柔性线路板自动上检系统的制作方法

本发明涉及电子元件生产设备技术领域，特别是涉及一种柔性线路板自动上检系统。

背景技术：

智能手机中的核心部件之一即是承载电子元器件的主板，目前大多数手机主板均采用柔性线路板制成。随着我国手机出货量的逐年攀升，对于柔性线路板的出产效率也提出了更严苛的要求。而柔性线路板在出厂前，必须经过检测合格，因此，柔性线路板的检测效率也较大地影响柔性线路板的出产效率。

现有的柔性线路板检测过程中，由于柔性线路板本身的材料特性，不同型号的产品外观形状也存在差异，往往采取人工操作上检，需要操作人员将线路板载盘中的线路板从载盘中取出，放入到线路板检测工位上，经测试仪器检测后，再根据结果放回到载盘内。很显然，这种方式无法满足越来越高的生产效率要求。

技术实现要素：

基于此，有必要针对上述提到的至少一个问题，提供一种柔性线路板自动上检系统。

本发明申请提供的柔性线路板自动上检系统，包括底座、上料装置、取料装置、载盘回收装置和控制装置；所述上料装置、所述取料装置和所述载盘回收装置分别设置在所述底座上，所述控制装置分别与所述上料装置、所述取料装置和所述载盘回收装置电连接；

所述上料装置包括转运部和承载部，所述承载部用于承载装载有柔性线路板的载盘，并将所述载盘逐一输送到所述转运部上，所述转运部用于将所述载盘分别运输到所述取料装置和所述载盘回收装置；

所述取料装置包括支撑部和取料部，所述支撑部用于支撑所述取料部并可使所述取料部在预定范围内移动；

所述载盘回收装置包括顶升部和叠盘部，所述顶升部用于将预设位置的所述载盘逐一顶升到所述叠盘部内，所述叠盘部用于堆叠回收所述载盘。

在其中一个实施例中，所述承载部包括第一承载部、第二承载部和安装部；所述第一承载部和所述第二承载部均设置在所述安装部上，所述第二承载部位于所述第一承载部下方；所述转运部设置在所述第二承载部下方；所述第一承载部用于承载装载有柔性线路板的载盘，并向所述第二承载部逐一输入所述载盘；所述转运部用于运输所述第二承载部内的所述载盘。

在其中一个实施例中，所述转运部包括导轨和运输机构，所述导轨沿重力方向设置在所述第二承载部的下方，所述运输机构与所述导轨相匹配，所述运输机构可在所述导轨上移动；

所述第一承载部包括一对第一承载台以及与所述第一承载台连接的第一伸缩机构，所述第一承载台分布在所述导轨两侧并间隔预设间距，所述第一伸缩机构可驱动所述第一承载台在垂直所述导轨的方向上移动；

所述第二承载部包括一对第二承载台以及与每个所述第二承载台连接的至少一对第二伸缩机构，所述第二承载台分布在所述导轨两侧并间隔预设间距，所述第二伸缩机构可驱动所述第二承载台在垂直所述导轨的方向上移动；

所述第二承载台的承载面与所述第一承载台的底端面平行且间隔预设间距，所述第二承载台的承载面与所述运输机构的顶端面平齐；所述第一承载台靠近所述导轨的侧端面上设有卡接部。

在其中一个实施例中，所述支撑部包括第一支撑部和第二支撑部；

所述第一支撑部包括第一导轨和第一支撑架，所述第二支撑部包括第二导轨和第二支撑架，所述第二导轨通过所述第一支撑架连接在所述第一导轨上；所述取料部通过所述第二支撑架连接在所述第二导轨上；所述第一导轨与所述第二导轨成第一预设夹角；所述第一支撑架可在所述第一导轨上移动，所述第二支撑架可在所述第二导轨上移动；

所述取料部包括连接座、可收缩真空气缸和垫块，所述连接座连接在所述第二支撑架上，所述可收缩真空气缸和所述垫块均设置在所述连接座上，所述垫块设置在所述可收缩真空气缸附近；

