一种电路板视觉检测系统的制作方法

本实用新型涉及一种电路板视觉检测系统。

背景技术：

目前，公知的pcb电路板在生产过程中采用人工插元器件后再进入焊锡炉进行焊锡，一旦完成焊锡，则元器件就固定在电路板上了，如果元器件在插件时误将元器件正负极插反，则会导致电路板烧坏，甚至引起组装后的整台电器设备损坏。

另外现各企业同类客户较多，容易出现混料的情况，所以在生产过程中插好元器件后对每个小模块贴二维码进行识别，此二维码在后段工序由操作工用手持扫码枪进行读取，将使用外挂程序将该码值上传至mes系统进行比对，确认是否属于当前工站以及是否属于当天排产的产品，这种方式存在以下缺点：

1、当出现元器件插反的情况，可能导致最终成品被这一失误整体烧坏报废，存在严重的安全隐患；

2、单个产品有的有八个二维码，操作员需手持扫码枪逐个扫描，同时观察上传系统的界面反馈信息，当反馈结果为ng时对产品进行清理，这里的繁琐操作导致生产效率下降，并且成为生产线的瓶颈工序。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供了一种电路板视觉检测系统，从而有效解决了背景技术中指出的问题。

本实用新型采用的技术方案是：

一种电路板视觉检测系统，包括光电传感组件、图像采集组件和光源组件；

光电传感组件包括用于检测生产线上电路板的反射光纤探头；

图像采集组件包括plc、工业主机、工业相机；

plc，用于接收反射光纤探头传输的电信号；工业相机，用于采集生产线上的电路板图像；工业主机，用于判断电路板上的电容是否插反，以及通过电路板上的二维码判断是否为当天排产；

光源组件包括条形光源。

反射光纤探头在生产线上有产品传送到工业相机的正下方时，将该信号传送至plc，实现生产线上有新的产品到达时产生触发信号；条形光源安装在待检测产品与工业相机之间，用于给工业相机的图像采集提供照明；当plc接收到反射光纤探头传输的电信号时，工业相机就会开始采集生产线上的电路板图像，然后将采集的图像传送至工业主机，工业主机通过计算机程序判断电路板上的电容是否插反，以及通过电路板上的二维码判断是否为当天排产。

作为优选，所述的plc和工业主机安装在机箱内，所述的工业相机和反射光纤探头通过支架安装在机箱上，所述机箱的底部安装有便于机箱移动的车轮。

通过机箱底部的车轮实现整个电路板视觉检测系统的移动，在使用时，将其推动至工业相机处于生产线的皮带正上方，调整好焦距，就可以实现监控产品状态的功能。

作为优选，所述机箱上的支架为高度可调节的升降支架。

支架采用升降的结构，能够快速对工业相机和反射光纤探头的高度进行调节，从而调整工业相机的工业镜头与生产线上电路板的安装距离。

作为优选，所述工业相机的工业镜头与生产线上电路板的安装距离为260-380mm，所述条形光源与生产线上电路板的安装距离为180-220mm。

工业相机的工业镜头与生产线上电路板的安装距离为

300-380mm，保证检测视野和检测精度；条形光源与生产线上电路板的安装距离为180-220mm，有效保证产品表面反光均匀度以及最佳的图像效果。

作为优选，所述的工业相机采用dalsa线扫描相机。

本实用新型无需改造原自动生产线，整个检测系统独立安装，直接推动至工业相机处于生产线皮带正上方，调整好焦距后，就可以实现监控产品状态的功能，实时对生产线上产品的元器件是否插反，所贴的二维码进行读取并判断是否属于排产范围，可有效控制产品的元器件插反及产品混料问题。

附图说明

图1为本实用新型检测系统的工作流程图；

图2为本实用新型检测系统的结构示意图；

图3为本实用新型检测系统中工业相机工作距离相互位置关系图。

图中：1.工业主机，2.工业相机，3.工业镜头，4.条形光源，5.反射光纤探头，6.plc，7.产品，8.机箱，9.支架，10.车轮。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

实施例1

如图1-3所示，一种电路板视觉检测系统，包括光电传感组件、图像采集组件和光源组件；

光电传感组件包括用于检测生产线上电路板的反射光纤探头5；

图像采集组件包括plc6、工业主机1、工业相机2；

plc6，用于接收反射光纤探头5传输的电信号；工业相机2，用于采集生产线上的电路板图像；工业主机1，用于判断电路板上的电容是否插反，以及通过电路板上的二维码判断是否为当天排产；

