一种切割装置的制作方法

本实用新型涉及电缆检测技术领域，特别是一种切割装置。

背景技术：

目前，电缆检测中厚度测量的样片切取方法，按照标准gb/t2951-2008规定试样制备时应用适当的工具(锋利的刀片如剃刀刀片等)沿着与导体轴线垂直的平面切去薄片，然后将薄片放在光学显微镜或放大倍数至少为10倍的投影仪上读取厚度值。在实际检测过程中，不管是绝缘材质为聚氯乙烯的低压电缆还是材质为xlpe的高压交联聚乙烯电缆，大部分试验室都在用人工借助刀片进行切片的操作方式，不但具有一定危险性，而且由于切片厚度均匀性不能保持一致，不同的试验人员不同厚度的刀片都会影响投影仪或显微镜放大后试验结果的不确定度，导致得出错误的试验结果，出具错误的试验报告。同时在电缆检测中，厚度测量也是作为其他试验中的一部分进行的，所以也会对其他检测项目结果的判定产生影响，导致连锁反应。市面上虽有类似装置可以实现自动切割，但适用范围窄，不能根据不同外径、不同材质选择不同的切割速度，存在用手握住电缆试样进行切割的方式，切割速度还是由试验人员自动把控，切割速度偏慢的话会导致，切出来的样片存在温度过高导致样片变形影响测试结果准确性的问题。同时切割厚度是固定，不同根据电缆外径和材质的不同选择切割厚度，存在一定的局限性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种切割装置，解决当前切割装置不能实现对不同外径、不同材质和/或不同电压等级的电缆进行取样的问题。

根据本实用新型的第一方面，提供一种切割装置，包括相对设置的工件固定组件以及竖向移动机构；所述工件固定组件用于夹取不同直径的工件；所述工件固定组件的底端设有滑动驱动台，所述滑动驱动台用于驱动所述工件固定组件沿水平方向运动；所述竖向移动机构连接有可转动的切割刀，所述竖向移动机构可驱动所述切割刀沿竖向运动；所述切割刀的下方设有样片回收槽。

进一步，所述工件固定组件上包括固定台、至少两条平行设置在所述固定台上的腰型孔以及用于压紧工件的压板，每一条所述腰型孔上分别设有两个螺栓，每一个所述螺栓的螺杆依次穿过所述压板和对应的所述腰型孔与螺母螺纹连接，将工件固定于所述压板和所述固定台之间。

进一步，所述竖向驱动机构与所述滑动驱动台的结构相同，所述竖向移动机构包括第一电机及沿竖向设置的第一丝杆，所述第一丝杆通过传动臂与所述切割刀传动连接，所述第一电机驱动所述第一丝杆转动，从而驱动所述切割刀沿竖向方向上下移动。

进一步，所述竖向移动机构还包括与所述第一丝杆并列设置的第一导柱，所述第一导柱通过直线轴承与所述传动臂滑动连接。

进一步，所述竖向移动机构与所述滑动驱动台的结构相同，所述竖向移动机构包括第一固定座、第一气缸以及固定在所述第一气缸活塞杆端部的第一滑轨，所述第一滑轨与所述切割刀连接，所述第一气缸固定于第一固定座上。

进一步，还包括旋转电机，所述切割刀传动连接在所述旋转电机的驱动端上，所述旋转电机的末端与所述竖向移动机构可转动连接。

进一步，所述旋转电机为变频可调速的电机。

进一步，还包括一输料机构，所述输料机构上设有输料出口，所述输料出口的内侧围绕设置有相互配合的至少一个主动轮和至少一个从动轮，所述主动轮连接有驱动组件，所述主动轮和所述从动轮分别与工件的外壁相抵接，所述驱动组件驱动所述主动轮转动，使工件沿所述输料出口的方向移动。

进一步，所述输料机构上设置有围绕且连通所述输料出口的滑轨及与滑轨滑动连接的滑块，所述滑轨的一端设有固定块，所述固定块通过弹簧与所述滑块连接，所述主动轮和所述从动轮分别设置在对应的所述滑轨内与所述滑块连接。