所述可收缩真空气缸包括缸体和设有吸气口的可伸缩吸头，所述可伸缩吸头可在所述吸气口关闭时朝向所述缸体收缩预设距离；

所述控制装置分别与所述第一支撑架、所述第二支撑架和所述可伸缩真空气缸电连接。

在其中一个实施例中，所述取料部还包括旋转座，所述连接座通过所述旋转座连接在所述第二支撑架上；所述旋转座与所述控制装置电连接。

在其中一个实施例中，所述可收缩真空气缸为不限行程真空气缸；所述可伸缩吸头为橡胶吸盘，所述橡胶吸盘上设有所述吸气口。

在其中一个实施例中，所述取料装置还包括传料部，所述支撑部还包括第三支撑部；所述第三支撑部包括第三导轨和第三支撑架，所述第三支撑架可在所述第三导轨上移动；

所述传料部设置在所述第三支撑架上，用于吸取位于所述取料部上的柔性线路板，并用于将所述柔性线路板运输到预设检测位置。

在其中一个实施例中，所述传料部包括安装基座和至少两个固定吸头，所述固定吸头可拆卸安装在所述安装基座上；所述安装基座设置在所述第三支撑架上。

在其中一个实施例中，所述叠盘部包括底板和设置在所述转运部两侧的若干个装载机构，所述底板连接在所述底座上；所述装载机构包括立柱和翻转装载组件，所述立柱设置在所述底板的法线方向上，所述翻转装载组件设置在所述立柱上朝向所述转运部一侧，并可在第一状态和第二状态之间切换，所述第一状态下，所述翻转装载组件上的承载面与所述立柱垂直，所述第二状态下，所述承载面靠近所述立柱；

所述顶升部设置在所述转运部两侧的若干个所述装载机构之间，所述顶升部的伸缩轴可在所述底板的法线方向伸缩。

在其中一个实施例中，所述立柱包括相互平行并间隔预设间距的左柱和右柱，所述翻转装载组件包括承载块和安装座，所述承载块通过所述安装座连接在所述左柱和所述右柱之间；所述承载块上设有与所述立柱枢接的销孔，所述承载块包括分布在销孔两侧的舌部和尾部，所述舌部上设有背向所述底座的承载面；所述第一状态下，所述尾部抵靠在所述安装座上。

本发明的实施例中提供的技术方案带来如下有益技术效果：

本发明提供的柔性线路板自动上检系统通过设置上料装置、取料装置和载盘回收装置，依靠上料装置可将批量载满多片柔性线路板的载盘逐一通过转运部输送到取料装置，由取料装置的取料部自动吸取柔性线路板，并将柔性线路板放置到标准位置，送入到柔性线路板检测装置内，清空的载盘由载盘回收装置不断再回收聚拢为堆叠状态的载盘组，完全实现柔性线路板上检的自动化，也实现了柔性线路板的检测自动化，大幅度提高了生产效率。