光源组件包括条形光源4。

plc6和工业主机1安装在机箱8内，所述的工业相机2和反射光纤探头5通过支架9安装在机箱8上，所述机箱8的底部安装有便于机箱8移动的车轮10。

机箱8上的支架9为高度可调节的升降支架。

反射光纤探头5在生产线上有产品7传送到工业相机2的正下方时，将该信号传送至plc6，实现生产线上有新的产品7到达时产生触发信号；条形光源4安装在待检测产品与工业相机2之间，用于给工业相机2的图像采集提供照明；当plc6接收到反射光纤探头5传输的电信号时，工业相机2就会开始采集生产线上的电路板图像，然后将采集的图像传送至工业主机1，工业主机1通过计算机程序判断电路板上的电容是否插反，以及通过电路板上的二维码判断是否为当天排产。

工业镜头3与工业相机2连接，工业相机2通过千兆网与工业主机1连接；反射光纤探头5的输出端与plc6相连，工业相机2的io线与plc6相连接，plc6的输出端口与工业相机2的触发线相连接。

工业相机2采用dalsa线扫描相机。

具体的，工业相机2的工业镜头3与生产线上电路板的安装距离为260mm，所述条形光源4与生产线上电路板的安装距离为180mm。

生产过程中，通过反射光纤探头5接收生产线上的电路板到达工业相机2正下方时产生的光信号，并将其转换为电信号传到plc6，经plc6处理后将触发信号发送至工业相机2开始进行图像采集，图像采集结果由工业主机1的检测程序分析，判断电路板上的电容是否插反，以及通过电路板上的二维码判断是否为当天排产，若电路板上的电容插反，则返回y值给检测程序，检测程序根据此结果输出相应不良品信号给plc6控制停机，进行声光报警，并将正负极插反的产品7直接在检测界面用高亮红色轮廓线标出，操作员需分析原因并排除后按复位才能继续生产，若电路板上的电容没有插反，则返回n值给检测程序，再判断电路板上的二维码读取是否正常，同时将二维码上传后判断是否为当天排产，若为当天排产，返回y值给检测程序，完成单次产品处理，若不是当天排产，返回n值给检测程序，检测程序根据此结果输出相应不良品信号给plc6控制停机，并进行声光报警，操作员需分析原因并排除后按复位才能继续生产。

实施例2

实施例2与实施例1的区别特征在于，工业相机2的工业镜头3与生产线上电路板的安装距离为300mm，所述条形光源4与生产线上电路板的安装距离为200mm。

生产过程中，通过反射光纤探头5接收生产线上的电路板到达工业相机2正下方时产生的光信号，并将其转换为电信号传到plc6，经plc6处理后将触发信号发送至工业相机2开始进行图像采集，图像采集结果由工业主机1的检测程序分析，判断电路板上的电容是否插反，以及通过电路板上的二维码判断是否为当天排产，若电路板上的电容插反，则返回y值给检测程序，检测程序根据此结果输出相应不良品信号给plc6控制停机，进行声光报警，并将正负极插反的产品7直接在检测界面用高亮红色轮廓线标出，操作员需分析原因并排除后按复位才能继续生产，若电路板上的电容没有插反，则返回n值给检测程序，再判断电路板上的二维码读取是否正常，同时将二维码上传后判断是否为当天排产，若为当天排产，返回y值给检测程序，完成单次产品处理，若不是当天排产，返回n值给检测程序，检测程序根据此结果输出相应不良品信号给plc6控制停机，并进行声光报警，操作员需分析原因并排除后按复位才能继续生产。

实施例3

实施例3与实施例1的区别特征在于，工业相机2的工业镜头3与生产线上电路板的安装距离为340mm，所述条形光源4与生产线上电路板的安装距离为220mm。

生产过程中，通过反射光纤探头5接收生产线上的电路板到达工业相机2正下方时产生的光信号，并将其转换为电信号传到plc6，经plc6处理后将触发信号发送至工业相机2开始进行图像采集，图像采集结果由工业主机1的检测程序分析，判断电路板上的电容是否插反，以及通过电路板上的二维码判断是否为当天排产，若电路板上的电容插反，则返回y值给检测程序，检测程序根据此结果输出相应不良品信号给plc6控制停机，进行声光报警，并将正负极插反的产品7直接在检测界面用高亮红色轮廓线标出，操作员需分析原因并排除后按复位才能继续生产，若电路板上的电容没有插反，则返回n值给检测程序，再判断电路板上的二维码读取是否正常，同时将二维码上传后判断是否为当天排产，若为当天排产，返回y值给检测程序，完成单次产品处理，若不是当天排产，返回n值给检测程序，检测程序根据此结果输出相应不良品信号给plc6控制停机，并进行声光报警，操作员需分析原因并排除后按复位才能继续生产。