用于精密件的自动化检测系统的制作方法

本发明涉及一种用于精密件的自动化检测系统，属于汽车零部件测试技术领域。

背景技术：

在汽车零部件的加工制造领域，阀类零件是重要组成器件之一，其内部腔体之间的密封性成为检测阀类零件是否合格的重要指标。传统的检测零件密封性的方法式采用浸水或浸油目视气泡法进行，此方法所需设备简单，操作方便，检测结果直观，然而，其检测精确度较差，单个零件检测时间长，检测的效率很低，且人为因素影响较大，无法实现自动定量测漏；与此同时，零件放入水或油中浸泡，一方面会使零件潮湿生锈，很多不良杂质会附着在零件表面或腔体内，需要进行繁琐的表面水或油的后期清理。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种用于精密件的自动化检测系统，该用于精密件的自动化检测系统实现了对零件气密性的自动化、高精度测试，既实现了自动上料，又可以对测试后的产品进行筛选分类，实现了全过程的自动化处理，进一步提高了测试效率。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种用于精密件的自动化检测系统，包括作业载台、安装于作业载台上表面的测试组件和位于测试组件一侧的上料座、位于测试组件另一侧的下料盒和安装于作业载台上表面的运料组件；

所述运料组件进一步包括支座、安装于支座上的丝杆、与丝杆一端连接的电机和运料夹头，所述丝杆上套装有一与丝杆螺纹连接的滑动块，所述运料夹头安装于滑动块上、并可随滑动块往复运动；

所述滑动块上连接有一转接板，此转接板上部安装有一气缸，此气缸的活塞杆上连接有一活动安装块，两个所述运料夹头通过一梁板与活动安装块连接，所述运料夹头分别位于梁板的下表面两端；

所述下料盒包括第一盒体和第二盒体，此第一盒体和第二盒体分别对应一个运料夹头，所述第一盒体和第二盒体分别与一集料盒连接；

所述上料座进一步包括基座、安装于基座一端的上料气缸和与上料气缸的活塞杆连接的活动块，所述活动块上表面开有一供放置待测试产品的凹槽，此活动块的两侧分别固定有一挡板，两个所述挡板分别位于活动块的两端、并在活动块中部重叠，所述上料座一侧还具有一进料机构，当上料气缸将活动块推出时，活动块上的凹槽与进料机构连通，用于接收来自进料机构的待测试产品，当上料气缸将活动块拉回时，内嵌有待测试产品的凹槽位于两个挡板之间；

所述测试组件进一步包括上基板、下基板、左侧板、右侧板、压头和测试座，所述左侧板和右侧板间隔连接于上基板、下基板之间，所述压头和测试座均设置于上基板、下基板之间，其中，压头安装于上基板下方，测试座设置于下基板上方；

所述上基板的上安装有一下压气缸，此下压气缸的活塞杆向下穿过上基板，并与所述压头连接，用于带动压头上下运动，所述下基板上方设置有一支撑板，所述测试座位于支撑板上方，并通过至少两根导柱与支撑板活动连接，所述导柱上端与测试座固定连接，此导柱的下端穿过支撑板，并与支撑板活动连接；

所述测试座进一步包括与导柱连接的壳体和嵌入壳体内、用于放置待测试产品的芯体，所述芯体上表面上开有一限位槽，所述待测试产品的下端嵌入此限位槽内，此待测试产品的上表面自芯体上表面伸出；

所述芯体内并位于待测试产品的正下方设置有一支撑柱，此支撑柱中央开有一通孔，一顶杆上端自下而上嵌入支撑柱的通孔内，所述支撑柱的通孔上部嵌入有一与顶杆的顶面接触的球体，此球体上部用于嵌入待测试产品上的中央通孔内；

所述支撑板上表面安装有一支撑座，此支撑座上并位于测试座正下方连接有一压杆，此压杆上端套装有一弹簧，所述测试座的壳体下表面上开有一供顶杆下端嵌入的通孔，所述弹簧的上端嵌入壳体上的通孔内，并套装于顶杆上，当处于非测试状态时，所述弹簧呈自然舒张状态，当处于测试状态时，所述弹簧的两端在顶杆与压杆的挤压下呈收缩状态；

