一种低温液体流量性能测试系统及其测试方法与流程

1.本发明涉及流量仪表检定技术领域，具体而言，涉及一种低温液体流量性能测试系统及其测试方法。


背景技术：

2.科里奥利质量流量计是运用流体质量流量对振动管振荡的调制作用(即科里奥利力现象)为基础测量管道内质量流量的流量测量装置。科里奥利质量流量计能够直接测量质量流量，且具有良好的测量精度。
3.现有的类似于科里奥利质量流量计的许多流量仪表在生产完成后往往需要对其进行检定，以判断测量精度是否满足要求，其中常采用标准表法或称重法来检定被检流量仪表的精度。当采用称重法时往往需要配合称重装置来对容器及其容器内的介质进行称重计量，以便于后续计算得出单位时间内流入容器内的介质的质量。
4.例如，公开号为cn109387265a的专利文献公开了一种低温质量流量计性能测试装置及方法，其能够实现利用标准表法和称重法对流量仪表进行检定。然而，上述测试装置在采用称重法对流量仪表进行检定时，储液瓶始终放置在电子天平上，当低温介质流入储液瓶内时会对储液瓶的内壁造成冲击引起储液瓶晃动，影响称重计量结果的准确性；同时，由于储液瓶始终通过管路与换向器连通，因此在实际称重计量时，与储液瓶连通的管路也会影响实际的称重计量结果，进而造成一定的计量误差。


