一种绕轴弯曲试验装置的制作方法

本实用新型涉及检测设备技术领域，特别是涉及一种绕轴弯曲试验装置。

背景技术：

自动圆柱弯曲试验仪是按标准gb/t6742-2007/iso1519：2002评定色漆、清漆或相关产品的涂层在标准条件下绕圆柱轴弯曲时的抗开裂性和/或从金属或塑料底材上剥离的性能的经验性的试验方法的仪器。圆柱弯曲试验仪是以通过/不通过的表示方式作为测试的结果。圆柱弯曲试验仪以规定直径的测试轴棒进行试验，以评定涂层是否符合特定要求；或者依次用不同轴径的测试轴棒进行试验，以测定涂层开裂和/或从底材上剥落的最大测试轴棒。圆柱弯曲试验仪要求在1s～2s时间内以恒定的速度让弯曲部转过180°，从而使垂直的试板也跟着弯曲180°。

现在市场上的圆柱弯曲试验仪在测试时，是用人手去转动弯曲部件来测试的，在测试中时间不好控制，恒定速度无法做到，哪怕是同一个测试者也无法做到前后的测试过程是一样的，这样的人为误差会影响测试结果的精准度以及影响测试过程的重现性。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：如何实现对试板进行自动弯曲试验。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种绕轴弯曲试验装置，包括机壳以及设于所述机壳上的折弯系统和驱动系统；

所述折弯系统包括固定机构以及设于所述固定机构上的转动机构，所述固定机构包括底座、第一夹紧组件以及折弯测试轴，所述底座设于所述机壳上，所述第一夹紧组件设于所述底座的底端，所述折弯测试轴设于所述底座的顶端，所述转动机构包括转动架、第二夹紧组件以及压辊，所述转动架设于所述底座上且与所述驱动系统相连接，所述第二夹紧组件和所述压辊均设于所述转动架上。

作为优选方案，所述底座包括底板、第一安装板以及第二安装板，所述第一安装板和所述第二安装板相对设于所述底板上，所述第一夹紧组件设于所述第一安装板和所述第二安装板之间，所述折弯测试轴跨设于所述第一安装板的顶端和所述第二安装板的顶端之间；

所述第一夹紧组件包括第一固定板、第一夹紧板以及第一调节螺杆，所述第一固定板固定设于所述第一安装板和所述第二安装板之间，所述第一安装板和所述第二安装板之间设有横梁，所述第一调节螺杆的一端与所述第一夹紧板相连接，所述第一调节螺杆的另一端与所述横梁螺纹连接。

作为优选方案，所述转动架上设有第一侧板以及第二侧板，所述第二夹紧组件和所述压辊跨设于所述第一侧板和所述第二侧板之间。

作为优选方案，所述第一侧板和所述第二侧板均设有用于安装所述第二夹紧组件的第一滑槽，所述第二夹紧组件与所述转动架之间还设有复位组件；

所述转动架设有用于安装所述第一侧板和所述第二侧板的第二滑槽，所述第一侧板与所述第二侧板之间设有连接块，所述连接块与所述转动架之间设有调节组件。

作为优选方案，所述复位组件包括弹性件以及滑轮，所述弹性件的一端与所述第二夹紧组件相连接，所述弹性件的另一端与所述连接块相连接，所述滑轮设于所述转动架上，所述弹性件绕设于所述滑轮上；

所述调节组件包括第二调节螺杆，所述第二调节螺杆的一端与所述连接块螺纹连接，所述第二调节螺杆的另一端与所述转动架相连接。

作为优选方案，所述第二夹紧组件包括第二固定板、第二夹紧板以及螺栓，所述第二固定板的两端可滑动地设于所述第一滑槽内，所述第二夹紧板设有供所述螺栓穿过的孔位，所述螺栓与所述第二固定板螺纹连接。

作为优选方案，所述驱动系统包括固定座、驱动件以及转动轴，所述固定座设于所述机壳上，所述驱动件固定于所述固定座上，所述驱动件的动力输出端通过传动组件与所述转动轴的一端相连接，所述转动轴的另一端与所述转动架相连接。