所述压头的边缘处具有一向下凸起的凸环部，此压头的下表面上并位于芯体正上方设置有一密封圈，所述测试座的壳体上表面开有一供凸环部嵌入的凹槽部。

上述技术方案中进一步改进的方案如下：

1.上述方案中，所述基座上表面固定有一导向板，此导向板两侧的边缘处均具有一向上的凸条部，所述挡板下表面上分别具有一向外侧延伸的条形凸起部，此条形凸起部外侧与凸条部固定连接，从而在导向板与两个挡板之间形成两个导向槽，所述活动块的下部两侧分别具有一向外延伸的条形滑块部，两个条形滑块部分别嵌入两个导向槽内。

2.上述方案中，所述支撑板通过四根支撑柱安装于下基板上。

3.上述方案中，所述压头下表面上开有供密封圈嵌入的环形槽。

4.上述方案中，所述运料夹头为气动夹头。

5.上述方案中，所述第一盒体用于接收检测合格的待测试产品，所述第二盒体用于接收检测不合格的待测试产品。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

1.本发明用于精密件的自动化检测系统，其通过自动化模拟零件的使用场景，实现了对零件气密性的自动化测试，在节约人力、提高生产效率的同时，大大提高了测试精度；另外，其上料座一侧还具有一进料机构，当上料气缸将活动块推出时，活动块上的凹槽与进料机构连通，用于接收来自进料机构的待测试产品，当上料气缸将活动块拉回时，内嵌有待测试产品的凹槽位于两个挡板之间，上料座的设置，配合机械臂即可实现自动上料，进一步提高了测试的效率和自动化程度。

2.本发明用于精密件的自动化检测系统，其两个所述运料夹头通过一梁板与活动安装块连接，所述运料夹头分别位于梁板的下表面两端，所述下料盒包括第一盒体和第二盒体，此第一盒体和第二盒体分别对应一个运料夹头，所述第一盒体和第二盒体分别与一集料盒连接，既实现了自动上料，又可以对测试后的产品进行筛选分类，实现了全过程的自动化处理，进一步提高了测试效率。

附图说明

附图1为本发明用于精密件的自动化检测系统结构示意图；

附图2为本发明用于精密件的自动化检测系统中测试工装结构示意图；

附图3为本发明用于精密件的自动化检测系统中测试工装局部结构仰视图；

附图4为本发明用于精密件的自动化检测系统中测试工装局部结构分解示意图；

附图5为本发明用于精密件的自动化检测系统中测试工装局部结构剖视图；

附图6为图5的局部结构放大图；

附图7为本发明用于精密件的自动化检测系统中上料座局部结构示意图；

附图8为本发明用于精密件的自动化检测系统中上料座局部结构剖视图；

附图9为本发明用于精密件的自动化检测系统中运料组件结构示意图；

附图10为本发明用于精密件的自动化检测系统中运料组件局部结构示意图。

7-以上附图中：1、上基板；2、下基板；3、左侧板；4、右侧板；5、下压气缸；6、压头；601、凸环部；602、密封圈；7、支撑板；8、测试座；801、壳体；802、芯体；803、限位槽；804、凹槽部；9、导柱；10、待测试产品；11、支撑柱；12、球体；13、顶杆；14、支撑座；15、弹簧；16、压杆；23、作业载台；24、测试组件；25、上料座；26、下料盒；27、运料组件；28、进料机构；31、基座；32、上料气缸；33、活动块；331、凹槽；332、条形滑块部；34、挡板；341、条形凸起部；35、导向板；351、凸条部；41、支座；42、丝杆；43、电机；44、运料夹头；45、滑动块；46、转接板；47、气缸；48、活动安装块；49、梁板；50、集料盒。

具体实施方式

实施例1：一种用于精密件的自动化检测系统，包括作业载台23、安装于作业载台23上表面的测试组件24和位于测试组件24一侧的上料座25、位于测试组件24另一侧的下料盒26和安装于作业载台23上表面的运料组件27；

所述运料组件27进一步包括支座41、安装于支座41上的丝杆42、与丝杆42一端连接的电机43和运料夹头44，所述丝杆42上套装有一与丝杆42螺纹连接的滑动块45，所述运料夹头44安装于滑动块45上、并可随滑动块45往复运动；

