用于核电站的支管焊缝无损检测方法与流程

本发明涉及核电站设备管理与检测技术领域，特别是涉及一种用于核电站的支管焊缝无损检测方法。

背景技术：

目前对支管的焊缝的常规检测是先将一个胶片放在支管的第一侧，将放射源放在支管的第二侧，放射源对焊缝进行放射并使第一侧的焊缝在该胶片上成像。然后将另一个胶片放在支管的第二侧，将放射源放在支管的第一侧，放射源对焊缝进行放射并使第二侧的焊缝在另一个胶片上成像。其中，第一侧和第二侧位于支管的相反两侧，即在0°和180°两个角度相向曝光。

但是，现场施工过程中，经常会遇到两个相邻的支管的焊缝在同一水平位置上，即一个支管的焊缝在另一个支管的焊缝的0°或者180°上，从而由于两个支管相互之间有遮挡而导致无法准确检测，给后期工程带来了隐患。

技术实现要素：

基于此，有必要针对传统的支管焊缝检测方法针对一个支管的焊缝在另一个支管的焊缝的0°或者180°上时，因为相互之间有遮挡而导致无法准确检测，给后期工程带来了隐患的问题，提供一种用于核电站的支管焊缝无损检测方法。

上述目的通过以下技术方案实现：

一种用于核电站的支管焊缝无损检测方法，包含如下步骤：

将第一胶片放置在相对于待测支管的焊缝的第一位置，将放射源设置在相对于待测支管的焊缝的第二位置，并使放射源对待测支管的焊缝进行放射，以使待测支管的焊缝在第一胶片上成像；

将第二胶片放置在相对于待测支管的焊缝的第三位置，将放射源设置在相对于待测支管的焊缝的第四位置并使放射源对待测支管的焊缝进行放射，以使待测支管的焊缝在第二胶片上成像；

其中，第二位置的中心点和第四位置的中心点以及待测支管的焊缝的中心依次连线形成三角形，与待测支管相邻的支管位于三角形内；第一位置与第二位置位于待测支管的相反两侧，第三位置和第四位置位于待测支管的相反两侧。

在其中一个实施例中，待测支管的焊缝的中心和相邻的支管的焊缝的中心的连线与第二位置的中心点和待测支管的焊缝的中心的连线之间的夹角为45°至60°；第二位置的中心点与待测支管的焊缝的中心的距离为待测支管外径的5-7倍。

在其中一个实施例中，将第一胶片放置在相对于待测支管的焊缝的第一位置的步骤中，第一胶片与待测支管的外壁以及母管的外壁均贴合设置。

在其中一个实施例中，待测支管的焊缝的中心和相邻的支管的焊缝的中心的连线与第四位置的中心点和待测支管的焊缝的中心连线之间的夹角为45°至60°；第四位置的中心点与待测支管的焊缝的中心的距离为待测支管外径的5-7倍。

在其中一个实施例中，将第二胶片放置在相对于待测支管的焊缝的第三位置的步骤中，第二胶片与待测支管的外壁以及母管的外壁均贴合设置。

在其中一个实施例中，将第一胶片放置在相对于待支管焊缝的第一位置步骤之后，所述支管焊缝无痕检测方法还包括步骤：在待测支管上设置第一标签，当放射源对待测支管的焊缝进行放射时使第一标签在第一胶片上成像，第一标签用于标识第一胶片的成像。

在其中一个实施例中，将第二胶片放置在相对于待测支管的焊缝的第三位置的步骤之后，所述支管焊缝无痕检测方法还包括步骤：在待测支管上设置第二标签，当放射源对待测支管的焊缝进行放射时使第二标签在第二胶片上成像，第二标签用于标识第二胶片的成像。

在其中一个实施例中，在第一胶片和第二胶片成像后，根据第一胶片上的成像和第二胶片上的成像判定待测支管的焊缝是否合格。

在其中一个实施例中，将第一胶片放置在相对于待测支管的焊缝的第一位置，将放射源设置在相对于待测支管的焊缝的第二位置并使放射源对待测支管的焊缝进行放射，以使待测支管的焊缝在第一胶片上成像的步骤之前，还包括：

测量待测支管的焊缝与母管的端口之间的距离；

当待测支管的焊缝距离母管的端口小于100mm时，将第三胶片包裹在待测支管的焊缝外，将放射源放置于母管内并对待测支管的焊缝进行放射，以使待测支管的焊缝在第三胶片上成像；