本申请附加的方面和优点将在后续部分中给出，并将从后续的描述中详细得到理解，或通过对本发明的具体实施了解到。

附图说明

图1为本发明申请一实施例中柔性线路板自动上检系统的平面分布结构示意图；

图2为本发明申请一实施例中柔性线路板自动上检系统的立体结构示意图；

图3为本发明申请一实施例中柔性线路板上料装置的立体结构示意图；

图4为本发明申请一实施例的图3中a处的细节结构示意图；

图5为本发明申请一实施例中第一承载部和第二承载部的立体结构示意图；

图6为本发明申请一实施例中的图5中b处的细节结构示意图；

图7为本发明申请中的载盘与柔性线路板上料装置的工作原理示意图；

图8为本发明一实施例中柔性线路板吸料装置的立体结构示意图；

图9为本发明一实施例中图8的c处吸料架的立体结构示意图；

图10为本发明申请一实施例中载盘回收装置的立体结构示意图；

图11为本发明申请一实施例中顶升部和承载部的结构示意图；

图12为本发明申请一实施例中翻转承载机构的立体结构示意图；

图13为本发明申请一实施例中翻转承载机构的第一状态的平面结构示意图；

图14为本发明申请一实施例中翻转承载机构的第二状态的平面结构示意图；

图15为本发明申请另一实施例中翻转承载机构的立体结构示意图。

附图标记说明：

10-载盘，20-底座，30-检测装置；

1000-上料装置，2000-取料装置，3000-载盘回收装置；

1100-转运部，1200-第一承载部，1300-第二承载部，1400-安装部；

1110-导轨，1120-运输机构，1210-第一承载台，1220-第一伸缩机构，1310-第二承载台，1320-第二伸缩机构；

1121-滑座，1122-升降单元，1123-承载板；1211-卡接部，1212-挡块；

2100-第一支撑部，2200-第二支撑部，2300-取料部，2400-第三支撑部，2500-传料部；

2110-第一导轨，2120-第一支撑架，2210-第二导轨，2220-第二支撑架；

2310-连接座，2320-可收缩真空气缸，2330-垫块，2340-旋转座；2410-第三导轨，2420-第三支撑架；2510-安装基座，2520-固定吸头；

2321-缸体，2322-可伸缩吸头；

3100-顶升部，3200-叠盘部；3110-气动伸缩机构，3120-顶板；

3210-底板，3220-立柱，3230-翻转装载组件；

3231-承载块，3232-安装座；3231a-舌部，3231b-尾部，3231c销孔，3231d-承载面。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的可能的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文已经通过附图描述的实施例。通过参考附图描述的实施例是示例性的，用于使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面，而不能解释为对本发明的限制。此外，如果已知技术的详细描述对于示出的本发明的特征是非必要技术的，则可能将这些技术细节予以省略。

相关领域的技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)，具有与本发明所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语，应该被理解为具有与现有技术中的意义一致的意义，并且除非像这里一样被特定定义，否则不会用理想化或过于正式的含义来解释。

本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”、“所述”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本申请的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、元件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组。应该理解，这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的全部或任一单元和全部组合。

下面以具体地实施例对本发明的技术方案以及该技术方案如何解决上述的技术问题进行详细说明。

本发明申请的一种实施例中提供的柔性线路板自动上检系统，如图1和图2所示，包括底座20、上料装置1000、取料装置2000、载盘回收装置3000和控制装置；上料装置1000、取料装置2000和载盘回收装置3000分别设置在底座20上，控制装置分别与上料装置1000、取料装置2000和载盘回收装置3000电连接。

上料装置1000包括转运部1100和承载部，承载部用于承载装载有柔性线路板的载盘10，并将载盘10逐一输送到转运部1100上，转运部1100用于将载盘10分别运输到取料装置2000和载盘回收装置3000。

取料装置2000包括支撑部和取料部2300，支撑部用于支撑取料部2300并可使取料部2300在预定范围内移动。

载盘回收装置3000包括顶升部3100和叠盘部3200，顶升部3100用于将预设位置的载盘10逐一顶升到叠盘部3200内，叠盘部3200用于堆叠回收载盘10。

对于上述结构，上料装置1000用于接收装载有柔性线路板的载盘10，通常成批量接收，再逐一喂入到柔性线路板自动上检系统内。每个载盘10包括多片柔性线路板，通常每片柔性线路板占据载盘10的一个装载位置，即载盘10上的不同位置均设置有柔性线路板。转运部1100是将装载有柔性线路板的载盘10运输到取料装置2000所在位置，以及将清空后的载盘10运输至载盘回收装置3000处的系统部分，通常可每次只运输一个载盘10。而载盘回收装置3000则能够将转运部1100运送过来的空载盘10按照一定的规律收集整齐，供柔性线路板的生产工序再使用。上料装置1000、取料装置2000和载盘回收装置3000相互协调动作，整体上，上述三个装置呈现为品字型布局，取料装置2000设置在中间位置，位于转运部1100和检测装置30之间，需要依靠与这些装置连接的控制装置指导各装置运行。

控制装置与上述装置的电连接，可以是有线电连接，也可以采用无线电连接，具体可采用现有技术中的有线通信或无线通信方式。需要说明的是，控制装置中起到关键作用的是处理器或者处理芯片，其上装载有预先写好的运行程序，控制装置中的处理器，从硬件角度而言，处理器可以是cpu(centralprocessingunit，中央处理器)，通用处理器，dsp(digitalsignalprocessor，数据信号处理器)，asic(applicationspecificintegratedcircuit，专用集成电路)，fpga(field－programmablegatearray，现场可编程门阵列)或者其他可编程逻辑器件、晶体管逻辑器件、硬件部件或者其任意组合。其可以实现或执行结合本发明公开内容所描述的各种示例性的逻辑方框，模块和电路。处理器也可以是实现计算功能的组合，例如包含一个或多个微处理器组合，dsp和微处理器的组合等。控制器的控制方法在后文中将结合本申请提供的线路板载盘回收装置3000的工作过程进行阐述。

