一种多工位斜孔漏加工检测装置的制作方法

1.本发明涉及压铸件检测设备领域，具体为一种多工位斜孔漏加工检测装置。


背景技术：

2.目前，在很多汽车零部件压铸件中，很多位置都需要加工斜孔，由于斜孔角度各异，有些斜孔不便于目视观察，现有的手段是采用人工手持塞规进行检测，来判断斜孔是否加工贯通，在人工检测时会增加产品被塞规划伤的风险，人工100%检测费时费力，且不能保证产品100%合格，若员工漏检产品或漏检一处孔位，会导致客户投诉，严重时导致客户停线和第三方全检，造成巨大损失。所以需要一种可以快速检测产品斜孔的装置来完成快速无遗漏的检测。


技术实现要素：

3.本发明提供了一种多工位斜孔漏加工检测装置，解决现在的压铸件斜孔进行人工检测导致费时及漏检等问题，减少斜孔因漏加工导致的客户投诉。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种多工位斜孔漏加工检测装置，包括：工作台，所述的工作台上设置有产品夹装工位，用于定位产品；斜孔检测组件，安装在工作台上侧，所述的斜孔检测组件包括检测柱，所述的检测柱从下至上插入到产品上对应的开孔中，所述的检测柱的侧壁上不同高度的位置设置有与开孔内侧壁上不同位置的斜孔相对应的出气孔，所述的检测柱的内部轴向设置有与出气孔对应的若干通气流道，所述的通气流道的上端与对应的出气孔相连通，所述的通气流道的另一端连接气源和流量传感器；所述的斜孔检测组件还包括套接在检测柱上的若干个密封圈，所述的密封圈设置在相邻的出气孔之间的位置。
5.作为优选，所述的检测柱的下端外侧设置有与通气流道相连通的气管连接头，所述的气管连接头通过气管与位于工作台内壁上的分流器相连，所述的流量传感器安装在分流器上。
6.作为优选，所述的分流器与气源之间安装有背压阀。
7.作为优选，所述的检测柱上套接有与出气孔一一对应的轴套，所述的轴套上开有气孔，所述的密封圈夹在相邻的轴套之间，所述的检测柱的顶部套接有限位顶套。
8.作为优选，所述的检测柱的外侧设置有与出气孔相连通的环槽，所述的轴套上的气孔与环槽相对应。
9.作为优选，所述的检测柱上设置有一限位台，所述的限位台位于工作台的上侧，所述的限位台的上侧绕着检测柱设置有端面密封圈。
10.作为优选，所述的产品夹装工位包括底板和设置在底板上的若干个夹紧气缸，所述的底板上还设置有至少两个定位柱，所述的定位柱均从产品中穿过。
11.作为优选，所述的工作台的上侧安装有支撑架，所述的支撑架的上端设置有向斜孔检测组件上方伸出的支撑板，所述的支撑板上侧安装有升降气缸，所述的升降气缸的伸出杆向下伸出并连接有压接柱，所述的升降气缸驱动压接柱向下压住检测柱的顶部。
12.作为优选，所述的工作台的上端靠近斜孔检测组件的一侧横向设置有顶针油缸，所述的顶针油缸的伸出端设置有顶针柱，用于将产品的端面顶住，并在产品的端面上留下标记孔。
13.作为优选，所述的顶针油缸后侧的工作台上安装有水平气缸，所述的水平气缸驱动一滑板靠近产品或者远离产品，所述的滑板的两端安装有朝向产品设置的位移传感器。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：结构合理，可以实现产品的快速装夹固定，并采用孔位检测的全新方法，利用斜孔检测组件来保证一次性对所有的斜孔进行检测，使用流量检测传感器实时检测管路内的气流流量，检测产品孔是否加工贯通，相较于传统人工检测，有效提高了可靠度，减少了检测时间。
附图说明
15.图1为本发明的立体结构图；图2为本发明的立体一个方向局部结构图；图3为本发明的立体另一个方向局部结构图；图4为本发明的斜孔检测组件的一个方向立体结构图；图5为本发明的斜孔检测组件的另一个方向立体结构图；图6为本发明的斜孔检测组件的半剖结构图；图7为本发明的产品的结构示意图。
16.附图标记：1、工作台，11、水平气缸，12、滑板，13、位移传感器，15、支撑板，2、产品夹装工位，21、夹紧气缸，22、定位柱，23、底板，3、分流器，4、背压阀，5、支撑架，6、升降气缸，7、压接柱，8、斜孔检测组件，81、限位顶套，82、轴套，83、密封圈，84、限位台，85、检测柱，86、气管连接头，87、通气流道，88、出气孔，89、环槽，9、顶针柱，90、连接螺钉，91、端面密封圈，10、顶针油缸，a、斜孔，b、开孔。
具体实施方式
17.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
18.如图1-7所示，本发明提供为解决现在的压铸件斜孔进行人工检测导致费时及漏检等问题，本发明提供如下技术方案：一种多工位斜孔漏加工检测装置，包括：工作台1，如图1-3所示，所述的工作台1上设置有产品夹装工位2，用于定位产品, 工作台1的下侧内部设置有储藏空间，产品夹装工位2可以快速夹住产品。
19.在本实施例中，还包括斜孔检测组件8，所述的斜孔检测组件8安装在工作台1上侧，并穿过工作台1的上端面布置。
20.作为斜孔检测组件8的优选方案，如图4-6所示，所述的斜孔检测组件8包括检测柱
