一种极柱组装到位检测装置的制作方法

本实用新型涉及一种电池，尤其涉及一种极柱组装到位检测装置。

背景技术：

极柱是电池中的重要组成部件，用于与电池的一极进行连接。其中，在极柱与电池安装连接之后，一般情况由于部分变形，会使得极柱的顶部高度存在一定的偏差，导致在后续电池使用的时候，电流的输出或者输入可能存在断电的情况出现，影响电池的质量及合格率。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种极柱组装到位检测装置，通过使用该结构，实现了极柱安装位置的快速检测，提高了极柱的安装质量，提高了电池的合格率。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种极柱组装到位检测装置，包括支架、设置于支架上的检测杆、第一弹簧及三组碰触传感器，三组所述碰触传感器分别为左侧碰触传感器、顶部碰触传感器及右侧碰触传感器；所述支架包括抓手杆、左侧杆、右侧杆、上横板、下横板及中部横板，所述上横板、下横板及中部横板相互平行设置，所述上横板垂直于所述左侧杆及右侧杆设置，

所述上横板的两端分别与所述左侧杆及右侧杆的顶部相连，所述抓手杆安装于所述上横板的顶部，所述中部横板及下横板的两端与所述左侧杆及右侧杆的中部相连，所述中部横板设置于所述上横板与所述下横板之间；

所述中部横板的中部设有第一通孔，所述下横板的中部设有第二通孔，所述第一通孔正对所述第二通孔设置，所述检测杆插的中部插设于所述第一通孔及第二通孔内，所述顶部碰触传感器安装于所述上横板的底面中部，所述顶部碰触传感器设置于所述检测杆的正上方，所述检测杆的中部螺接有一螺母，所述螺母设置于所述中部横板与下横板之间，所述第一弹簧套设于所述检测杆的外部，所述第一弹簧的顶部抵于所述中部横板的底面上，所述第一弹簧的底部抵于所述螺母的顶面上，所述第一弹簧压缩状态下，所述检测杆的顶部与所述顶部碰触传感器相接触；

所述左侧碰触传感器的顶部经一左侧立杆与所述左侧杆的底部相连，所述右侧碰触传感器的顶部经一右侧立杆与所述右侧杆的底部相连，所述左侧碰触传感器及所述右侧碰触传感器的底部分别设置于所述检测杆的底部下方。

上述技术方案中，所述右侧立杆的底部设有一安装孔，所述右侧立杆的顶部穿过所述安装孔设置于所述安装孔内。

上述技术方案中，所述右侧立杆的右侧外缘面上设有一竖向通槽，所述竖向通槽的左侧与所述安装孔相连通，所述右侧立杆的中部上方设有一螺孔，所述螺孔内螺接有一限位杆，所述限位杆的右侧穿过所述竖向通槽设置于所述右侧立杆的外部；所述右侧立杆上套设有第二弹簧，所述第二弹簧的底部抵于所述限位杆的顶面上，所述第二弹簧的顶部抵于所述安装孔的顶面上。

上述技术方案中，所述第二弹簧伸出状态下，所述右侧碰触传感器的底部设置于所述左侧碰触传感器底部的右侧下方，所述第二弹簧压缩状态下，所述右侧碰触传感器的底部与所述左侧碰触传感器的底部齐平设置。

上述技术方案中，所述右侧立杆的右侧面上设有竖向刻度尺条，所述竖向刻度尺条设置于所述竖向通槽的旁侧。

上述技术方案中，所述上横板上设有一电池盒及三组灯珠，三组所述灯珠分别与三组所述碰触传感器电控连接，所述灯珠及所述碰触传感器与所述电池盒电连接。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中通过三组碰触传感器的设置，检测的时候，检测杆会抵在极柱上面，支架的左侧及右侧则抵在电池上面，利用左侧碰触传感器及右侧碰触传感器与电池接触，利用检测杆压缩第一弹簧，使得检测杆与顶部碰触传感器接触，实现检测极柱顶面与电池顶面之间的高度，实现极柱安装是否到位，检测其安装合格率，提高检测效率及质量，提高电池的合格率。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；

图2是图1的剖视结构示意图；

图3是图2中右侧立杆与右侧杆连接处的局部放大图；

图4是本实用新型实施例一中右侧立杆与右侧杆连接处的右视图。

其中：1、检测杆；2、第一弹簧；3、左侧碰触传感器；4、顶部碰触传感器；5、右侧碰触传感器；6、抓手杆；7、左侧杆；8、右侧杆；9、上横板；10、下横板；11、中部横板；12、第一通孔；13、第二通孔；14、螺母；15、左侧立杆；16、右侧立杆；17、安装孔；18、竖向通槽；19、螺孔；20、限位杆；21、第二弹簧；22、竖向刻度尺条；23、电池盒；24、灯珠；25、极柱；26、电池。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～4所示，一种极柱组装到位检测装置，包括支架、设置于支架上的检测杆1、第一弹簧2及三组碰触传感器，三组所述碰触传感器分别为左侧碰触传感器3、顶部碰触传感器4及右侧碰触传感器5；所述支架包括抓手杆6、左侧杆7、右侧杆8、上横板9、下横板10及中部横板11，所述上横板、下横板及中部横板相互平行设置，所述上横板垂直于所述左侧杆及右侧杆设置，

