传感器测试工装的制作方法

1.本实用新型涉及差压传感器测试技术领域，特别涉及一种传感器测试工装。


背景技术：

2.差压传感器是用于测量两个压力差值的传感器，通常用于测量某一设备爱或部件前后两端的压力差。在差压传感器的生产制造过程中，需要模拟应用场景对其进行可靠性测试，但差压传感器中的微机电系统对异物敏感，现有的测试工装在对差压传感器的测试过程中，异物容易从差压传感器的通孔进入到微机电系统，从而对测试结果产生影响。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的是提供一种传感器测试工装，旨在使传感器测试工装对差压传感器测试过程中能减少异物进入差压传感器内部，提高测试结果的准确性。
4.为实现上述目的，本实用新型提出的传感器测试工装，用于对差压传感器进行测试，所述差压传感器具有外壳气孔和底板气孔，所述传感器测试工装具有安装腔，所述差压传感器安装于所述安装腔；所述传感器测试工装设有第一导气通道和第二导气通道，所述第一导气通道连通所述外壳气孔，所述第二导气通道连通所述底板气孔；
5.所述第一导气通道的导气方向至少部分与所述外壳气孔的导气方向相交错设置。
6.可选地，所述传感器测试工装包括第一壳体和第二壳体，所述第二壳体凹设形成安装槽，所述第一壳体具有安装面，所述安装面盖合所述安装槽，形成所述安装腔，所述第一导气通道开设于所述第一壳体，并贯穿所述安装面。
7.可选地，所述第一导气通道包括由所述安装面凹设形成的导气槽，所述导气槽连通所述外壳气孔，所述第一导气通道还包括导气孔，所述导气孔的一端连通所述导气槽，另一端连通所述第一壳体的外表面，所述导气孔的导气方向与所述外壳气孔的导气方向相交错。
8.可选地，所述第一壳体的外表面包括邻接所述安装面的侧壁面，所述安装面与所述侧壁面呈夹角设置；
9.所述导气槽沿所述安装面延伸至贯穿所述侧壁面，所述第二壳体遮盖所述导气槽邻近所述侧壁面的部分，并围合该部分所述导气槽形成所述导气孔。
10.可选地，所述第一壳体的外表面还包括与所述安装面相背对的顶壁面；
11.所述差压传感器具有第一表面，所述外壳气孔开设于所述第一表面；
12.所述导气孔的一端贯穿所述导气槽的槽底壁，另一端延伸至贯穿所述顶壁面，所述导气孔在所述槽底壁上形成的开口于所述第一表面的投影位于所述外壳气孔在所述第一表面上形成的开口的外侧。
13.可选地，所述第二壳体设有多个所述安装槽，所述安装面盖合多个所述安装槽，形成多个所述安装腔，每个所述安装腔可安装一所述差压传感器；
14.所述导气槽连通多个所述差压传感器的所述外壳气孔。
15.可选地，定义第一方向和第二方向，所述第一方向和所述第二方向呈夹角设置，多个所述安装槽沿所述第一方向间隔分布形成安装槽组，多个所述安装槽组沿所述第二方向间隔排列；
16.所述导气槽为多个，多个所述导气槽均沿所述第一方向延伸，多个所述导气槽沿所述第二方向间隔排布，每个导气槽对应连通一所述安装槽组中的多个所述安装槽对应的所述外壳气孔。
17.可选地，所述第二导气通道包括开设于所述第二壳体上的连通孔，所述连通孔连通所述底板气孔。
18.可选地，所述连通孔的孔径与所述底板气孔的孔径一致，所述连通孔正对所述底板气孔设置。
19.可选地，所述安装槽的内轮廓尺寸与所述差压传感器的外轮廓尺寸相匹配。
20.本实用新型技术方案中，第一导气通道的导气方向至少部分与外壳气孔的导气方向相交错设置。该结构下的第一导气通道不仅能够将外界环境与外壳气孔相导通，允许外界气体进入外壳气孔，以供差压传感器进行检测，还能对外界环境中的灰尘等杂质进行阻拦，外界气体在经第一导气通道进入外壳气孔的过程中，气体先沿着第一导气通道的导气方向进行流动，再沿着外壳气孔的导气方向进行流动，而第一导气通道的导气方向至少部分与外壳气孔的导气方向相交错设置，气体中携带的灰尘等杂质由于重力的原因在导气方向改变之处会由于受到阻挡而下落、沉积，不会继续随着气体继续流动，使得外界环境中的灰尘或杂质进入外壳气孔的可能性大大减小，进而使差压传感器受到外界环境中的灰尘和杂质的影响大大减小，提高该传感器测试工装测试结果的准确性，且使得测试后的差压传感器具有良好的使用性能。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
22.图1为本实用新型传感器测试工装用于测试的压传感器结构的剖视图；
23.图2为本实用新型传感器测试工装一实施例的结构示意图；
24.图3为图2中传感器测试工装的爆炸图；
25.图4为图2中第一壳体的结构示意图；
26.图5为图2中第二壳体的结构示意图；
27.图6为图2中传感器测试工装的剖视图；
28.图7本实用新型传感器测试工装另一实施例的剖视图。
29.附图标号说明：
[0030][0031][0032]
本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0033]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0034]