依靠包括上述三大组成部分的柔性线路板自动上检系统，可全自动化地实现大批量柔性线路板自动送检，无需人工参与，大幅度提高生产效率。

可选的，在本发明申请上述实施例的一种实现方式中，如图3和图4所示，承载部包括第一承载部1200、第二承载部1300和安装部1400；第一承载部1200和第二承载部1300均设置在安装部1400上，第二承载部1300位于第一承载部1200下方；转运部1100设置在第二承载部1300下方；第一承载部1200用于承载装载有柔性线路板的载盘10，并向第二承载部1300逐一输入载盘10；转运部1100用于运输第二承载部1300内的载盘10。

上料装置1000整体设置在底座20上，该底座20通常可选用框架结构，根据需要将各个零部件分布在底座20上，例如安装部1400设置在底座20上，而第一承载部1200和第二承载部1300均设置在安装部1400上，安装部1400用于将第一承载部1200和第二承载部1300支撑在一定的高度上，方便转运部1100中的零部件能够在运行时进入到第一承载部1200和第二承载部1300下方。

可选的，在本发明申请上述实施例的一种实现方式中，如图4所示，转运部1100包括导轨1110和运输机构1120，导轨1110沿重力方向设置在第二承载部1300的下方，运输机构1120与导轨1110相匹配，运输机构1120可在导轨1110上移动。第一承载部1200包括一对第一承载台1210以及与第一承载台1210连接的第一伸缩机构1220，第一承载台1210分布在导轨1110两侧并间隔预设间距，第一伸缩机构1220可驱动第一承载台1210在垂直导轨1110的方向上移动。第二承载部1300包括一对第二承载台1310以及与每个第二承载台1310连接的至少一对第二伸缩机构1320，第二承载台1310分布在导轨1110两侧并间隔预设间距，第二伸缩机构1320可驱动第二承载台1310在垂直导轨1110的方向上移动。第二承载台1310的承载面3231d与第一承载台1210的底端面平行且间隔预设间距，第二承载台1310的承载面3231d与运输机构1120的顶端面平齐；第一承载台1210靠近导轨1110的侧端面上设有卡接部1211。

转运部1100是柔性线路板自动上检系统中的载具，用于将分开后的一个一个装有柔性线路板的载盘10运输到特定位置，以供与自动上检系统配套的检测机构抓取并检测。运输机构1120通常设置有伺服电机或步进电机，用于驱动运输机构1120在导轨1110上移动。导轨1110通常为直线型轨道，具体形式有多种，可根据生产需要具体选用。可选的，如图4所示，运输机构1120具体还包括滑座1121、升降单元1122和承载板1123，滑座1121与导轨1110匹配连接，并可在导轨1110上移动；承载板1123通过升降单元1122设置在滑座1121上。可将步进电机或伺服电机设置在滑座1121内。为实现载盘10的定位，也可在承载板1123上设置定位卡槽，甚至设置定位传感器，确定载盘10是否装载到正确的位置。

运输机构1120上设置升降单元1122，能够进一步方便载盘10从第二承载部1300中转移出来，在移动落在承载板1123上的载盘10之前，先将载盘10与第二承载部1300顶起并分离，有效避免第二承载部1300中的零部件移动时，移动载盘10的位置。

如图5和图6所示，第一承载部1200包括一对第一承载台1210和与第一承载台1210连接的第一伸缩机构1220，第一承载台1210分布在导轨1110两侧并间隔预设间距，第一伸缩机构1220可驱动第一承载台1210在垂直导轨1110的方向上移动。第二承载部1300包括一对第二承载台1310和与第二承载台1310连接的至少一对第二伸缩机构1320，第二承载台1310分布在导轨1110两侧并间隔预设间距，第二伸缩机构1320可驱动第二承载台1310在垂直导轨1110的方向上移动。第一承载部1200和第二承载部1300结构较为相似，均采用分离式两部分设置，也即在导轨1110的左右两边都设置承载台，而承载台可具体用板状结构，依靠两边的成对承载台，将载盘10架空起来，中间部分的空间预留给运输机构1120。一个第一承载台1210可连接一个第一伸缩机构1220，通过第一伸缩机构1220，可实现第一承载台1210远离或靠近导轨1110，对于第二承载部1300中的零部件类似。由此实现第一承载部1200中的两边第一承载台1210的开合，以及第二承载部1300中的两边的第二承载台1310的开合。可选的，第一伸缩机构1220和第二伸缩机构1320均为气动伸缩机构3110。

