一种用于自动扶梯的梯级检测工装的制作方法

1.本实用新型涉及自动扶梯的梯级加工精度检测技术领域，尤其涉及一种用于自动扶梯的梯级检测工装。


背景技术：

2.梯级是在自动扶梯桁架上循环运行，供乘客站立的部件。由于其要虽扶梯形成循环的运作方式，其具体结构包括有踩踏面板、弧形裙部及支撑肋板，整体为异性结构。而自动扶梯由于连续运行时间长，因此梯级的加工精度会直接影响扶梯长时间的运行稳定性和乘坐舒适性。
3.在梯级加工过程中，由于其异性结构的特点，在加工夹持时不能保证其定位精准性，导致其整体加工位置精度较差，影响到踩踏面板的位置度和平面度，进而影响到扶梯的运行稳定性和乘坐舒适性，因此通常需要对加工后的梯级的位置精度进行检测。而由于扶梯所需的梯级数量较多，同一加工批次加工的梯级需要同时检测，再者因梯级的异性结构特点，检测时同样难于进行精确的检测操作，因此梯级的检测存在较大的难度。


技术实现要素：

4.针对上述存在的问题，本实用新型旨在提供一种用于自动扶梯的梯级检测工装，其适用于具有异形结构的梯级位置精度的快速检测需要，并最终提高梯级在后期运行时踩踏面板具有较高水平精度的站立面，提高乘坐人员的平稳性和舒适性。
5.为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：一种用于自动扶梯的梯级检测工装，包括梯级及检测工装，所述梯级由踩踏面板、弧形裙部及支撑肋板封闭构成，所述支撑肋板上下两端的外侧均垂直向外侧依次延伸有前轴支撑弧槽、及支撑后轴，其特征在于：所述检测工装以同时可拆卸的接触所述前轴支撑弧槽和支撑后轴，以保持所述踩踏面板处于水平位置、并使得所述梯级与检测工装相对紧固。
6.优选的，所述检测工装包括水平支撑底板，在其一侧的左右两端对称设置有前轴支撑板，所述前轴支撑板顶部水平垂直穿设有紧贴所述前轴支撑弧槽内壁的前轴支撑柱，在与所述前轴支撑板的相对侧的所述水平支撑底板上左右对称设置有后轴支撑板，并且所述后轴支撑板上设有与所述支撑后轴接触并支撑的支撑平面。
7.优选的，每个所述前轴支撑柱均螺纹紧固在所述前轴支撑板中，每个所述支撑平面靠近所述前轴支撑板一侧向上垂直延伸有限位凸起，并且在所述支撑后轴相邻两侧周面依次与所述支撑平面和限位凸起侧壁贴紧接触、前轴支撑弧槽内壁与前轴支撑柱周面贴紧接触的状态下、所述踩踏面板与所述水平支撑底板平行。
8.优选的，每个所述后轴支撑板内侧侧壁顶部均设置有限位斜面，所述限位斜面延伸至所述支撑平面和限位凸起边缘，并且所述限位斜面的高度小于所述支撑后轴至所述支撑肋板底端高度。
9.本实用新型的有益效果是：该检测工装适用于具有异形结构的梯级位置精度的快
速检测需要，同时还适用于批量化的梯级的检测并具有相同的检测基准，便于统一扶梯所需的多个梯级的精度检测的一致性，并最终提高梯级在后期运行时踩踏面板具有较高水平精度的站立面，提高乘坐人员的平稳性和舒适性。
附图说明
10.图1为本实用新型检测工装立体结构图。
11.图2为本实用新型检测工装与梯级配合安装立体结构图。
12.图3为本实用新型图2侧视平面图。
13.图4为本实用新型后轴支撑板正视图。
14.图5为本实用新型支撑后轴与后轴支撑板配合限位示意图。
15.图6为本实用新型图5中a处放大图。
具体实施方式
16.为了使本领域的普通技术人员能更好的理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和实施例对本实用新型的技术方案做进一步的描述。
17.参照附图1～6所示的一种用于自动扶梯的梯级检测工装，包括梯级1 及检测工装2，所述梯级1由踩踏面板11、弧形裙部12及支撑肋板13封闭构成，所述支撑肋板13上下两端的外侧均垂直向外侧依次延伸有前轴支撑弧槽13a、及支撑后轴13b(梯级1整体结构如图2-3中所示)。为了提高扶梯运行的平稳性以及人员乘坐的舒适性，需要扶梯所需的多个结构相同的梯级1具有较高的位置精度，而由于梯级1具有的异性结构特点，因此通过本实用新型提供的检测工装对批量的梯级加工成型后的位置精度进行批量化的快速检测，以提高对梯级的检测质量和效率。