所述滑动块45上连接有一转接板46，此转接板46上部安装有一气缸47，此气缸47的活塞杆上连接有一活动安装块48，两个所述运料夹头44通过一梁板49与活动安装块48连接，所述运料夹头44分别位于梁板49的下表面两端；

所述下料盒26包括第一盒体261和第二盒体262，此第一盒体261和第二盒体262分别对应一个运料夹头44，所述第一盒体261和第二盒体262分别与一集料盒50连接；

所述上料座25进一步包括基座31、安装于基座31一端的上料气缸32和与上料气缸32的活塞杆连接的活动块33，所述活动块33上表面开有一供放置待测试产品10的凹槽331，此活动块33的两侧分别固定有一挡板34，两个所述挡板34分别位于活动块33的两端、并在活动块33中部重叠，所述上料座25一侧还具有一进料机构28，当上料气缸32将活动块33推出时，活动块33上的凹槽331与进料机构28连通，用于接收来自进料机构28的待测试产品10，当上料气缸32将活动块33拉回时，内嵌有待测试产品10的凹槽331位于两个挡板34之间；

所述测试组件24进一步包括上基板1、下基板2、左侧板3、右侧板4、压头6和测试座8，所述左侧板3和右侧板4间隔连接于上基板1、下基板2之间，所述压头6和测试座8均设置于上基板1、下基板2之间，其中，压头6安装于上基板1下方，测试座8设置于下基板2上方；

所述上基板1的上安装有一下压气缸5，此下压气缸5的活塞杆向下穿过上基板1，并与所述压头6连接，用于带动压头6上下运动，所述下基板2上方设置有一支撑板7，所述测试座8位于支撑板7上方，并通过至少两根导柱9与支撑板7活动连接，所述导柱9上端与测试座8固定连接，此导柱9的下端穿过支撑板7，并与支撑板7活动连接；

所述测试座8进一步包括与导柱9连接的壳体801和嵌入壳体801内、用于放置待测试产品10的芯体802，所述芯体802上表面上开有一限位槽803，所述待测试产品10的下端嵌入此限位槽803内，此待测试产品10的上表面自芯体802上表面伸出；

所述芯体802内并位于待测试产品10的正下方设置有一支撑柱11，此支撑柱11中央开有一通孔，一顶杆13上端自下而上嵌入支撑柱11的通孔内，所述支撑柱11的通孔上部嵌入有一与顶杆13的顶面接触的球体12，此球体12上部用于嵌入待测试产品10上的中央通孔内；

所述支撑板7上表面安装有一支撑座14，此支撑座14上并位于测试座8正下方连接有一压杆16，此压杆16上端套装有一弹簧15，所述测试座8的壳体801下表面上开有一供顶杆13下端嵌入的通孔，所述弹簧15的上端嵌入壳体801上的通孔内，并套装于顶杆13上，当处于非测试状态时，所述弹簧15呈自然舒张状态，当处于测试状态时，所述弹簧15的两端在顶杆13与压杆16的挤压下呈收缩状态；

所述压头6的边缘处具有一向下凸起的凸环部601，此压头6的下表面上并位于芯体802正上方设置有一密封圈602，所述测试座8的壳体801上表面开有一供凸环部601嵌入的凹槽部804。

上述运料夹头44为气动夹头；上述第一盒体261用于接收检测合格的待测试产品10，上述第二盒体262用于接收检测不合格的待测试产品10；

上述基座31上表面固定有一导向板35，此导向板35两侧的边缘处均具有一向上的凸条部351，上述挡板34下表面上分别具有一向外侧延伸的条形凸起部341，此条形凸起部341外侧与凸条部351固定连接，从而在导向板35与两个挡板34之间形成两个导向槽，上述活动块33的下部两侧分别具有一向外延伸的条形滑块部332，两个条形滑块部332分别嵌入两个导向槽内。

实施例2：一种用于精密件的自动化检测系统，包括作业载台23、安装于作业载台23上表面的测试组件24和位于测试组件24一侧的上料座25、位于测试组件24另一侧的下料盒26和安装于作业载台23上表面的运料组件27；