需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0035]
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0036]
另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“且/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“a且/或b为例”，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
[0037]
结合图1、图2和图3，本实用新型提出一种传感器测试工装100，用于对差压传感器200进行测试。差压传感器200安装于传感器测试工装100的内部，该传感器测试工装100能够模拟差压传感器200实际的应用环境，用于对差压传感器200的撞击、跌落等情况进行测试。
[0038]
差压传感器200具有外壳气孔203和底板气孔207，可以理解地，通常情况下差压传
感器200包括底板和外壳，外壳连接底板形成收容空间，用于对压力进行检测的芯片位于该收容空间内，底板可以为电路板，芯片电性连接于该电路板，并通过电路板与外部电路电性导通。外壳气孔203为开设于外壳上的通孔，用于将外界气压与芯片上的一个检测表面相连通，底板气孔207为开设于底板上的通孔，用于将外界气压与芯片上的另一个检测表面相连通，从而使差压传感器200能够对两中气压进行检测。
[0039]
本实用新型技术方案中的传感器测试工装100具有安装腔，差压传感器200安装于安装腔。差压传感器200可以卡持于传感器测试工装100的安装腔内，以使差压传感器200于外壳气孔203和底板气孔207之间的部分贴合于安装腔的内壁，使外壳气孔203与底板气孔207之间相互隔绝。传感器测试工装100设有第一导气通道13和第二导气通道35，第一导气通道13连通外壳气孔203，外界气体能够经第一导气通道13进入外壳气孔203，以被差压传感器200进行检测；第二导气通道35连通底板气孔207，外界气体能够经第二导气通道35进入底板气孔207，以被差压传感器200进行检测，使差压传感器200安装于该传感器测试工装100内仍能保证其良好的检测性能。
[0040]
本实用新型技术方案中，第一导气通道13的导气方向至少部分与外壳气孔203的导气方向相交错设置。该结构下的第一导气通道13不仅能够将外界环境与外壳气孔203相导通，允许外界气体进入外壳气孔203，以供差压传感器200进行检测，还能对外界环境中的灰尘等杂质进行阻拦，外界气体在经第一导气通道13进入外壳气孔203的过程中，气体先沿着第一导气通道13的导气方向进行流动，再沿着外壳气孔203的导气方向进行流动，而第一导气通道13的导气方向至少部分与外壳气孔203的导气方向相交错设置，气体中携带的灰尘等杂质由于重力的原因在导气方向改变之处会由于受到阻挡而下落、沉积，不会继续随着气体继续流动，使得外界环境中的灰尘或杂质进入外壳气孔203的可能性大大减小，进而使差压传感器200受到外界环境中的灰尘和杂质的影响大大减小，提高该传感器测试工装100测试结果的准确性，且使得测试后的差压传感器200具有良好的使用性能。
[0041]
传感器测试工装100包括第一壳体10和第二壳体30，第二壳体30凹设形成安装槽331，第一壳体10具有安装面11，安装面11盖合安装槽331，形成安装腔，第一导气通道13开设于第一壳体10，并贯穿安装面11。第二壳体30可以具有连接面31，安装槽331凹设于连接面31。先将差压传感器200安装于第二壳体30的安装槽331内，再将第一壳体10盖合于第二壳体30，使第一壳体10的安装面11面对第二壳体30的连接面31，第二壳体30的连接面31对安装槽331进行罩盖，以形成安装腔，该第一壳体10进一步与第二壳体30相固定连接，可以通过螺钉或卡扣等方式将两者进行固定，此处并不对两者的具体连接方式进行限制，还可以为现有的其他任意连接方式。该结构使得差压传感器200于传感器测试工装100内安装方式简单、便捷。
[0042]
第一导气通道13包括由安装面11凹设形成的导气槽131，导气槽131连通外壳气孔203，第一导气通道13还包括导气孔133，导气孔133的一端连通导气槽131，另一端连通第一壳体10的外表面，导气孔133的导气方向与外壳气孔203的导气方向相交错。外界气体能够依次经导气孔133和导气槽131进入外壳气孔203，由于导气孔133的导气方向与外壳气孔203的导气方向相交错，而使外界气体在沿导气孔133的导气方向运动至沿外壳气孔203的导气方向运动的过程中运动方向发生改变，外界气体中携带的灰尘或杂质能够随着导气方向的改变而被阻挡，而进行下落而沉积，使得经外壳气孔203进入差压传感器200内部的灰
尘或杂质大大减少。
[0043]
第一壳体10的外表面包括邻接安装面11的侧壁面15，安装面11与侧壁面15呈夹角设置。该安装面11与侧壁面15可以相互垂直，当然也可以根据不同的使用需求而使两者所形成的夹角为锐角或钝角，均在本实用新型的保护范围内。