18.具体的，所述检测工装2以同时可拆卸的接触所述前轴支撑弧槽13a 和支撑后轴13b，以便于实现梯级1的快速拆装，加快检测效率。在梯级 1与检测工装2快速装配后能保持梯级1的踩踏面板11处于水平位置、并使得所述梯级1与检测工装2相对紧固。在该状态下可实现在更换不同的梯级1并通过前轴支撑弧槽13a和支撑后轴13b与检测工装2支撑后，踩踏面板11的检测位置具有水平检测基准，随后对踩踏面板11的水平度及位置度进行三坐标检测。该方式是便于将异形结构的梯级1支撑到可检测的稳固状态，其主要为梯级1整体找寻水平基准，在该状态下，便于快速检测踩踏面板11水平位置精度，以提高梯级在后期运行时踩踏面板11具有较高水平精度的站立面，提高乘坐人员的平稳性和舒适性。
19.具体的，如图1所示，所述检测工装包括水平支撑底板21，在其一侧的左右两端对称设置有前轴支撑板22，所述前轴支撑板22顶部水平垂直穿设有紧贴所述前轴支撑弧槽13a内壁的前轴支撑柱221，在与所述前轴支撑板22的相对侧的所述水平支撑底板21上左右对称设置有后轴支撑板 23，并且所述后轴支撑板23上设有与所述支撑后轴13b接触并支撑的支撑平面231。上述结构的装配原理为：装配时，将梯级1通过外力悬空，向下将梯级1具有的前轴支撑弧槽13a卡入到前轴支撑柱221上，接着将支撑后轴13b以前轴支撑柱221为旋转支点下落接触到支撑平面231表面上，此状态下梯级1在自身重力的作用下与检测工装2形成一体稳固结构，以使得踩踏面板11处于水平基准的检测位置。
20.为了适配于具有不同内径大小的前轴支撑弧槽13a的支撑配合，每个所述前轴支
撑柱221均螺纹紧固在所述前轴支撑板22中。
21.由于前轴支撑弧槽13a与前轴支撑柱221具有配合间隙，为了避免支撑后轴13b相对于支撑平面231表面前后移动的弊端，每个所述支撑平面 231靠近所述前轴支撑板22一侧向上垂直延伸有限位凸起232，通过限位凸起232和前轴支撑柱221朝向前后两侧依次与支撑后轴13b内侧壁、及前轴支撑弧槽13a内侧壁接触限制，进而限制梯级1与检测工装2存在的前后水平滑动问题，保持两者配合的紧固性。
22.因此，在所述支撑后轴13b相邻两侧周面依次与所述支撑平面231和限位凸起232侧壁贴紧接触、前轴支撑弧槽13a内壁与前轴支撑柱221周面贴紧接触的状态下、所述踩踏面板11与所述水平支撑底板21平行，以解决梯级1相对于检测工装2的位置移动而影响检测精度的问题。
23.为了进一步限制梯级1相对于检测工装沿对称的后轴支撑板23方向的移动，具体的如图4-6所示，每个所述后轴支撑板23内侧侧壁顶部均设置有限位斜面23a，所述限位斜面23a延伸至所述支撑平面231和限位凸起232边缘，并且所述限位斜面23a的高度小于所述支撑后轴13b至所述支撑肋板13底端高度。上述结构的实现目的为：首先将前轴支撑弧槽13a 配合卡入套设到前轴支撑柱221上，接着将支撑后轴13b以前轴支撑柱221 为旋转支点下落接近支撑平面231的表面，继续下落支撑后轴13b，此时两侧支撑肋板13的外侧壁与限位斜面23a底部的后轴支撑板23内侧的竖直侧壁面接触限位，同时支撑后轴13b底部周面和侧向周面依次与支撑平面231和限位凸起232侧壁贴紧接触，进而实现最终各个方向上对梯级1 限位的作用。其中，限位斜面23a是在支撑后轴13b持续下落的过程中，减少与支撑肋板13的外侧壁过早的接触而造成支撑后轴13b下降外力增大的问题，同时也减少对后轴支撑板23内侧侧壁磨损的问题。
24.本实用新型的原理是：将前轴支撑弧槽13a配合卡入套设到前轴支撑柱221上，接着将支撑后轴13b以前轴支撑柱221为旋转支点下落接近支撑平面231的表面，继续下落支撑后轴13b，此时两侧支撑肋板13的外侧壁与限位斜面23a底部的后轴支撑板23内侧的竖直侧壁面接触限位，同时支撑后轴13b底部周面和侧向周面依次与支撑平面231和限位凸起232 侧壁贴紧接触，并在该状态下，限位凸起232和前轴支撑柱221朝向前后两侧依次与支撑后轴13b内侧壁、及前轴支撑弧槽13a内侧壁接触限制，限制梯级1与检测工装2存在的前后水平滑动问题，进而实现最终各个方向上对梯级1限位的作用，并优选的可以以检测工装与梯级接触的某个点为坐标原点，然后采用对梯级三坐标进行打点测量。
25.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。