一种氦检连接装置的制作方法

1.本实用新型属于氦检技术领域，具体涉及一种氦检连接装置。


背景技术：

2.氦检常被用于焊缝的检漏。
3.现有技术中，如授权公告号为cn204128754u的中国实用新型专利，公开了一种深孔焊氦检漏堵头工装，包括本体，本体上连接有堵头，堵头与本体之间形成卡挡在管板上的凸肩，堵头的直径与管板上管孔的直径相适应，堵头的外壁上设置有若干道环形凹槽，每个环形凹槽内均设置有o型密封圈；本体和堵头的内部设置有相连通的气体通道，气体通道与堵头的外端部相贯通，本体的侧壁上设置有气体进口，气体进口与气体通道相连通。
4.上述现有技术中，通过沿轴向设置的多个密封圈，能够与管口处之间密封严密。对于加工精度较低的管口而言，不同工件的管口内径会存在较大的差异，而现有技术无法满足之一检测需求。
5.因此，需要设计一种能够适用于在一定范围内的不同内径管口氦检连接装置来解决目前所面临的技术问题。


技术实现要素：

6.针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种能够适用于在一定范围内的不同内径管口氦检连接装置。
7.本实用新型的技术方案为：氦检连接装置，包括管体，所述管体的顶部设置有弹力机构，所述管体的上端外侧设置有与其相连通的通气管，所述管体的下端外侧设置有密封圈组件；所述密封圈组件具有第一密封圈，所述第一密封圈的外侧具有锥度，所述第一密封圈直径较小的一端朝下。
8.所述密封圈组件具有沿所述管体的轴向由下至上均匀设置的所述第一密封圈、第二密封圈及第三密封圈，所述第二密封圈及第三密封圈的外侧具有锥度，所述第二密封圈及第三密封圈直径较小的一端朝下，所述第二密封圈直径较小的一端与第一密封圈直径较大的一端配合，所述第三密封圈直径较小的一端与第二密封圈直径较大的一端配合。
9.所述第一密封圈与第二密封圈之间的管体上设置有第一凸环，所述第二密封圈与第三密封圈之间的管体上设置有第二凸环；所述第一凸环与所述第一密封圈直径较大的一端相匹配，所述第二凸环与所述第二密封圈直径较大的一端相匹配。
10.所述弹力机构具有设置在所述管体顶部的安装板，所述安装板的顶部滑动设置有顶板，所述顶板与所述安装板之间弹性支撑，所述顶板的顶部设置有连接架。
11.所述顶板的底部均匀设置有四根导杆，所述安装板与所述导杆滑动连接，所述导杆的底端设置有限位板，所述顶板与所述安装板之间的导杆外侧套装有弹簧。
12.所述顶板的底部设置有第二行程开关。
13.所述安装板的顶部设置有与所述第二行程开关相匹配的缓冲片。
14.所述第二行程开关通过第二支架固定在所述顶板的底部。
15.所述管体的一侧架设有第一行程开关，所述第一行程开关的触发端与所述第三密封圈的上端相对应。
16.所述第一行程开关通过第一支架固定在管体的一侧。
17.本实用新型的有益效果：本实用新型通过具有锥度的第一密封圈，能够用于封闭直径范围在其上端直径与下端直径之间的管口，能够用于误差范围较大的管口封闭，适用范围广泛。
附图说明
18.图1为本实用新型中氦检连接装置的结构示意图之一。
19.图2为本实用新型中氦检连接装置的结构示意图之二。
20.图3为本实用新型中密封圈组件的结构示意图。
具体实施方式
21.现在将参照附图来详细描述本实用新型的各种示例性实施例。对示例性实施例的描述仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。本实用新型可以以许多不同的形式实现，不限于这里所述的实施例。提供这些实施例是为了使本实用新型透彻且完整，并且向本领域技术人员充分表达本实用新型的范围。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、材料的组分、数字表达式和数值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。
22.本实用新型中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指在该词前的要素涵盖在该词后列举的要素，并不排除也涵盖其他要素的可能。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