进一步，所述滑轨和所述滑块的数量均为三组，且均布在所述输料出口的内侧，所述主动轮的数量为一个，所述从动轮的数量为两个，所述主动轮和两个所述从动轮分别设置在三组所述滑块上。

有益效果：利用工件固定组件可实现固定不同直径大小的工件，同时配合竖向移动机构及切割刀，实现了自动切割，使切割样片的厚度保持一致且避免了毛刺或样片变形的问题，本实用新型操作简单，适用范围广且提高了切割效率；

此外，利用输料机构可实现自动输料，且对工件的进料长度实现控制，进一步提高了自动化。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的第一种较优实施例的结构示意图；

图2是本实用新型的第一种较优实施例的工件固定组件的剖视图；

图3是本实用新型的第一种较优实施例的竖向移动机构的侧面示意图；

图4是本实用新型的第二种较优实施例的结构示意图；

图5是本实用新型的第二种较优实施例的输料机构的侧面示意图；

图6是本实用新型的第二种较优实施例的输料机构的剖视图。

具体实施方式

本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

参照图1，为一种较优的实施方式，一种切割装置，包括相对设置的工件固定组件以及竖向移动机构10；工件固定组件用于夹取不同直径的工件40；工件固定组件的底端设有滑动驱动台30，滑动驱动台30用于驱动工件固定组件沿水平方向运动；竖向移动机构10连接有可转动的切割刀50，竖向移动机构10可驱动切割刀50沿竖向运动；切割刀50的下方设有样片回收槽60。其中工件固定组件、竖向移动机构10以及样片回收槽60均分别设于基座上。

本实施例中，工件40为电缆，将电缆固定于工件固定组件上，根据不同直径的电缆，可通过调节工件固定组件的固定宽度，从而实现电缆的固定，并通过滑动驱动台30调整工件固定组件的位置，从而调整工件40待切口的位置，调整完成后，配合竖向移动机构10，使切割刀50在竖向方向上下移动，从而将电缆部分选取的样片进行切除，切除后，样片则掉落样片回收槽60内。

参照图2，工件固定组件上包括固定台21、至少两条平行设置在固定台21上的腰型孔22以及用于压紧工件40的压板23，每一条腰型孔22上分别设有两个螺栓24，每一个螺栓24的螺杆241依次穿过压板23和对应的腰型孔22与螺母242螺纹连接，将工件40固定于压板23和固定台21之间。本实施例中，工件固定组件上设有沿横向依次设置的两条腰型孔22、每一条腰型孔22的前后两端分别设有两个螺栓24，每一个螺栓24均分别依次穿过压板23和对应的腰型孔22将工件40固定住，为了实现螺栓24的位置可根据工件40的直径来调整，压板23上同样设有与腰型孔22匹配的条形孔，则通过调整同一条腰型孔22上的两个螺栓24之间的距离，便可将工件40置于腰型孔22和压板23之间，并通过拧松或拧紧螺母242实现工件40的取放或固定。

其中，切割片选取厚度小于0.1mm且硬度高的材料制成，可根据需要在硬质合金刀具、陶瓷刀具或立方氮化硼刀具中进行选取。并根据工件40的不同材质或不同直径的情况更换不同直径的刀片。

样片回收槽60呈喇叭状或圆锥形状，其底端为圆形口，且圆形口底端设有风帽并通过管道连接回收箱，在实际作业中，可根据需要调节风帽的开口，从而可实现取样或回收不需要的样片。

切割刀50传动连接在旋转电机51的驱动端上，旋转电机51的末端与竖向移动机构10可转动连接。旋转电机51为变频可调速的电机。采用变频可调速的电机，可实现切割刀50以不同转速实现转动，从而可适应切割不同材质的工件40。