根据第三胶片上的成像判定待测支管的焊缝是否合格；

当待测支管的焊缝距离母管端口大于等于100mm时，则执行将第一胶片放置在相对于待测支管的焊缝的第一位置，将放射源设置在相对于待测支管的焊缝的第二位置并使放射源对待测支管的焊缝进行放射，以使待测支管的焊缝在第一胶片上成像的步骤获得第一胶片上的影像，以及继续获得第二胶片上的影像，通过结合第一胶片上的影像和第二胶片上的影像来判断待测支管的焊缝是否合格。

在其中一个实施例中，将第三胶片包裹在待测支管的焊缝外，将放射源放置于母管内并对待测支管的焊缝进行放射，以使待测支管的焊缝在第三胶片上成像的步骤中，放射源依次放置在待测支管的0°、90°、180°和270°位置上并对待测支管的焊缝进行放射；放射源与待测支管的焊缝的中心的距离为待测支管外径的6-7倍。

上述用于核电站的支管焊缝无损检测方法至少具有以下技术效果：

本发明的用于核电站的支管焊缝无损检测方法，将第一胶片放置在待测支管的一侧的第一位置上，将放射源放置在待测支管的相反一侧的第二位置上，并使待测支管的焊缝在第一胶片上成像。然后再将第二胶片放置在待测支管的一侧的第三位置上，将放射源放置在待测支管的相反一侧的第四位置上，并使待测支管的焊缝在第二胶片上成像。同时，第二位置和第四位置以及待测支管的焊缝的中心依次连线形成三角形，相邻的支管位于三角形内。这样，放射源在待测支管的两个不同角度上对待测支管的焊缝进行分别放射并成像，不仅避开了相邻的支管的焊缝对待测支管的焊缝的成像影响，还从不同的角度对待测支管的焊缝放射，从而将待测支管的焊缝完整地在第一胶片和第二胶片上成像，进而解决了相邻的两个支管的焊缝因相互之间有遮挡而导致无法准确检测的问题，降低了对后期工程造成的风险。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的用于核电站的支管焊缝无损检测方法的流程图；

图2为本发明另一实施例提供的用于核电站的支管焊缝无损检测方法的流程图；

图3为本发明又一实施例提供的用于核电站的支管焊缝无损检测方法的流程图；

图4为应用本发明一实施例提供的用于核电站的支管焊缝无损检测方法的支管焊缝的检测示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本发明的用于核电站的支管焊缝无损检测方法进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

参见图1和图2以及图4所示，本发明的实施例提供了一种用于核电站的支管焊缝无损检测方法，包含如下步骤：

s100，将第一胶片放置在相对于待测支管的焊缝的第一位置，将放射源设置在相对于待测支管的焊缝的第二位置，并使放射源对待测支管的焊缝进行放射，以使待测支管的焊缝在第一胶片上成像。

其中，待测支管的焊缝的中心和相邻的支管的焊缝的中心的连线与第二位置的中心点和待测支管的焊缝的中心的连线之间的夹角为45°至60°；第二位置的中心点与待测支管的焊缝的中心的距离为待测支管外径的5-7倍。另外，第一胶片与待测支管以及母管的位置关系可以为多种，只要是能够使待测支管的焊缝在第一胶片上成像即可。例如：第一胶片与待测支管的外壁以及母管的外壁均贴合设置。通过将第一胶片以及放射源相对于待测支管的位置进行优化，可使得待测支管的焊缝在第一胶片上等比例成像，使得成像更加清楚。

此外，将第一胶片放置在相对于待支管焊缝的第一位置步骤之后，支管焊缝无痕检测方法还包括步骤s110，在待测支管上设置第一标签，当放射源对待测支管的焊缝进行放射时使第一标签在第一胶片上成像，第一标签用于标识第一胶片的成像。具体地，第一标签用于标示第一胶片的成像的方向，以及用于使第一胶片区分于其他胶片。

而第一标签的形式可以为多种，例如：第一标签可以为字母，也可以为数字等等能够起到标识作用的符号，这样既可以将各个胶片区分开，还可以通过第一标签的数字或者字母的正反来判定第一胶片的正反，从而便于定位焊缝的缺陷。当然，为了能够准确的确定待测支管的焊缝的成像方向，第一标签的数量可以为两个以上，通过两个以上的第一标签来确定第一胶片的成像方向。

s200，将第二胶片放置在相对于待测支管的焊缝的第三位置，将放射源设置在相对于待测支管的焊缝的第四位置，并使放射源对待测支管的焊缝进行放射，以使待测支管的焊缝在第二胶片上成像。其中，第二位置的中心点和第四位置的中心点以及待测支管的焊缝的中心依次连线形成三角形，与待测支管相邻的支管位于三角形内。第一位置与第二位置位于待测支管的相反两侧，第三位置和第四位置位于待测支管的相反两侧。优选地，第一位置与第二位置大致互为180°地设置在待测支管的两侧。第三位置与第四位置大致互为180°地设置在待测支管的两侧。