作为优选方案，所述传动组件包括齿轮、齿条、滑块以及滑轨，所述齿轮设于所述转动轴上，所述滑轨设于所述固定座上，所述齿条设于所述滑块上，所述滑块与所述滑轨滑动连接，所述齿条与所述齿轮相啮合，所述驱动件的动力输出端通过连接轴以及转动臂与所述滑块相连接。

作为优选方案，所述驱动系统还包括连接轴以及转动臂，所述连接轴的一端与所述转动臂的一端转动连接，所述连接轴的另一端与所述滑块转动连接，所述转动臂的另一端与所述驱动件的动力输出端相连接。

作为优选方案，所述连接轴包括第一关节杆、连接杆以及第二关节杆，所述第一关节杆的一端与所述第二关节杆的一端通过所述连接杆相连接，所述第一关节杆的另一端通过轴承与所述滑块相连接，所述第二关节杆的另一端通过轴承与所述转动臂相连接，所述第一关节杆和所述第二关节杆分别与所述连接杆之间设有调节螺母。

本实用新型所提供的一种绕轴弯曲试验装置与现有技术相比，其有益效果在于：

本实用新型利用所述第一夹紧组件将试板的一端夹住，将试板穿过所述折弯测试轴和所述压辊之间，利用所述第二夹紧组件将试板的另一端夹住，通过所述驱动系统控制所述转动架周期性往复运动，实现试板的弯曲部在所述折弯测试轴上沿着预设角度来回弯曲，所述转动架转动时也带动所述压辊转动，对试板起到限位作用，保证试板在弯曲时能贴紧所述折弯测试轴，从而保证测试结果的精准度，且通过所述驱动系统的调节，可进一步达到设定恒定弯曲速度、设定弯曲角度以及设定折弯次数等等目的，自动化程度高，可以有效地避免人为因素对测试结果和评定的影响，既可以保证测试过程的重现性，又能够提升生产效率，减少重复性劳动力的投入。

附图说明

图1是本实用新型优先实施例的绕轴弯曲试验装置的立体结构示意图。

图2为图1另一视角的立体结构示意图。

图3是本实用新型优先实施例的绕轴弯曲试验装置的折弯系统立体结构示意图。

图4是本实用新型优先实施例的绕轴弯曲试验装置的折弯系统工作状态示意图。

图5是本实用新型优先实施例的绕轴弯曲试验装置的折弯系统另一工作状态示意图。

图6是本实用新型优先实施例的绕轴弯曲试验装置的固定机构立体结构示意图。

图7是本实用新型优先实施例的绕轴弯曲试验装置的转动机构立体结构示意图。

图8是本实用新型优先实施例的绕轴弯曲试验装置的驱动系统立体结构示意图。

图9是本实用新型优先实施例的绕轴弯曲试验装置的外观立体结构示意图。

图中：

100.机壳；110.防护罩；120.合页；

200.折弯系统；210.底座；211.底板；212.第一安装板；213.第二安装板；214.固定块；215.横梁；220.第一夹紧组件；221.第一固定板；222.第一夹紧板；223.第一调节螺杆；224.第一把手；230.折弯测试轴；240.转动架；241.第一侧板；242.第二侧板；243.第一滑槽；244.第二滑槽；245.连接块；250.第二夹紧组件；251.第二固定板；252.第二夹紧板；253.螺栓；260.压辊；270.复位组件；271.弹性件；272.滑轮；280.调节组件；281.第二调节螺杆；282.第二把手；290.轴承座；

300.驱动系统；310.固定座；320.驱动件；330.转动轴；340.传动组件；341.齿轮；342.齿条；343.滑块；344.滑轨；350.连接轴；351.第一关节杆；352.连接杆；353.第二关节杆；354.调节螺母；360.转动臂；370.限位传感器；380.限位板；390.控制模块；391.控制器；392.显示屏；393.开关按钮；394.插座；

