设置成两排以上。喷嘴口211的形状可以为如图所示的长方
形，但是不限于此，可以为矩形、圆形、椭圆形等。
[0056]
基座1包括主体11以及两个定位爪12。依据具体情况，基座1还可包括固定件13。依据固定件13的不同构造，基座1还可包括第一板14、导向柱15以及弹簧16。依据实际使用情况，基座1还可包括第二板17。
[0057]
主体11设置有第一通孔111。依据实际使用情况，主体11还可主体11还设置有第二通孔112。依据实际使用情况，主体11还可设置有安装孔113。主体11具有顶表面114。
[0058]
第一通孔111沿主体11的前后方向d1贯通主体11。第一通孔111用于收容定位在第一通孔111中且与对应的一个喷嘴口211对中的检测吹气波形的传感器3。如图2、图6、图7所示，第一通孔111为圆形，但不限于此，第一通孔的形状与传感器3的外形相适应，例如第一通孔111可以为矩形、椭圆形等。如图6所示，第一通孔111在上下方向d2的最低位置p1设置成使定位在第一通孔111内的传感器3的上下方向中心面与后述的两个定位爪12的上下方向对称面12b共面，由此保证全部喷嘴口211的被传感器3检测的位置处于同一直线上，进而保证检测结果的可靠性。在图2、图4以及图5和图9所示的实施例中，第一通孔111用于间隙配合地收容检测吹气波形的传感器3。当然不限于此，依据实际使用情况，第一通孔111也可以采用过盈配合地收容传感器3。
[0059]
第二通孔112从主体11的上下方向d2的一侧沿上下方向d2延伸至第一通孔111，第二通孔112和第一通孔111连通，如图2、图5和图6所示。在图中，第二通孔112从主体11的上下方向d2的上侧沿上下方向d2延伸至第一通孔111，当然，也可以从主体11的上下方向d2的下侧沿上下方向d2延伸至第一通孔111，也可以从主体11的左右方向d3的左侧或右侧沿左右方向d3延伸至第一通孔111。
[0060]
安装孔113用于与后述的第一板14的穿孔141对齐。
[0061]
在图2和图5所示的实施例中，顶表面114为水平面且设置成于喷嘴集成2的水平的顶表面22平行，这非常适用于针对喷嘴集成2的最左侧/最右侧的喷嘴口211进行吹气波形检测时的情况，因为后述的两个定位爪12将仅有对应的一个插入到喷嘴集成2的最左侧/最右侧起的第二个喷嘴口211而两个定位爪12中的另一个将悬空，由于插入到喷嘴集成2的最左侧/最右侧起的第二个喷嘴口211中的定位爪12采用过盈配合而保持基座1的姿态，所以能够保持传感器3与最左侧/最右侧的喷嘴口211的对中。即使因基座1此时是单个定位爪12支撑而可能使传感器3与最左侧/最右侧的喷嘴口211的对中产生极其微小的视觉可观察到的偏差，通过顶表面114为水平面且设置成于喷嘴集成2的水平的顶表面22平行，也可以在检测时通过手动施加力(例如施加在悬空的定位爪12上)并通过目测检测顶表面114与喷嘴集成2的水平的顶表面22是否平行，从而保证传感器3与最左侧/最右侧的喷嘴口211的对中无偏差。
[0062]
两个定位爪12对称位于主体11的第一通孔111的左右方向d3的两侧。各定位爪12用于与第一通孔111对中的喷嘴口211相邻的喷嘴口211过盈配合。通过两个定位爪12与相邻三个喷嘴口211中的隔着一个喷嘴口211的两个喷嘴口211过盈配合，定位在第一通孔111中的传感器3与间隔在两个喷嘴口211之间的一个喷嘴口211之间的对中性能够稳定地保持，进而保证对应的喷嘴口211的检测位置处于同一直线上，提高检测结果的可靠性。如前所述，对于针对喷嘴集成2的最左侧/最右侧的喷嘴口211进行吹气波形检测时的情况，插入到喷嘴集成2的最左侧/最右侧起的第二个喷嘴口211中的定位爪12采用过盈配合而会尽力
保持基座1的姿态，从而有利于采用人工辅助保持传感器3与喷嘴集成2的最左侧/最右侧的喷嘴口211的对中性。
[0063]
各定位爪12包括插入部121和凸缘122，如图2和图5所示。
[0064]
插入部121用于过盈配合地插入喷嘴集成2的对应的喷嘴口211，如图2和图5所示。插入部121的前端121a在边缘处倒角，优选地，插入部121的前端121a在上下左右四个边缘处倒角。采用倒角有利于插入部121被顺畅地引导而顺利地插入喷嘴集成2的对应的喷嘴口211，也避免插入部121的前端121a对对应的喷嘴口211的周缘的撞击而损坏喷嘴口211的周缘。
[0065]
凸缘122位于插入部121和主体11之间，如图2和图5所示。凸缘122相对插入部121沿径向向外突出，凸缘122用于止挡在对应的喷嘴口211的外周壁211w上，如图2和图5所示并结合图1、图4和图9。通过凸缘122用于止挡在对应的喷嘴口211的外周壁211w上，能够保证定位在第一通孔111中的传感器3与对应的一个喷嘴口211之间的检测精度所要求的间距，进而保证传感器3检测结果的精度和可靠性。优选地，如图2和图5所示，凸缘122相对插入部121的整个周长布置，由此增加了凸缘122止挡在对应的喷嘴口211的外周壁211w上的面积，更进一步保证传感器3检测结果的精度和可靠性。
[0066]