第二承载台1310的承载面3231d与第一承载台1210的底端面平行且间隔预设间距，第二承载台1310的承载面3231d与运输机构1120的顶端面平齐；所述第一承载台1210靠近所述导轨1110的侧端面上设有卡接部1211。从空间上看，底座20上，转运部1100在最低位置处，第二承载台1310设置在中间位置处，而第一承载台1210最高。如图7所示，呈堆叠状态的载盘10可放置在第一承载部1200的第一承载台1210上，第二承载部1300的一对第二承载台1310间距处于最小状态，此时将第一承载部1200的第一承载台1210向两边移动，使得载盘10脱离第一承载部1200的支撑，可落到第二承载部1300上。由于在第一承载台1210的侧端面设置有卡接部1211，该卡接部1211可以与载盘10配合，从侧面卡入到次底层的载盘10内，当两侧的第一承载台1210合拢，即可将除最底层的载盘10之外的载盘10全部支撑起来，与最底层的载盘10分离。

由于第二承载部1300的承载面3231d与运输机构1120的顶端面，也即运输机构1120的承载板1123的板面平齐，并且承载板1123的面积通常较大，或者可在承载板1123上设置凸起，与载盘10上的定位凹槽匹配，能够依靠运输机构1120将分离出的载盘10运输走。

可选的，在本发明申请的另一个实施例中，第一承载台1210和第二承载台1310均以导轨1110为对称轴分布在导轨1110的两侧。导轨1110通常设置在两个第一承载台1210之间即可，当然，也相应地会设置在两个第二承载台1310之间，具体根据实际需要设置。而将第一承载台1210和第二承载台1310沿导轨1110对称设置，能够方便导轨1110上的运输机构1120支撑住载盘10的重心，确保在运输载盘10的过程中不会发生位置偏移。

可选的，如图7所示，第一承载台1210上朝向导轨1110的侧端面设置有支撑副台，支撑副台的厚度小于第一承载台1210的厚度。载盘10的两侧通常设有侧耳，依靠该侧耳结构，通过支撑副台，也即前述的卡接部1211的一种实现方式，可将侧耳支撑起来。该侧耳通常具有一定的拔模斜度，两侧的第一承载台1210合拢时，会依靠侧耳将载盘10支撑起来。在堆叠的载盘10落入到第二承载台1310上后，第一承载台1210合拢复位，其中的支撑副台与次底层的载盘10侧耳在第一支撑台所在平面的位置重合，运输机构1120抽走最底层的载盘10后，上面的载盘10落下，并进一步被第一承载台1210支撑起来。当然，可以在第一承载台1210的承载面3231d边沿设置挡块1212，防止位于第一承载台1210承载范围内的载盘10被运输机构1120带动而挪动位置。卡接部1211还可通过设置定位凸起实现，具体在第一承载台1210的侧端面上设置至少一个定位凸起，相应地，在载盘10的侧端面上设置定位槽，也即卡接部1211能够实现对载盘10的定位和支撑。

本发明申请中采用的控制装置依靠处理器，收集运输机构1120的位置信息，以及操作人员输入的动作指令，控制第一承载部1200和第二承载部1300进行有关动作，按照前述的工作原理，自动实现批量柔性线路板的上料操作。

可选的，在本发明申请的另一个实施例中，如图8和图9所示，支撑部包括第一支撑部2100和第二支撑部2200；第一支撑部2100包括第一导轨2110和第一支撑架2120，第二支撑部2200包括第二导轨2210和第二支撑架2220，第二导轨2210通过第一支撑架2120连接在第一导轨2110上；取料部2300通过第二支撑架2220连接在第二导轨2210上；第一导轨2110与第二导轨2210成第一预设夹角；第一支撑架2120可在第一导轨2110上移动，第二支撑架2220可在第二导轨2210上移动；取料部2300包括连接座2310、可收缩真空气缸2320和垫块2330，连接座2310连接在第二支撑架2220上，可收缩真空气缸2320和垫块2330均设置在连接座2310上，垫块2330设置在可收缩真空气缸2320附近；可收缩真空气缸2320包括缸体2321和设有吸气口的可伸缩吸头2322，可伸缩吸头2322可在吸气口关闭时朝向缸体2321收缩预设距离；控制装置分别与第一支撑架2120、第二支撑架2220和可伸缩真空气缸电连接。