400.试板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，应当理解的是，本实用新型中采用术语“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是焊接连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1至图9所示，本实用新型优选实施例提供了一种绕轴弯曲试验装置，包括机壳100以及设于所述机壳100上的折弯系统200和驱动系统300；

所述折弯系统200包括固定机构以及设于所述固定机构上的转动机构，所述固定机构包括底座210、第一夹紧组件220以及折弯测试轴230，所述底座210设于所述机壳100上，所述第一夹紧组件220设于所述底座210的底端，所述折弯测试轴230设于所述底座210的顶端，所述转动机构包括转动架240、第二夹紧组件250以及压辊260，所述转动架240设于所述底座210上且与所述驱动系统300相连接，所述第二夹紧组件250和所述压辊260均设于所述转动架240上。

基于上述技术特征的绕轴弯曲试验装置，利用所述第一夹紧组件220将试板400的一端夹住，将试板400穿过所述折弯测试轴230和所述压辊260之间，利用所述第二夹紧组件250将试板400的另一端夹住，通过所述驱动系统300控制所述转动架240周期性往复运动，实现试板400的弯曲部在所述折弯测试轴230上沿着预设角度来回弯曲，所述转动架240转动时也带动所述压辊260转动，对试板400起到限位作用，保证试板400在弯曲时能贴紧所述折弯测试轴230，从而保证测试结果的精准度，且通过所述驱动系统300的调节，可进一步达到设定恒定弯曲速度、设定弯曲角度以及设定折弯次数等等目的，自动化程度高，可以有效地避免人为因素对测试结果和评定的影响，既可以保证测试过程的重现性，又能够提升生产效率，减少重复性劳动力的投入。

在本实施例中，如图3及图6所示，所述底座210包括底板211、第一安装板212以及第二安装板213，所述第一安装板212和所述第二安装板213相对设于所述底板211上，所述第一夹紧组件220设于所述第一安装板212和所述第二安装板213之间，所述折弯测试轴230跨设于所述第一安装板212的顶端和所述第二安装板213的顶端之间，所述底板211、第一安装板212和第二安装板213组合呈u字型，所述试板400经过所述第一夹紧组件220夹持后，通过上方的所述折弯测试轴230实现弯曲试验。

进一步的，所述第一安装板212的顶端和所述第二安装板213的顶端均设有用于固定所述折弯测试轴230的固定块214，所述固定块214上设有固定槽。所述折弯测试轴230跨设于两侧的所述固定块214上，所述固定槽为半圆槽，用于放置所述折弯测试轴230的两端轴芯，便于对所述折弯测试轴230拆装，直接从半圆槽取走和放置就可以实现更换不同直径的所述折弯测试轴230，达到利用不同折弯半径进行折弯试验的目的。

在本实施例中，所述第一夹紧组件220包括第一固定板221、第一夹紧板222以及第一调节螺杆223，所述第一固定板221固定设于所述第一安装板212和所述第二安装板213之间，所述第一安装板212和所述第二安装板213之间设有横梁215，所述第一调节螺杆223的一端与所述第一夹紧板222相连接，所述第一调节螺杆223的另一端与所述横梁215螺纹连接，通过转动所述第一调节螺杆223，带动所述第一夹紧板222远离或靠近所述第一固定板221，实现对试板400的夹持功能。其中，所述第一调节螺杆223设有第一把手224，便于对所述第一调节螺杆223的调节。

在本实施例中，如图3及图7所示，所述转动架240上设有第一侧板241以及第二侧板242，所述第二夹紧组件250和所述压辊260跨设于所述第一侧板241和所述第二侧板242之间。实现对所述第二夹紧组件250和所述压辊260的安装，且所述压辊260位于所述折弯测试轴230的外侧，当所述转动架240转动时，所述压辊260沿着所述折弯测试轴230的外轮廓运动，实现对试板400的限位功能。