所述运料组件27进一步包括支座41、安装于支座41上的丝杆42、与丝杆42一端连接的电机43和运料夹头44，所述丝杆42上套装有一与丝杆42螺纹连接的滑动块45，所述运料夹头44安装于滑动块45上、并可随滑动块45往复运动；

所述滑动块45上连接有一转接板46，此转接板46上部安装有一气缸47，此气缸47的活塞杆上连接有一活动安装块48，两个所述运料夹头44通过一梁板49与活动安装块48连接，所述运料夹头44分别位于梁板49的下表面两端；

所述下料盒26包括第一盒体261和第二盒体262，此第一盒体261和第二盒体262分别对应一个运料夹头44，所述第一盒体261和第二盒体262分别与一集料盒50连接；

所述上料座25进一步包括基座31、安装于基座31一端的上料气缸32和与上料气缸32的活塞杆连接的活动块33，所述活动块33上表面开有一供放置待测试产品10的凹槽331，此活动块33的两侧分别固定有一挡板34，两个所述挡板34分别位于活动块33的两端、并在活动块33中部重叠，所述上料座25一侧还具有一进料机构28，当上料气缸32将活动块33推出时，活动块33上的凹槽331与进料机构28连通，用于接收来自进料机构28的待测试产品10，当上料气缸32将活动块33拉回时，内嵌有待测试产品10的凹槽331位于两个挡板34之间；

所述测试组件24进一步包括上基板1、下基板2、左侧板3、右侧板4、压头6和测试座8，所述左侧板3和右侧板4间隔连接于上基板1、下基板2之间，所述压头6和测试座8均设置于上基板1、下基板2之间，其中，压头6安装于上基板1下方，测试座8设置于下基板2上方；

所述上基板1的上安装有一下压气缸5，此下压气缸5的活塞杆向下穿过上基板1，并与所述压头6连接，用于带动压头6上下运动，所述下基板2上方设置有一支撑板7，所述测试座8位于支撑板7上方，并通过至少两根导柱9与支撑板7活动连接，所述导柱9上端与测试座8固定连接，此导柱9的下端穿过支撑板7，并与支撑板7活动连接；

所述测试座8进一步包括与导柱9连接的壳体801和嵌入壳体801内、用于放置待测试产品10的芯体802，所述芯体802上表面上开有一限位槽803，所述待测试产品10的下端嵌入此限位槽803内，此待测试产品10的上表面自芯体802上表面伸出；

所述芯体802内并位于待测试产品10的正下方设置有一支撑柱11，此支撑柱11中央开有一通孔，一顶杆13上端自下而上嵌入支撑柱11的通孔内，所述支撑柱11的通孔上部嵌入有一与顶杆13的顶面接触的球体12，此球体12上部用于嵌入待测试产品10上的中央通孔内；

所述支撑板7上表面安装有一支撑座14，此支撑座14上并位于测试座8正下方连接有一压杆16，此压杆16上端套装有一弹簧15，所述测试座8的壳体801下表面上开有一供顶杆13下端嵌入的通孔，所述弹簧15的上端嵌入壳体801上的通孔内，并套装于顶杆13上，当处于非测试状态时，所述弹簧15呈自然舒张状态，当处于测试状态时，所述弹簧15的两端在顶杆13与压杆16的挤压下呈收缩状态；

所述压头6的边缘处具有一向下凸起的凸环部601，此压头6的下表面上并位于芯体802正上方设置有一密封圈602，所述测试座8的壳体801上表面开有一供凸环部601嵌入的凹槽部804。

上述支撑板7通过四根支撑柱安装于下基板2上；上述压头6下表面上开有供密封圈602嵌入的环形槽；上述压头6与下压气缸5的活塞杆直接通过一转接板连接，此转接板的两端分别安装有一导向柱，此导向柱下端与转接板固定连接、上端穿过上基板1并与上基板1通过轴承座活动连接。

采用上述用于精密件的自动化检测系统时，其通过自动化模拟零件的使用场景，实现了对零件气密性的自动化测试，在节约人力、提高生产效率的同时，大大提高了测试精度；

另外，上料座的设置，配合机械臂即可实现自动上料，进一步提高了测试的效率和自动化程度；另外，既实现了自动上料，又可以对测试后的产品进行筛选分类，实现了全过程的自动化处理，进一步提高了测试效率。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。