为实现取料部2300在一定的工作范围内吸取到载盘10上的柔性线路板，会将第一支撑部2100的第一导轨2110视作笛卡尔坐标系中的x轴，由于载盘10的停驻工位与取料部2300存在一定的高度差，而且柔性线路板设置在载盘10的凹槽内，因此，取料部2300需要在重力方向上移动，可将第二导轨2210视作笛卡尔坐标系中的z轴，而载盘10的停驻工位通常是确定的，并且载盘10也能在一定的方向上直线运动，即同一笛卡尔坐标系中y轴方向可对应转运部1100中的导轨1110。

第一导轨2110和第二导轨2210的具体形状结构可采用现有技术中已经成熟的产品，适应性使用到本申请所要求的柔性线路板吸料工作的场合即可。第一支撑架2120、第二支撑架2220等零部件结构中均可选用可电控的步进电机或伺服电机，以实现驱动第一支撑架2120和第二支撑架2220分别在各自的导轨1110上根据控制器发出的指令移动。

如图9所示，取料部2300包括连接座2310、可收缩真空气缸2320和垫块2330，连接座2310连接在第二支撑架2220上，可收缩真空气缸2320和垫块2330均设置在连接座2310上，垫块2330设置在可收缩真空气缸2320附近。可收缩真空气缸2320包括缸体2321和设有吸气口的可伸缩吸头2322，可伸缩吸头2322可在吸气口关闭时朝向缸体2321收缩预设距离。控制器分别与第一支撑架2120、第二支撑架2220和可伸缩真空气缸电连接。

取料部2300中的连接座2310起到承载可收缩真空气缸2320和垫块2330等零部件的作用，使这些零部件连接安装到第二支撑架2220上。连接座2310可选用框架型结构，可收缩真空气缸2320和垫块2330均可通过螺栓可拆卸连接在连接座2310上。当第二支撑架2220承载取料部2300移动到放置有柔性线路板的载盘10上方，可收缩真空气缸2320上的可伸缩吸头2322朝向柔性线路板，通过控制器控制可收缩真空气缸2320进行吸气抽吸动作，将靠近的柔性线路板吸到可伸缩吸头2322上。由于柔性线路板能够封堵可伸缩吸头2322上的吸气口，该吸气孔关闭，可伸缩吸头2322收缩，到预设的位置处。而垫块2330位于可伸缩真空气缸附近，二者间隔的具体距离，根据柔性线路板的大小确定，使得柔性线路板伸展平铺在垫块2330和可伸缩真空气缸上，以备其他装置拿取。可选的，垫块2330为泡沫塑料垫块2330；垫块2330设置在可收缩真空气缸2320的两侧。

可选的，在一个具体的实现方式中，可收缩真空气缸2320为不限行程真空气缸；可伸缩吸头2322为橡胶吸盘，橡胶吸盘上设有吸气口。不限行程真空气缸可使用市场上的vac真空气缸，具体规格根据生产现场的需要确定。

可选的，在本发明的另一个实施例中，如图9所示，取料部2300还包括旋转座2340，连接座2310通过旋转座2340连接在第二支撑架2220上；旋转座2340与控制器电连接。取料部2300可直接跟第二支撑架2220连接，此种情况下，取料部2300吸取柔性线路板后，通常柔性线路板位于装置下方，并不能改变检测面的位置。而在取料部2300上设置一个旋转座2340，则可实现柔性线路板的翻转，使其原本朝向载盘10的端面朝向装置上方。旋转座2340中设置有步进电机，可被与其电连接的控制器控制，在合适的时机进行翻转动作。