参照图3，竖向驱动机构与滑动驱动台30的结构相同，竖向移动机构10包括第一电机11及沿竖向设置的第一丝杆12，第一丝杆12通过传动臂13与切割刀50传动连接，传动臂13与第一丝杆12螺纹连接，传动臂13与切割刀50固定连接，第一电机11驱动第一丝杆12转动，从而驱动切割刀50沿竖向方向上下移动。其中，滑动驱动台30包括第二电机及沿水平方向设置的第二丝杆，第二丝杆与固定台21的底端螺纹连接，第二电机通过驱动第二丝杆转动，从而实现驱动固定台21沿水平方向来回移动，通过调整固定台21的位置，从而调整工件40的待切口的位置。采用丝杆传动的方式，可分别使切割刀50在上下移动过程中保持高度的稳定性，确保切割顺利完成，同时使固定台21的位置调整更加精准，使电缆的待切口的位置更加准确。

竖向移动机构10还包括与第一丝杆12并列设置的第一导柱14，第一导柱14通过直线轴承与传动臂13滑动连接。同样，滑动驱动台30也包括与第二丝杆并列设置的第二导柱，分别采用第一导柱14和第二导柱，可使切割刀50和固定台21在移动过程中保持稳定。

竖向移动机构10与滑动驱动台30的结构相同，与上述实施例不同之处在于：除了采用丝杆传动的方式，也可利用气缸来分别实现切割刀50的竖向移动或固定台21的横向移动的需求。其中，竖向移动机构10包括第一固定座、第一气缸以及固定在第一气缸活塞杆端部的第一滑块，第一滑块与切割刀50连接，第一气缸固定于第一固定座上。其中，滑动驱动台30则包括第二固定座、第二气缸以及固定在第二气缸活塞杆端部的第二滑块，第二滑块则与固定台21的底端固定连接，第二气缸则固定于第二固定座上。

参考图4和图5，与上述实施例不同之处在于，本实施例中还包括一输料机构70，输料机构70上设有输料出口71，输料出口71的内侧围绕设置有相互配合的至少一个主动轮72和至少一个从动轮73，主动轮72连接有驱动组件74，主动轮72和从动轮73分别与工件40的外壁相抵接，驱动组件74驱动主动轮72转动，使工件40沿输料出口71的方向移动。其中主动轮72和从动轮73可沿输料出口71的径向方向移动，以便于适应不同直径的工件40。

参考图6，输料机构70上设置有围绕且连通输料出口71的滑轨75及与滑轨75滑动连接的滑块76，滑轨75的一端设有固定块78，固定块78通过弹簧77与滑块76连接，本实施例中，滑轨75和滑块76的数量均为三组，且均布在输料出口71的内侧，主动轮72的数量为一个，从动轮73的数量为两个，主动轮72和两个从动轮73分别设置在三组滑块76上。主动轮72和从动轮73分别设置在对应的滑轨75内与滑块76连接。主动轮72和两个从动轮73分别通过连杆固定在对应的三组滑块76上。工作时，将工件40沿输料出口71的方向插入，置于主动轮72和从动轮73之间，配合弹簧77的作用可适应不同直径的工件40，为了避免在传输过程中工件40出现打滑的现象，主动乱和/或从动乱上设有防滑带。

其中，主动轮72连接有驱动组件74，主动轮72和驱动组件74设置在同一滑块76上。驱动组件74包括步进电机，步进电机与主动轮72通过皮带连接，从而实现驱动主动轮72的转动。

请参照图4至图6，使用时，主动轮72和从动轮73夹持工件40，驱动组件74驱动主动轮72从而带动工件40前进或后退，可使工件40一端沿固定台21和压板23之间移动，根据工件40的所需切除的长度控制驱动组件74的转动圈数，可实现工件40的长度自动选取，然后直接利用工件固定组件实现工件40的固定即可，而驱动滑动驱动台30仅需来调整工件40的位置以调整工件40的固定位置，从而提高工件40的稳定性；利用输料机构70，有利于降低人员成本。

以上，只是本实用新型的较佳实施方式而已，但本实用新型并不限于上述实施例，只要其以任何相同或相似手段达到本实用新型的技术效果，都应属于本实用新型的保护范围。