85，所示的检测柱85呈柱状，所述的检测柱85从下至上插入到产品上对应的开孔b中，所述的检测柱85的侧壁上不同高度的位置设置有与开孔b内侧壁上不同位置的斜孔a相对应的出气孔88，所述的检测柱85的内部轴向设置有与出气孔88对应的若干通气流道87，所述的通气流道87的上端与对应的出气孔88相连通，所述的通气流道87的另一端连接气源和流量传感器，在本实施例中，如图7所示，产品为凸轮轴轴承盖，在凸轮轴轴承盖的一端并排设置有一对开孔b，同时在开孔b的内侧壁上的不同高度设置有若干个斜孔a，斜孔a的直径为φ4mm，斜孔a为两端贯通的通孔，而检测柱85也有两个，并插入到开孔b中，而检测柱85侧壁上的出气孔88的位置和数量与斜孔a相对应，当通气流道87的一端连接气源并通入到出气孔88中，从出气孔88排出后可以进入到对应的斜孔a中，流量传感器可以检测到气流的流量，如果流量传感器检测到稳定且大于等于设定的气流流量，就说明斜孔a是加工贯通的，没有出现因为断刀或者漏加工导致斜孔a不通，反之，如果流量传感器未检测到气流流量或者说检测到的气流流量小于设定值，说明斜孔a孔位检测不通，所以通过斜孔检测组件8可实时发现断刀导致的漏序，及时换刀调整，减少毛坯料废。
21.在本实施例中，如图6所示，所述的斜孔检测组件8还包括套接在检测柱85上的若干个密封圈83，所述的密封圈83设置在相邻的出气孔88之间的位置，密封圈83与开孔b的内侧壁相接触，通过密封圈83可以使每个出气孔88之间的气流不相通，保证了每个斜孔a的独立检测。
22.在本实施例中，如图6所示，所述的检测柱85的下端外侧设置有与通气流道87相连通的气管连接头86，所述的气管连接头86通过气管与位于工作台1内壁上的分流器3相连，所述的流量传感器安装在分流器3上，气管连接头86与通气流道87之间为插接连接，连接快速可靠，气管连接头86也可以与气管相连，同时，气管与分流器3上连接头一一连接，每个分流器3的连接头都对应一个流量传感器，用于检测每一路中的气流流量。为了实现进入到分流器3中的气流有足够的压力，所述的分流器3与气源之间安装有背压阀4，背压阀4与分流器3均安装在工作台1下端的储藏腔中，方便众多的气管的设置。
23.在本实施例中，如图6所示，所述的检测柱85上套接有与出气孔88一一对应的轴套82，所述的轴套82上开有气孔，所述的密封圈83夹在相邻的轴套82之间，所述的检测柱85的顶部套接有限位顶套81，轴套82层层叠叠，数量与斜孔a一一对应，而限位顶套81可以将多个轴套82压住，保证密封圈83处于被压紧并撑开的状态，限位顶套81的内部连接螺钉90，可以实现限位顶套81的锁紧，同时限位顶套81的外侧呈锥形，具有一定的导向作用。同时，所述的检测柱85的外侧设置有与出气孔88相连通的环槽89，所述的轴套82上的气孔与环槽89相对应，使出气孔88无需与轴套82上的气孔的位置对准，出气孔88排出后会进入到环槽89中，再从气孔排出，轴套82可以绕着检测柱85进行转动，使气孔可以对准斜孔a，使用更加灵活可靠。
24.在本实施例中，如图6所示，所述的检测柱85上设置有一限位台84，所述的限位台84位于工作台1的上侧，所述的限位台84的上侧绕着检测柱85设置有端面密封圈91，端面密封圈91与产品的底面相抵，实现整个开孔b内密封住。
25.在本实施例中，如图1-3所示，所述的产品夹装工位2包括底板23和设置在底板23上的若干个夹紧气缸21，所述的底板23上还设置有至少两个定位柱22，所述的定位柱22均从产品中穿过，产品大体呈矩形结构，在产品夹装工位2上设置至少三个夹紧气缸21，三个
夹紧气缸21呈等腰三角形设置，可以牢牢地夹住，定位柱22的形状与产品中部的通孔相配，可以实现产品的快速定位。
26.在本实施例中，所述的工作台1的上侧安装有支撑架5，所述的支撑架5的上端设置有向斜孔检测组件8上方伸出的支撑板15，所述的支撑板15上侧安装有升降气缸6，所述的升降气缸6的伸出杆向下伸出并连接有压接柱7，所述的升降气缸6驱动压接柱7向下压住检测柱85的顶部，压接柱7可以实现检测柱85的竖向限位。
27.同时，如图2所示，所述的工作台1的上端靠近斜孔检测组件8的一侧横向设置有顶针油缸10，所述的顶针油缸10的伸出端设置有顶针柱9，用于将产品的端面顶住，并在产品的端面上留下标记孔，顶针柱9的端部呈尖状，如果产品的斜孔a的检测完成且所有的斜孔a都贯通，则顶针油缸10就会顶出，通过顶针柱9对产品的端面上打孔，形成一个标记孔，给产品做上标记，方便产品的后期生产。
28.作为本实施例中的辅助检测项，所述的顶针油缸10后侧的工作台1上安装有水平气缸11，所述的水平气缸11驱动一滑板12靠近产品或者远离产品，所述的滑板12的两端安装有朝向产品设置的位移传感器13，通过水平气缸11可以驱动位移传感器13水平移动来对产品端部的指定位置进行形变量检测，提高本装置的通用性。
29.可见，本实施例中的检测装置结构合理，可以实现产品的快速装夹固定，并采用孔位检测的全新方法，利用斜孔检测组件来保证一次性对所有的斜孔进行检测，使用流量检测传感器实时检测管路内的气流流量，检测产品孔是否加工贯通，相较于传统人工检测，有效提高了可靠度，减少了检测时间。
30.需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后......)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
31.另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体地限定。
32.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
33.另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。