进一步的，结合图4至图5，所述第一侧板241和所述第二侧板242均设有用于安装所述第二夹紧组件250的第一滑槽243，所述第二夹紧组件250与所述转动架240之间还设有复位组件270，所述第一侧板241和所述第二侧板242均为三角形状，所述第二夹紧组件250可沿着所述第一滑槽243滑动，保证所述试板400的向下弯曲时，以适应所述试板400弯曲部的变化量，也就是说当所述试板400的向下弯曲至180°时，所述试板400的弯曲部与所述折弯测试轴230的抵接面积最大，通过所述第二夹紧组件250向前移动提供最大的抵接面积；当所述试板400的处于垂直状态时，所述试板400没有与所述折弯测试轴230相抵接，在所述复位组件270的作用下，所述第二夹紧组件250向后移动，与所述第一夹紧组件220配合拉紧所述试板400，实现所述试板400的弯曲部的旋转角度可以在180°内任意变化。

在本实施例中，所述转动架240设有用于安装所述第一侧板241和所述第二侧板242的第二滑槽244，所述第一侧板241与所述第二侧板242之间设有连接块245，所述连接块245与所述转动架240之间设有调节组件280。通过所述调节组件280调整所述第一侧板241和所述第二侧板242的位置，实现改变所述压辊260的位置，使得所述压辊260适应不同直径的所述折弯测试轴230。

进一步的，所述复位组件270包括弹性件271以及滑轮272，所述弹性件271的一端与所述第二夹紧组件250相连接，所述弹性件271的另一端与所述连接块245相连接，所述滑轮272设于所述转动架240上，所述弹性件271绕设于所述滑轮272上。所述连接块245与所述压辊260相对设置，当所述试板400的向下弯曲至180°时，所述试板400对抗所述弹性件271的弹性力，使得所述第二夹紧组件250向前移动，当所述试板400处于垂直状态时，所述弹性件271复原到自由状态，带动所述第二夹紧组件250向后移动，使得所述试板400在测试过程中都处于张紧的状态。

进一步的，所述调节组件280包括第二调节螺杆281，所述第二调节螺杆281的一端与所述连接块245螺纹连接，所述第二调节螺杆281的另一端与所述转动架240相连接。通过转动所述第二调节螺杆281，带动所述第一侧板241与所述第二侧板242前后移动，实现调整所述压辊260的位置。其中，所述第二调节螺杆281设有第二把手282。

在本实施例中，所述第二夹紧组件250包括第二固定板251、第二夹紧板252以及螺栓253，所述第二固定板251的两端可滑动地设于所述第一滑槽243内，所述第二夹紧板252设有供所述螺栓253穿过的孔位，所述螺栓253与所述第二固定板251螺纹连接。通过调整所述螺栓253，使得所述第二夹紧板252压向所述第二固定板251，实现所述第二夹紧组件250的夹持功能。

在本实施例中，所述转动架240的转动轴线与所述折弯测试轴230的中心轴线位于同一直线上。保证所述转动架240的转动速度和所述试板400的折弯速度相一致。

在本实施例中，所述转动架240的一侧与所述驱动系统300相连接，所述转动架240的另一侧设有轴承座290，所述轴承座290固定于所述底座210上。保证所述转动架240在转动过程中的稳定性。

如图8所示，在本实施例中，所述驱动系统300包括固定座310、驱动件320以及转动轴330，所述固定座310设于所述机壳100上，所述驱动件320固定于所述固定座310上，所述驱动件320的动力输出端通过传动组件340与所述转动轴330的一端相连接，所述转动轴330的另一端与所述转动架240相连接。通过所述驱动件320的驱动，通过所述转动轴330带动所述转动架240来回摆动，从而实现所述试板400的自动弯曲试验。

在本实施例中，所述驱动系统300还包括传动组件340，所述传动组件340包括齿轮341、齿条342、滑块343以及滑轨344，所述齿轮341设于所述转动轴330上，所述滑轨344设于所述固定座310上，所述齿条342设于所述滑块343上，所述滑块343与所述滑轨344滑动连接，所述齿条342与所述齿轮341相啮合，所述驱动件320的动力输出端通过连接轴350和转动臂360与所述滑块343相连接。通过所述滑块343在所述滑轨344上来回移动，实现所述转动轴330的周期性往复运动，所述齿轮341和所述齿条342的啮合的配合方式，保证传动的稳定性。