可选的，在上述实施例的一种具体实现方式中，如图1和图2所示，取料装置2000还包括传料部2500，支撑部还包括第三支撑部2400；第三支撑部2400包括第三导轨2410和第三支撑架2420，第三支撑架2420可在第三导轨2410上移动。传料部2500设置在第三支撑架2420上，用于吸取位于取料部2300上的柔性线路板，并用于将柔性线路板运输到预设检测位置。可选的，传料部2500包括安装基座2510和至少两个固定吸头2520，固定吸头2520可拆卸安装在安装基座2510上；安装基座2510设置在第三支撑架2420上。

由于柔性线路板的检测端具有正反面之分，通过取料装置2000中的取料部2300和传料部2500的配合，能够实现将柔性线路板翻面，从而实现自动检测。在传料部2500上设置多个固定吸头2520，该固定吸头2520可采用真空气缸，通过不同的吸附位点吸附柔性线路板，确保平稳转移。

可选的，在本发明申请的又一个实施例中，如图10和图11所示，叠盘部3200包括底板3210和设置在转运部1100两侧的若干个装载机构(图中未标记)，底板3210连接在底座20上；装载机构包括立柱3220和翻转装载组件3230，立柱3220设置在底板3210的法线方向上，翻转装载组件3230设置在立柱3220上朝向转运部1100一侧，并可在第一状态和第二状态之间切换，第一状态下，翻转装载组件3230上的承载面3231d与立柱3220垂直，第二状态下，承载面3231d靠近立柱3220；顶升部3100设置在转运部1100两侧的若干个装载机构之间，顶升部3100的伸缩轴可在底板3210的法线方向伸缩。

可选的，在其中一个实施例中，如图11和图12所示，立柱3220包括相互平行并间隔预设间距的左柱和右柱，翻转装载组件3230包括承载块3231和安装座3232，承载块3231通过安装座3232连接在左柱和右柱之间；承载块3231上设有与立柱3220枢接的销孔3231c，承载块3231包括分布在销孔3231c两侧的舌部3231a和尾部3231b，舌部3231a上设有背向底座20的承载面3231d；第一状态下，尾部3231b抵靠在安装座3232上。

如图13和图14所示，叠盘部3200包括底板3210和设置在导轨1110两侧的若干个承载机构，承载机构包括立柱3220和翻转装载组件3230，立柱3220设置在底板3210的法线方向上，翻转装载组件3230设置在立柱3220上朝向导轨1110一侧，并可在第一状态和第二状态之间切换，第一状态下，翻转装载组件3230上的承载面3231d与立柱3220垂直，第二状态下，承载面3231d靠近立柱3220。顶升部3100设置在导轨1110两侧的若干个承载机构之间，顶升部3100的伸缩轴可在底板3210的法线方向伸缩。可选的，在本申请的一个实施例中，顶升部3100包括气动伸缩机构3110和顶板3120，顶板3120与底板3210平行并与气动伸缩机构3110的伸缩轴垂直。顶升部3100可设置两个，对称分布在导轨1110的两侧，能够使得载盘10被平稳顶升。

叠盘部3200和顶升部3100是本申请提供的线路板载盘回收装置3000中的关键部件，依靠运载部将空载盘10运输到回收工位后，顶升部3100将空载盘10顶起，通过叠盘部3200的翻转装载组件3230时，将翻转装载组件3230翻转，可使得翻转装载组件3230位于第二状态下。空载盘10经过翻转装载组件3230之后，翻转装载组件3230恢复到第一状态，顶升部3100收缩下降，空载盘10依靠重力落到翻转装载组件3230的承载面3231d上。不断重复该过程，即可实现载盘10不断从载盘10组的最底端进入收集到承载面3231d上，实现载盘10的自动且整齐地堆叠回收。为实现这些技术效果，依照本申请提供的具体结构当然需要考虑与运行相关的各种尺寸关系，需要根据生产实际设置，本文中不具体提供，但并不意味着不能实现。

在图12～图14中，由于承载块3231上的销孔3231c被安装座3232阻挡，故将销孔3231c标注在安装座3232上，实际上为实现承载块3231沿销孔3231c转动，需要在安装座3232和承载块3231上都设置销孔3231c，然后插入连接销。可选的，在一种更具体的实现方式中，舌部3231a与销孔3231c的轴线形成的力矩大于尾部3231b与销孔3231c的轴线形成的力矩。