23.如图1至3所示，氦检连接装置，包括管体1，管体1的顶部设置有弹力机构，管体1的上端外侧设置有与其相连通的通气管3，通气管3用于装配快速气管接头，与外部管路连接，用于通过管体1向外抽真空、管体1内充入氦气及回收氦气，管体1的下端外侧设置有密封圈组件2；密封圈组件2具有第一密封圈201，第一密封圈201的外侧具有锥度，第一密封圈201直径较小的一端朝下；在本实施例中，通过具有锥度的第一密封圈201，能够用于封闭直径范围在其上端直径与下端直径之间的管口，能够用于误差范围较大的管口封闭，适用范围广泛；需要注意的是，直径范围在其上端直径与下端直径之间均不包括上端直径与下端直径本身；具体的，第一密封圈201的外侧具有锥度其上端直径并其下端直径大1～3mm。
24.为了进一步提高本连接装置的适用范围，密封圈组件2具有沿管体1的轴向由下至上均匀设置的第一密封圈201、第二密封圈202及第三密封圈203，第二密封圈202及第三密封圈203的外侧具有锥度，第二密封圈202及第三密封圈203直径较小的一端朝下，第二密封圈202直径较小的一端与第一密封圈201直径较大的一端配合，第三密封圈203直径较小的一端与第二密封圈202直径较大的一端配合；通过在第一密封圈201上方设置第二密封圈202及第三密封圈203，能够用于更多规格管口的密封。
25.更为具体的，如图3所示，第一密封圈201与第二密封圈202之间的管体上设置有第一凸环102，第一凸环101的外径与第一密封圈201上端外径相同，第一凸环101与第一密封圈201直径较大的一端相匹配，具体为，第二密封圈202的下端比第一凸环101的外径略大，更为具体的，第二密封圈202的下端比第一凸环101的外径大1mm；第二密封圈202与第三密封圈203之间的管体1上设置有第二凸环102，第二凸环102与第二密封圈202直径较大的一端相匹配；具体为，第三密封圈203的下端比第二凸环102的外径略大，更为具体的，第三密封圈202的下端比第二凸环102的外径大1mm；通过第一凸环101、第二凸环102能够分别对第一密封圈201、第二密封圈202提供轴向支撑，避免第一密封圈201及第二密封圈202在其轴向上产生形变，影响密封效果，第三密封圈203则通过管体1上的台阶对其进行支撑。
26.作为弹力机构具体的一种实施方式，弹力机构具有设置在管体1顶部的安装板6，安装板6的顶部滑动设置有顶板7，顶板7与安装板6之间弹性支撑，顶板7的顶部设置有连接架8，其中连接架8用于与伺服电缸的输出端连接，用于驱动本装置下移；顶板7与安装板6之间弹性支撑，在将管体1下端压入管口过程中，能够缓冲管体1与管口之间的冲击，避免损坏管口及密封圈组件2。
27.进一步的，顶板7的底部均匀设置有四根导杆9，安装板6与导杆9滑动连接，导杆9的底端设置有限位板14，顶板7与安装板6之间的导杆9外侧套装有弹簧10，通过四根导杆9限定顶板7与安装板6之间沿其轴向滑动，限位板14用于阻挡安装板6避免其从导杆9上滑脱，弹簧10用于提供顶板7与安装板6之间的弹力。
28.为了保持本管体1每次下压都保持固定的下压力，顶板7的底部设置有第二行程开关11，当伺服电缸驱动本装置下移时，管体1下端将管口密封后，随着本装置继续下移，弹簧10被压缩，当压缩到一固定位置时会触发第二行程开关11，此时停止伺服电缸，保证弹簧9的压缩量固定，即可保证管体1每次下压都保持固定的下压力；更为具体的，作为第二行程开关11的一种固定方式，安装板6的顶部设置有与第二行程开关11相匹配的缓冲片12，缓冲片12是固定在安装板6顶部的橡胶片，通过缓冲片12能够缓解第二行程开关11收到的冲击，保证其正常运行；第二行程开关11通过第二支架13固定在顶板7的底部。
29.当管口孔径超过密封组件2的最大外径时，如果不能及时发现，本装置继续下移，可能会造成工件或通气管3处撞损，为了解决这一技术问题，管体1的一侧架设有第一行程开关5，第一行程开关5的触发端与第三密封圈203的上端相对应，当管口孔径超过密封组件2的最大外径时，管体1继续下移，工件会触发第一行程开关5，及时停止伺服电缸，避免碰撞发生；更为具体的，第一行程开关5通过第一支架4固定在管体的一侧。
30.至此，已经详细描述了本实用新型的各实施例。为了避免遮蔽本实用新型的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。
31.以上所述实施例仅表达了本实用新型的部分实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。