在本实施例中，所述驱动系统300还包括连接轴350以及转动臂360，所述连接轴350的一端与所述转动臂360的一端转动连接，所述连接轴350的另一端与所述滑块343转动连接，所述转动臂360的另一端与所述驱动件320的动力输出端相连接。通过所述转动臂360和所述连接轴350组成的连杆机构，带动所述滑块343沿着所述滑轨344周期性来回移动。

进一步的，所述连接轴350包括第一关节杆351、连接杆352以及第二关节杆353，所述第一关节杆351的一端与所述第二关节杆353的一端通过所述连接杆352相连接，所述第一关节杆351的另一端通过轴承与所述滑块343相连接，所述第二关节杆353的另一端通过轴承与所述转动臂360相连接，所述第一关节杆351和所述第二关节杆353分别与所述连接杆352之间设有调节螺母354，通过调节所述调节螺母354，改变所述第一关节杆351和所述第二关节杆353的之间的距离，以调节所述滑块343的位置，从而控制所述转动轴330的起始位置，以将所述试板400的弯曲部的折弯角度可以在180°内任意设定。

在本实施例中，所述驱动系统300还包括限位传感器370以及限位板380，所述限位传感器370设于所述固定座310上，所述限位板380设于所述滑块343上，所述限位板380经过所述限位传感器370的感应区以产生触发信号。通过所述限位传感器370和所述限位板380配合，检测所述滑块343滑动的距离，对所述滑块343起到位置检测作用。

在本实施例中，所述驱动件320为驱动电机，通过调整所述驱动电机的转速和转动圈数，达到调整所述试板400折弯速度和折弯次数的目的。

在本实施例中，结合图1至图2所示，所述驱动系统300还包括与所述驱动件320和所述限位传感器370电性连接的控制模块390，所述控制模块390包括控制器391以及与所述控制器391相连接的控制电路。通过所述控制电路获取所述限位传感器370的信号，利用所述控制器391对所述驱动电机起到控制调节作用，其中，所述控制器391为单片机控制器391或plc控制器391，所述控制电路的控制原理是常规技术手段，在此不再赘述。

在本实施例中，所述控制模块390还包括与所述控制器391电性连接显示屏392以及开关按钮393，所述控制器391、所述显示屏392和所述开关按钮393均设于所述机壳100上。所述显示屏392用于显示控制参数，所述开关按钮393实现对控制模块390的开闭控制。此外，所述控制模块390还设有用于连接220v电压电源的插座394。

在本实施例中，如图9所示，所述折弯系统200设于所述机壳100的外侧，所述驱动系统300设于所述壳体的内侧，所述机壳100设有罩盖于所述折弯系统200的防护罩110，将所述驱动系统300隐藏在壳体的内侧，提高整体装置的美观性，利用所述防护罩110对所述折弯系统200起到保护作用，避免外界因素干扰折弯试验，其中，所述防护罩110通过合页120与所述机壳100相连接。

综上，本实用新型实施例提供一种绕轴弯曲试验装置采用驱动电机进行驱动，可以有效地避免人为因素对测试结果和评定的影响，提高测试的重复性及重现性。特别是在同一试板400上进行反复弯曲测试时，会节省大量的重复性劳动力，一次设定好参数，可以连续弯曲测试无限次。对于折弯角度要求小于180°的任意角度，那就有更大的便捷性和优越性，可以直接再设定所需折弯角度就可以实现了。

本实用新型实施例提供一种绕轴弯曲试验装置具有以下优点：(1)可自动完成不同折弯次数的弯曲试验，提升生产效率，减少劳动力的投入；(2)折弯速度可以调节，实现得出在不同速度下的测试结果；(3)避免人为的折弯速度的不同造成评定测试结果的不同，可实现折弯过程高的重复性及重现性；(4)通过更换不同直径的折弯测试轴230来实现不同的折弯半径；(5)试板400的弯曲部的弯曲角度可在180°内任意设定；(6)利用控制系统控制测试的进程，中途可以随时停止或恢复测试。

上方所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。