如图6所示，两个定位爪12的上下方向对称面12b共面，两个定位爪12的左右方向对称面12c与第一通孔111的左右方向对称面111c平行，各定位爪12的左右方向对称面12c与第一通孔111的左右方向对称面12c之间的间距d1设置成等于喷嘴集成2的相邻两个喷嘴口211的左右方向对称面211c之间的间距d2。基于这种构造，有利于定位在第一通孔111中的传感器3实现与对应的喷嘴口211的对中。优选地，两个定位爪12的上下方向对称面12b与第一通孔111的上下方向对称面111b共面。当前述的第一通孔111在上下方向d2的最低位置p1设置成使定位在第一通孔111内的传感器3的上下方向中心面与两个定位爪12的上下方向对称面12b共面时，基于两个定位爪12的上下方向对称面12b与第一通孔111的上下方向对称面111b共面，在结构上极其有利于定位在第一通孔111中的传感器3实现与对应的喷嘴口211的对中。
[0067]
参照图6并结合图1、图4、图5、图9，各定位爪12的插入部12的内侧面121i与第一通孔111的左右方向对称面111c之间的间距d4设置成大于喷嘴集成2的最左侧的喷嘴口211的左右方向对称面211c与喷嘴集成2的左侧缘23之间的间距d3；各定位爪12的插入部12的内侧面121i与第一通孔111的左右方向对称面111c之间的间距d4设置成大于喷嘴集成2的最右侧的喷嘴口211的左右方向对称面211c与喷嘴集成2的右侧缘24之间的间距d5。这种结构设计适用于前面所述的针对针对喷嘴集成2的最左侧/最右侧的喷嘴口211进行吹气波形检测时的情况。
[0068]
固定件13能够穿过第二通孔112。固定件13用于将第一通孔111收容的传感器3固定在第一通孔111中。在图2至图4所示的基座1的第一实施例中，固定件13为螺栓，相应地，第二通孔112为螺纹孔，具体地，在将传感器3安装在第一通孔111中之前，用手或工具固定件13拧出第二通孔112而脱出第一通孔111；在将传感器3安装在第一通孔111中之后，用手或工具将固定件13拧入而使固定件13进入第一通孔111，直到固定件13压紧传感器3。在图5至图9所示的基座1的第二实施例中，固定件13可为光滑杆，相应地，第二通孔112为光孔。固定件13的靠近第一通孔111一端具有沿背离第一通孔111的方向凹入的弧面131，弧面131用
于与传感器3的外周面互补，如图3和图8所示，通过固定件13的弧面131，有利于在上下方向d2和左右方向d3的两个维度上定位传感器3，便于使传感器3与对应的喷嘴口211对中并保证对中的精度。
[0069]
第一板14具有穿孔141。穿孔141与安装孔113在上下方向d2对齐。第一板14的的面向第一通孔111的一侧固定有固定件13。
[0070]
导向柱15具有帽部151和杆部152。
[0071]
导向柱15的杆部152穿过第一板14的穿孔141并固定在主体11的安装孔113中。
[0072]
弹簧16安装在第一板14的上表面142和导向柱15的帽部151之间。由此，在将传感器3安装在第一通孔111中之前，可以通过手动克服弹簧16的弹性力、抬起第一板14而使固定件13脱出第一通孔111；在将传感器3安装在第一通孔111中之后，释放手动施加的力，通过弹簧16的弹性恢复，弹簧压第一板14、第一板14带动固定件13向第一通孔111运动，从而固定件13进入第一通孔111中并压紧传感器3。弹簧16的弹性可以依据实际需要来确定，与固定件13采用螺栓且第二通孔112为螺纹孔的方式相比，采用固定件13、第一板14、导向柱15以及弹簧16的方式，由于弹簧16的弹性作用能够灵活可控地选择，所以固定件13压紧传感器3的压紧力灵活可控且精度高。
[0073]
第二板17立设于第一板14的上表面142，如图5至图8所示。第二板17便于操作者用手施加抬起第一板14的力，提高操作的便利性。
[0074]
在图5和图6的示例中，导向柱15、弹簧16、穿孔141、安装孔113均为两个，两个穿孔141沿左右方向d3相对固定件13对称，由此在将传感器3安装在第一通孔111中之后，两个弹簧16对第一板14施加的力对称，进而使得经由第一板14传递给固定件13、固定件13作用到传感器3上的力在左右方向d3上均匀，从而有利于传感器3与对应的喷嘴口211对中并保证对中的精度。
[0075]
传感器3用于被收容并定位在第一通孔111中且与对应的一个喷嘴口211对中。传感器3定位在第一通孔111中的方式不限于前述的采用图2和图5的两个实施例，例如传感器3也可以采用过盈配合方式插入到定位在第一通孔111中。当传感器3也可以采用过盈配合方式插入到定位在第一通孔111中时，前述的固定件13、第一板14、导向柱15、弹簧16以及第二板17均可以省略。
[0076]
综上所述，在本发明中，通过两个定位爪12对称位于主体11的第一通孔111的左右方向d3的两侧，各定位爪12用于与第一通孔111对中的喷嘴口211相邻的喷嘴口211过盈配合，能够确保定位在第一通孔111中的传感器3与对应一个的喷嘴口211的对中性，从而保证全部喷嘴口211的被传感器3检测的位置处于同一直线上，进而保证传感器3的检测结果的可靠性和精度。此外，与背景技术的三维微调测试台相比，基座1结构简单、操作方便。此外，与背景技术的检测过程相比，喷嘴集成2不是必须采用固定方式，从而降低了成本。
[0077]
上面详细的说明描述多个示范性实施例，但本文不意欲限制到明确公开的组合。因此，除非另有说明，本文所公开的各种特征可以组合在一起而形成出于简明目的而未示出的多个另外组合。