在一些实施例中，待测支管的焊缝的中心和相邻的支管的焊缝的中心的连线与第四位置的中心点和待测支管的焊缝的中心的连线之间的夹角为45°至60°；第四位置的中心点与待测支管的焊缝的中心的距离为待测支管外径的5-7倍。另外，第二胶片与待测支管以及母管之间的位置关系可以为多种，只要是能够使待测支管的焊缝在第二胶片上成像即可。例如：第二胶片与待测支管的外壁以及母管的外壁均贴合设置。通过将第二胶片以及放射源相对于待测支管的位置进行优化，可使得待测支管的焊缝在第二胶片上等比例成像，使得成像更加清楚。

此外，将第二胶片放置在相对于待测支管的焊缝的第三位置的步骤之后，支管焊缝无痕检测方法还包括步骤s210，在待测支管上设置第二标签，当放射源对待测支管的焊缝进行放射时使第二标签在第二胶片上成像，第二标签用于标识第二胶片的成像。具体地，第二标签用于标示第二胶片的成像的方向，以及用于使第二胶片区分于其他胶片。

而第二标签的形式可以为多种，只要是能够起到标识的数字或者字母均可，具体地可以参考第一标签的设置方式。

以及s300，在第一胶片和第二胶片成像后，根据第一胶片上的成像和第二胶片上的成像判定待测支管的焊缝是否合格。例如，当第一胶片上的成像和第二胶片上的成像均清晰无断口或裂纹或毛刺等情形时，可大致判定待测支管的焊缝合格。反之则不合格。

本实施例中的用于核电站的支管焊缝无损检测方法，将第一胶片放置在待测支管的一侧的第一位置上，将放射源放置在待测支管的相反一侧的第二位置上，并使待测支管的焊缝在第一胶片上成像。然后再将第二胶片放置在待测支管的一侧的第三位置上，将放射源放置在待测支管的相反一侧的第四位置上，并使待测支管的焊缝在第二胶片上成像。同时，第二位置和第四位置以及待测支管的焊缝的中心依次连线形成三角形，相邻的支管位于三角形内。这样，放射源在待测支管的两个不同角度上对待测支管的焊缝进行分别放射并成像，不仅避开了相邻的支管的焊缝对待测支管的焊缝的成像影响，还从不同的角度对待测支管的焊缝放射，从而将待测支管的焊缝完整地在第一胶片和第二胶片上成像，进而解决了相邻的两个支管的焊缝因相互之间有遮挡而导致无法准确检测的问题，降低了由此给后期工程带来的风险。

在上述各个实施例的基础上，如图3所示，将第一胶片放置在相对于待测支管的焊缝的第一位置，将放射源设置在相对于待测支管的焊缝的第二位置，并使放射源对待测支管的焊缝进行放射，以使待测支管的焊缝在第一胶片上成像的步骤之前，还包括如下步骤：

s400，测量待测支管的焊缝与母管的端口之间的距离。

s500，当待测支管的焊缝距离母管的端口小于100mm时，将第三胶片包裹在待测支管的焊缝外，将放射源放置于母管内并对待测支管的焊缝进行放射以使待测支管的焊缝在第三胶片上成像。

s600，根据第三胶片上成像判定待测支管的焊缝是否合格。

其中，将第三胶片包裹在待测支管的焊缝外，将放射源放置于母管内并对待测支管的焊缝进行放射以使待测支管的焊缝在第三胶片上成像的步骤中，放射源依次放置在待测支管的0°、90°、180°和270°位置上并对待测支管的焊缝进行放射；放射源与焊缝的中心的距离为待测支管外径的6-7倍。

值得说明的是，当待测支管的焊缝距离母管的端口大于等于100mm时，采用上述的s100置s300的步骤进行焊缝检测。具体地，将第一胶片放置在相对于待测支管的焊缝的第一位置，将放射源设置在相对于待测支管的焊缝的第二位置并使所述放射源对所述待测支管的焊缝进行放射，以使所述待测支管的焊缝在第一胶片上成像的步骤获得第一胶片上的影像，以及继续获得第二胶片上的影像，通过结合第一胶片上的影像和第二胶片上的影像来判断待测支管的焊缝是否合格。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。