[0044]
参见图4和图6所示的实施例中，导气槽131沿安装面11延伸至贯穿侧壁面15，第二壳体30遮盖导气槽131邻近侧壁面15的部分，并围合该部分导气槽131形成导气孔133。该实施例中，导气槽131于安装面11上的槽口一致延伸至贯穿侧壁面15，第一壳体10连接第二壳体30的过程中，第一壳体10的安装面11与第二壳体30的连接面31相对接，第二壳体30的连接面31与安装槽331外的部分能够对导气槽131的部分槽口进行遮盖，以围合该不部分槽口形成导气孔133。该实施例中，导气孔133与导气槽131的导气方向一致，且该导气孔133和导气槽131的导气方向与外壳气孔203的导气方向可以为相互垂直的关系，该结构能够直接在安装面11成型导气槽131，无需进行其他辅助的加工过程，使得第一导气通道13的成型效率高，且成型效果好，结构简单、实用性强。
[0045]
第一壳体10的外表面还具有与安装面11相背对的顶壁面17。差压传感器200具有第一表面201，外壳气孔203开设于第一表面201，差压传感器200还具有第二表面205，第二表面205与第一表面201相背对设置，第二表面205开设有底板气孔207。
[0046]
参见图7所示的实施例中，导气孔133的一端贯穿导气槽131的槽底壁，另一端延伸至贯穿顶壁面17，导气孔133在槽底壁上形成的开口于第一表面201的投影位于外壳气孔203在第一表面201上形成的开口的外侧。该实施例中，由于顶壁面17与安装面11相背对设置，安装槽331开设于安装面11，使得顶壁面17与安装槽331的槽底壁也为相背对设置的关系，导气孔133贯穿槽底壁和顶壁面17，使得该导气孔133可以为直孔，以便对导气孔133的成型、加工。由于导气孔133在槽底壁上形成的开口于第一表面201的投影位于外壳气孔203在第一表面201上形成的开口的外侧，使得外界气体中携带的灰尘或杂质仅导气孔133的导向后，会直接下落至外壳气孔203的第一表面201上，而位于外壳气孔203在第一表面201上形成的开口的外侧，不会直接进入外壳气孔203，使得经外壳气孔203进入差压传感器200内部的灰尘或杂质大大减小，使差压传感器200的测试效果更加准确。
[0047]
本实用新型技术方案中，第二壳体30上可以设有多个安装槽331，即，第二壳体30的连接面31凹设形成多个用于容纳差压传感器200的安装，安装面11盖合多个安装槽331，形成多个安装腔，每个安装腔可安装一差压传感器200；导气槽131连通多个差压传感器200的外壳气孔203。该方案中，传感器测试工装100能够同时对多个差压传感器200进行测试，使得传感器测试工装100的测试效率高。
[0048]
如图3所示，定义第一方向和第二方向，第一方向和第二方向呈夹角设置，该第一方向和第二方向可以呈直角设置，也可以根据不同的需求设置为锐角或钝角。多个安装槽331沿第一方向间隔分布形成安装槽331组33，多个安装槽331组33沿第二方向间隔排列。
[0049]
导气槽131为多个，多个导气槽131均沿第一方向延伸，多个导气槽131沿第二方向间隔排布，每个导气槽131对应连通一安装槽331组33中的多个安装槽331对应的外壳气孔203。
[0050]
该实施例中，多个安装槽331间隔均匀排布，使得差压传感器200于传感器测试工装100内分布均匀。每个导气槽131能够与一个安装槽331组33中的多个安装槽331进行连
通，使得传感器测试工装100的加工方式简单。
[0051]
如图4和图6所示的实施例中，导气槽131直接贯穿至第一壳体10的侧壁面15时，每个导气槽131能够直接连通外界和外壳气孔203。
[0052]
如图7所示的实施例中，连通导气槽131的导气孔133贯穿顶壁面17时，可以在每个导气槽131的槽底壁开设一贯通顶壁面17的导气孔133，使得每个导气槽131均能经导气孔133连通至外界。还可以设置一连通槽，经多个导气槽131相互连通，并开设一贯穿顶壁面17的导气孔133连通该连通槽。
[0053]
本实用新型技术方案中，第二壳体30上的第二导气通道35也可以采用类似第一导气通道13的设置方式，以减小外界气体中携带的灰尘或杂质进入底板气孔207的可能性。
[0054]
参见图5，由于底板气孔207的开口较小，第二导气通道35可以包括开设于第二壳体30上的连通孔，连通孔连通底板气孔207。该连通孔直接连通底板气孔207，以将外界气体与底板气孔207相连通。
[0055]
连通孔的孔径与底板气孔207的孔径一致，连通孔正对底板气孔207设置。该结构下，底板气孔207结构简单、加工方式简单，且能够保证外界气体携带的灰尘或杂质进入底板气孔207的可能性小。
[0056]
本实用新型实施例中，安装槽331的内轮廓尺寸与差压传感器200的外轮廓尺寸相匹配。差压传感器200安装于安装槽331后，差压传感器200的外壁贴合于安装槽331的内壁面，以将差压传感器200的外壳气孔203和底板气孔207相互隔绝。
[0057]
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。