一种用于刹车片生产的抱死力度检测装置的制作方法

1.本实用新型涉及刹车片生产技术领域，具体为一种用于刹车片生产的抱死力度检测装置。


背景技术：

2.随着经济的不断发展，人们的生活水平也在不断提高，汽车也成为了人们最为常用的代步工具，随着汽车的普及，人们对汽车的行驶安全性能也越来越重视，而刹车片则是汽车中最为重要的安全部件之一，可以对汽车起到制动作用，而汽车的制动效果很大程度上取决于刹车片的生产质量，因此在刹车片生产过程中需要使用到抱死力度检测装置进行检测，但是现有的抱死力度检测装置仍然存在着一些不足，比如：
3.1、由于刹车片的检测需要对多组检测样品进行检测，但是现有的抱死力度检测装置大多结构单一，不便同时对多组样品进行连续检测，从而降低了装置的检测效率，存在着一定的使用缺陷；
4.2、现有的抱死力度检测装置大多采用螺栓紧固的方式对样品进行固定，导致在检测完成后不便对检测后的样品进行快速拆卸、更换。
5.所以我们提出了一种用于刹车片生产的抱死力度检测装置，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种用于刹车片生产的抱死力度检测装置，以解决上述背景技术提出的目前市场上抱死力度检测装置不便进行连续检测和不便对检测后的刹车片进行快速拆卸更换的问题。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于刹车片生产的抱死力度检测装置，包括工作台、支撑架、液压杆和压力传感器，所述工作台的左侧固定安装有显示模块，且工作台的右侧内部开设有暗槽，并且暗槽的内侧设置有限位块，所述限位块与暗槽的内壁之间固定连接有第一弹簧，所述工作台的上方螺栓固定有第一电机和第二电机，且第一电机的输出端螺栓固定有支撑架，并且第二电机的输出端螺栓固定有刹车盘，所述支撑架的左侧面开设有限位孔，且支撑架的侧螺栓固定有液压杆，并且液压杆的外侧螺栓固定有导向柱，所述导向柱的内侧设置有导向杆，且导向杆与导向柱之间设置有压力传感器，并且导向杆的外侧螺栓固定有抵板，所述抵板的内部开设有滑槽，且抵板的外侧设置有限位杆，并且限位杆与滑槽的内壁之间连接有第二弹簧，所述抵板的外侧设置有刹车片本体，且刹车片本体的内部开设有安装孔。
8.优选的，所述限位块与暗槽构成卡合滑动结构，且限位块通过第一弹簧与工作台构成弹性伸缩结构，并且限位块与限位孔的位置相对应。
9.优选的，所述限位块的右端呈楔形结构，且限位块与限位孔构成卡合结构，并且限位孔等角度分布于支撑架的表面，同时限位孔与液压杆的位置相对应。
10.优选的，所述支撑架与刹车盘两者的中心点在同一水平高度上，且支撑架与刹车盘相互平行，并且支撑架的直径大于刹车盘的直径。
11.优选的，所述导向杆与导向柱间隙配合，且导向杆外侧连接的抵板等角度分布于支撑架的外侧。
12.优选的，所述限位杆通过第二弹簧与抵板构成弹性结构，且限位杆与滑槽构成卡合滑动结构，并且限位杆等角度分布于抵板的外侧，同时限位杆的长度小于安装孔的深度。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该用于刹车片生产的抱死力度检测装置；
14.1、设置有限位块和支撑架，通过支撑架，可以对多组刹车片进行安装固定，使得装置可以连续对多组刹车片进行抱死力度检测，同时端面呈楔形结构的限位块，可以对支撑架进行限位，使得支撑架只可进行与刹车盘进行反向旋转，避免刹车盘在抱死过程中带动支撑架进行旋转而影响检测结果，通过该结构使得装置可以连续对多组刹车片进行抱死力度检测，提高了装置检测效率；
15.2、设置有限位杆和第二弹簧，通过第二弹簧的弹力作用，可以使得多组限位杆同时插入刹车片本体内部的安装孔中，从可以对刹车片本体进行快速固定、拆卸，便于后续对刹车片本体进行快速更换，提高了装置的使用操作便捷性。
附图说明
16.图1为本实用新型主剖视结构示意图；
17.图2为本实用新型俯视结构示意图；
18.图3为本实用新型抵板安装结构示意图；
19.图4为本实用新型图4中a处放大结构示意图；
20.图5为本实用新型抵板侧视结构示意图。
21.图中：1、工作台；2、显示模块；3、暗槽；4、限位块；5、第一弹簧；6、第一电机；7、支撑架；8、限位孔；9、液压杆；10、导向柱；11、导向杆；12、压力传感器；13、抵板；14、滑槽；15、限位杆；16、第二弹簧；17、刹车片本体；18、安装孔；19、第二电机；20、刹车盘。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.请参阅图1