实际上，本实施例是承载机构为实现在第一状态和第二状态中切换的一种具体形式，在本实施例中，起到连接作用的销孔3231c位于舌部3231a和尾部3231b之间，整个承载块3231相当于一根杠杆。当载盘10从承载块3231下方向上运动时，推动承载块3231的舌部3231a，使得承载块3231翻转，尾部3231b逐渐远离与安装座3232的抵靠处。舌部3231a不断靠近立柱3220，为载盘10的通过留出位置，当载盘10通过舌部3231a最高点，承载机构能够恢复到第一状态，尾部3231b重新抵靠在安装座3232上，使得已经穿过的载盘10被落入到承载块3231的承载面3231d上。在使得舌部3231a与销孔3231c轴线的力矩大于尾部3231b与销孔3231c轴线的力矩时，能够确定使得承载块3231在重力作用下从第二状态恢复至第一状态。

可选的，在本发明申请上述实施例的另一种实现方式中，尾部3231b设有磁铁，安装座3232上设有与磁铁相匹配的铁磁性材料。铁磁性材料可直接选用普通的低碳钢，磁铁与铁磁性材料之间存在磁吸力，通过该磁吸力，实现承载块3231从第二状态自动切换至第一状态。

当然，承载机构还可以是另外一种情况，如图15所示，此时可将销孔3231c设置在承载块3231的尾端，在安装座3232上同样设置一能够容纳承载块3231的空槽，承载块3231枢接在空槽的底面上，当承载块3231位于第一状态时，承载块3231的承载面3231d与立柱3220垂直，也即承载块3231落在空槽的底面上。载盘10经过承载块3231时，将舌部3231a顶起，使得承载块3231绕销孔3231c的中心轴线转动，收纳到空槽内，为载盘10的通过预留位置，载盘10通过，承载块3231在自重作用下，恢复到第一状态。

可选的，在本发明申请的另一个实施例中，叠盘部3200还包括压力传感器(图中未示出)和警示器(图中未示出)，压力传感器设置在立柱3220上；压力传感器和警示器分别与控制器电连接。在立柱3220上设置压力传感器，能够帮助操作人员更直接地了解叠盘部3200是否已经满载，提醒操作人员及时将载盘10整体回收。当然，在控制器中也可以设置计数器，通过控制器计量顶升部3100的顶升次数，判断叠盘部3200是否满载。

本申请提供的线路板载盘回收装置3000的一种完整工作过程为：柔性线路板被线路板检测设备的上料装置1000全部捡拾到检测工位之后，载盘10清空，运载部通过载运机构将载盘10沿导轨1110运载到叠盘部3200的工作位置中。控制器控制载运机构的移动，到达预设位置后停止，此时控制器启动处于收缩状态的顶升部3100，可通过气动伸缩机构3110将载盘10顶起，进入到叠盘部3200的承载机构内，具体是沿承载机构的立柱3220上升，经过立柱3220上的翻转装载组件3230时，将处于第一状态的翻转装载组件3230驱动并变换到第二状态，载盘10穿过后，翻转装载组件3230恢复到第一状态。

控制器控制顶升部3100中的气动伸缩机构3110收缩下降，载盘10下降后被翻转装载组件3230接住，停留在处于第一状态的翻转装载组件3230上。在顶升部3100顶起载盘10后，控制器即可同时控制运载部返回到检测工位附近，接收另一个空载盘10。经过多次重复，即可收集成摞的空载盘10。

综上所述，本发明提供的柔性线路板自动上检系统通过设置上料装置、取料装置和载盘回收装置，依靠上料装置可将批量载满多片柔性线路板的载盘逐一通过转运部输送到取料装置，由取料装置的取料部自动吸取柔性线路板，并将柔性线路板放置到标准位置，送入到柔性线路板检测装置内，清空的载盘由载盘回收装置不断再回收聚拢为堆叠状态的载盘组，完全实现柔性线路板上检的自动化，也实现了柔性线路板的检测自动化，大幅度提高了生产效率。

本技术领域技术人员可以理解，本申请中已经讨论过的各种操作、方法、流程中的步骤、措施、方案可以被交替、更改、组合或删除。进一步地，具有本申请中已经讨论过的各种操作、方法、流程中的其他步骤、措施、方案也可以被交替、更改、重排、分解、组合或删除。进一步地，现有技术中的具有与本申请中公开的各种操作、方法、流程中的步骤、措施、方案也可以被交替、更改、重排、分解、组合或删除。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。