所述上横板的两端分别与所述左侧杆及右侧杆的顶部相连，所述抓手杆安装于所述上横板的顶部，所述中部横板及下横板的两端与所述左侧杆及右侧杆的中部相连，所述中部横板设置于所述上横板与所述下横板之间；

所述中部横板的中部设有第一通孔12，所述下横板的中部设有第二通孔13，所述第一通孔正对所述第二通孔设置，所述检测杆插的中部插设于所述第一通孔及第二通孔内，所述顶部碰触传感器安装于所述上横板的底面中部，所述顶部碰触传感器设置于所述检测杆的正上方，所述检测杆的中部螺接有一螺母14，所述螺母设置于所述中部横板与下横板之间，所述第一弹簧套设于所述检测杆的外部，所述第一弹簧的顶部抵于所述中部横板的底面上，所述第一弹簧的底部抵于所述螺母的顶面上，所述第一弹簧压缩状态下，所述检测杆的顶部与所述顶部碰触传感器相接触；

所述左侧碰触传感器的顶部经一左侧立杆15与所述左侧杆的底部相连，所述右侧碰触传感器的顶部经一右侧立杆16与所述右侧杆的底部相连，所述左侧碰触传感器及所述右侧碰触传感器的底部分别设置于所述检测杆的底部下方。

在本实施例中，在实际检测使用时，极柱25会凸出在电池26的顶部，操作人员抓住抓手杆放在极柱上方，检测杆的底部抵在极柱的顶面上，然后下压，使得检测杆压缩第一弹簧，这样检测杆相对于左侧立杆及右侧立杆向上移动，如果说三组碰触传感器都被碰触到的话，也就是左侧碰触传感器及右侧碰触传感器与电池顶部接触，检测杆的顶部与顶部碰触传感器接触，则说明极柱的安装高度是合格的。如果说顶部碰触传感器被检测杆顶部碰触到之后，左侧碰触传感器及底部右侧碰触传感器没有被碰触，则说明极柱的高度超高了，不合格，如果说左侧碰触传感器及右侧碰触传感器被碰触，顶部碰触传感器没有被碰触，则说明极柱高度低了，也不合格，实现快速检测，效率高，质量好，有效保障电池的合格率。

参见图1～4所示，所述右侧立杆的底部设有一安装孔17，所述右侧立杆的顶部穿过所述安装孔设置于所述安装孔内。

所述右侧立杆的右侧外缘面上设有一竖向通槽18，所述竖向通槽的左侧与所述安装孔相连通，所述右侧立杆的中部上方设有一螺孔19，所述螺孔内螺接有一限位杆20，所述限位杆的右侧穿过所述竖向通槽设置于所述右侧立杆的外部；所述右侧立杆上套设有第二弹簧21，所述第二弹簧的底部抵于所述限位杆的顶面上，所述第二弹簧的顶部抵于所述安装孔的顶面上。

所述第二弹簧伸出状态下，所述右侧碰触传感器的底部设置于所述左侧碰触传感器底部的右侧下方，所述第二弹簧压缩状态下，所述右侧碰触传感器的底部与所述左侧碰触传感器的底部齐平设置。

所述右侧立杆的右侧面上设有竖向刻度尺条22，所述竖向刻度尺条设置于所述竖向通槽的旁侧。

在本实施例中，极柱的顶部高度与电池顶面之间存在一定的公差，在偏差高度一定范围内，都是合格的。其中，正常情况下，由于第二弹簧的存在，右侧碰触传感器的底部会在左侧碰触传感器的底部下方，检测的时候，检测杆抵在极柱向下移动时，检测杆向上移动，同时左侧立柱及右侧立柱也向下移动，右侧碰触传感器的底部会先与电池的顶面接触，此时顶部碰触传感器还没有与检测杆的顶部接触，然后支架继续向下移动，此时第二弹簧会被压缩，右侧立杆相对向上移动。在这个过程中，右侧碰触传感器是先被碰触到的，如果说顶部碰触传感器被检测杆抵住碰触之后，左侧碰触传感器并未与电池顶面接触，则说明极柱的顶部高出了设定高度，操作人员观察竖向刻度尺条与限位杆之间的距离是否在合格的公差范围之内，如果说在公差范围内，则说明极柱是合格的，如果说在公差范围外的话，则说明极柱高度是不合格的。同理，右侧碰触传感器先被碰触，左侧碰触传感器也碰触之后，而顶部碰触传感器并未被碰触到，则说明高度过低，极柱不合格。检测效率高，质量好。

参见图1、2所示，所述上横板上设有一电池盒23及三组灯珠24，三组所述灯珠分别与三组所述碰触传感器电控连接，所述灯珠及所述碰触传感器与所述电池盒电连接。

电池盒内用于电池的安装，给予碰触传感器及灯柱供电，对应每一组碰触传感器被碰触接触之后，对应的灯柱会被供电亮起，便于操作人员实时的观察，效率高，质量好。