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5，本实用新型提供一种技术方案：一种用于刹车片生产的抱死力度检测装置，包括工作台1、显示模块2、暗槽3、限位块4、第一弹簧5、第一电机6、支撑架7、限位孔8、液压杆9、导向柱10、导向杆11、压力传感器12、抵板13、滑槽14、限位杆15、第二弹簧16、刹车片本体17、安装孔18、第二电机19和刹车盘20，工作台1的左侧固定安装有显示模块2，且工作台1的右侧内部开设有暗槽3，并且暗槽3的内侧设置有限位块4，限位块4与暗槽3的内壁之间固定连接有第一弹簧5，工作台1的上方螺栓固定有第一电机6和第二电机19，且第一电机6的输出端螺栓固定有支撑架7，并且第二电机19的输出端螺栓固定有刹车盘20，支撑
架7的左侧面开设有限位孔8，且支撑架7的侧螺栓固定有液压杆9，并且液压杆9的外侧螺栓固定有导向柱10，导向柱10的内侧设置有导向杆11，且导向杆11与导向柱10之间设置有压力传感器12，并且导向杆11的外侧螺栓固定有抵板13，抵板13的内部开设有滑槽14，且抵板13的外侧设置有限位杆15，并且限位杆15与滑槽14的内壁之间连接有第二弹簧16，抵板13的外侧设置有刹车片本体17，且刹车片本体17的内部开设有安装孔18；
24.限位块4与暗槽3构成卡合滑动结构，且限位块4通过第一弹簧5与工作台1构成弹性伸缩结构，并且限位块4与限位孔8的位置相对应，通过第一弹簧5的弹力作用，可以使得限位块4自动卡入限位孔8中，从而对支撑架7进行限位；
25.限位块4的右端呈楔形结构，且限位块4与限位孔8构成卡合结构，并且限位孔8等角度分布于支撑架7的表面，同时限位孔8与液压杆9的位置相对应，通过单向旋转支撑架7，可以使得端面呈楔形结构的限位块4自动卡入不同位置的限位孔8中，从而对支撑架7进行限位，避免支撑架7在摩擦力作用下随刹车盘20进行转动；
26.支撑架7与刹车盘20两者的中心点在同一水平高度上，且支撑架7与刹车盘20相互平行，并且支撑架7的直径大于刹车盘20的直径，通过旋转支撑架7，可以使得安装于支撑架7外侧的不同刹车片本体17与刹车盘20进行连续接触，使得装置可以进行连续检测，从而提高装置的检测效率；
27.导向杆11与导向柱10间隙配合，且导向杆11外侧连接的抵板13等角度分布于支撑架7的外侧，通过该结构使得装置可以同时安装多个刹车片本体17，便于装置后续进行连续检测，同时导向杆11与导向柱10的间隙配合结构可以有效提高刹车片本体17检测时的稳定性，从而提高压力传感器12的检测精准度；
28.限位杆15通过第二弹簧16与抵板13构成弹性结构，且限位杆15与滑槽14构成卡合滑动结构，并且限位杆15等角度分布于抵板13的外侧，同时限位杆15的长度小于安装孔18的深度，通过第二弹簧16的弹力作用，可以使得限位杆15可以对刹车片本体17进行夹持限位，同时便于之后对刹车片本体17进行快速更换。
29.工作原理：在使用该用于刹车片生产的抱死力度检测装置时，首先，如图1和图3
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5所示，将刹车片本体17贴合于抵板13，使得限位杆15插入安装孔18内侧，此时在第二弹簧16的弹力作用下，使得限位杆15沿滑槽14滑动，从而贴合于安装孔18的内壁，此时可以对刹车片本体17进行固定，采用相同的方式将多组刹车片本体17均固定于支撑架7的外侧，如图1
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2所示，启动第二电机19，使得第二电机19带动刹车盘20进行旋转，然后控制液压杆9进行伸长，使得抵板13推动刹车片本体17贴合于刹车盘20的表面并逐渐增加力量，此时在摩擦力作用下，刹车片本体17可以抱死刹车盘20，避免刹车盘20继续旋转，此时压力传感器12可以对抱死力度进行检测，检测数据可以通过显示模块2进行显示；
30.如图1
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2所示，当单组刹车片本体17检测完成后，控制其外侧的液压杆9复位，然后启动第一电机6，使得第一电机6带动支撑架7进行旋转，旋转方向与刹车盘20的旋转方向相反，随着支撑架7的旋转，可以使得端面呈楔形结构的限位块4自动收入暗槽3中，避免影响支撑架7的转动，当支撑架7停止转动时，限位块4会在第一弹簧5的弹力作用下推动限位块4自动卡入相应位置的限位孔8中，从而对支撑架7进行二次限位，此时可以防止支撑架7在摩擦力作用下随刹车盘20进行一同旋转而影响检测结果，通过该结构使得装置可以对多组刹车片本体17进行连续检测，提高装置的检测效果，从而完成一系列工作。
31.本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
32.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。