技术实现要素：

5.本发明的第一目的在于提供一种低温液体流量性能测试系统，用于解决现有技术中采用称重法检定流量仪表时存在一定的称重计量误差的技术问题。
6.本发明的第二目的在于提供一种低温液体流量性能测试方法，用于解决现有技术中采用称重法检定流量仪表时存在一定检定误差的技术问题。
7.本发明的实施例通过以下技术方案实现：
8.一方面，本发明提供了一种低温液体流量性能测试系统，包括称重装置，所述称重装置包括：
9.容器；
10.第一管路，所述第一管路的一端与所述容器连通，所述第一管路的另一端沿竖直方向延伸且连接有自动对接接头；
11.第二管路，所述第二管路的一端与所述第一管路之间通过所述自动对接接头连通；
12.称重器，设置于所述容器下方；以及，
13.顶升机构，所述顶升机构用于驱动所述容器沿竖直方向靠近或远离所述称重器；
14.其中，当所述容器承载于所述称重器上时，所述顶升机构与所述容器完全脱离，所述自动对接接头断开；当所述容器远离所述称重器时，所述第一管路和所述第二管路通过
所述自动对接接头连接导通。
15.可选的，所述自动对接接头包括：
16.上接头，内部设置有上导流腔和上出口；所述上导流腔贯穿所述上接头，所述上出口与所述上导流腔连通，所述上出口的内径小于所述上导流腔的内径；以及，
17.上密封头，密封设置于所述上出口中；
18.上弹性体，所述上密封头通过所述上弹性体与上导流腔的内壁相连，所述上弹性体用于驱动所述上密封头沿所述上导流腔的轴线运动；以及，
19.下接头，内部设置有下导流腔；所述下导流腔贯穿所述下接头；以及，
20.活动套，位于所述上接头和所述下接头之间；所述活动套与所述下接头滑动连接，所述活动套内部设置有中导流腔和下进口，所述中导流腔贯穿所述活动套且与所述下导流腔连通，所述下进口与所述中导流腔连通；以及，
21.下密封头，密封设置于所述下进口中；所述下密封头与所述上密封头相适配，所述下密封头与所述下导流腔的内壁相连；以及，
22.下弹性体，所述活动套与所述下接头之间通过所述下弹性体相连，以通过所述下弹性体驱动所述下接头沿所述中导流腔的轴线运动；
23.其中，所述第一管路与所述下接头连通，所述第二管路与所述上接头连通。
24.进一步的，所述上接头的一端设置有与所述上出口连通的环形密封槽，所述活动套远离所述下接头的一端设有与所述环形密封槽相适配的环形密封部，所述环形密封部密封设置于所述环形密封槽内，所述环形密封部的内径不小于所述上出口的内径，所述环形密封部的外壁与所述环形密封槽的内壁之间设置有环形密封圈。
25.进一步的，所述活动套远离所述下进口的一端延伸至所述下导流腔内部且与所述下接头滑动连接；
26.所述活动套的外壁设有呈环形的抵接部，所述抵接部与所述上接头的底部对位，所述抵接部的外径不小于所述上接头底部的外径；
27.所述下弹性体包括下复位弹簧，所述下复位弹簧套设于所述下接头外壁，所述下复位弹簧的一端与所述下接头相连，所述下复位弹簧的另一端与所述抵接部相连。
28.进一步的，所述上密封头的外壁与所述上出口的内壁之间设置有上密封圈，所述下密封头的外壁与所述下进口的内壁之间设置有下密封圈。
29.进一步的，所述上导流腔内部设置有固定筒、上导向柱以及上固定支架，所述固定筒内部设置有复位腔，所述复位腔的轴线与所述上导流腔的轴线重合，所述固定筒上设置有与所述复位腔连通的通孔，所述通孔与所述上导向柱相适配；
30.所述上导向柱的一端与所述上密封头连接，所述上导向柱的另一端沿所述上导流腔的轴向延伸至所述复位腔内部；
31.所述上固定支架设置有缺口，所述固定筒通过所述上固定支架与所述上导流腔的内壁相连；
32.所述上弹性体包括上复位弹簧，所述上复位弹簧套设于所述上导向柱外壁，所述上复位弹簧的一端与所述上导向柱相连，所述上复位弹簧的另一端与所述复位腔的内壁相连。
33.进一步的，所述下导流腔的内部设置有下导向柱和下固定支架，所述下导向柱的
一端与所述下密封头相连，所述下导向柱的另一端与所述下固定支架相连，所述下固定支架设置有缺口，所述下固定支架与所述下导流腔的内壁相连。
34.可选的，所述顶升机构包括：
35.托架，用于支撑所述容器；以及，
36.升降装置，用于驱动所述托架沿竖直方向靠近或远离所述称重器；
37.其中，所述容器上设置有支撑部，所述支撑部沿竖直方向穿过所述托架后向下延伸。
38.进一步的，所述托架上设置有向下凹陷的内凹部，所述容器设置于所述内凹部内；
39.所述容器底部设置有承载板，所述承载板的面积大于所述容器底部的面积，所述承载板承载于所述内凹部上，所述支撑部设置于所述承载板上且穿过所述内凹部。
40.另一方面，本发明提供了一种低温液体流量性能测试方法，采用上述所述的低温液体流量性能测试系统对被测流量仪表进行检定，其特征在于，包括以下步骤：
41.在称重计量前，所述顶升机构驱动所述容器沿竖直方向远离所述称重器，使得所述第一管路与所述第二管路之间通过所述自动对接接头连接导通；
42.随后，通过所述第一管路和所述第二管路向所述容器内通入介质；一定时间后，所述顶升机构驱动所述容器沿竖直方向靠近所述称重器；此时，所述第一管路以及所述第二管路之间的自动对接接头断开脱离；
43.待所述容器承载于所述称重器上，且所述顶升机构与所述容器完全脱离后，即可利用所述称重器开始称重计量。
44.本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：
45.本发明通过在称重装置中增设自动对接接头以及顶升机构，能够实现第一管路和第二管路的快速导通或断开脱离，并有效防止两个管路断开脱离后介质从管路中流出；同时在称重计量阶段，容器独立承载于称重器上，使得在称重阶段仅对容器及其内部的介质进行称重计量，因此相较于现有的称重装置来说，能够进一步提高称重计量的准确性，为后续对被测流量仪表的检定提供更加精确的数据支撑。
附图说明
46.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
47.图1为本发明实施例1提供的低温液体流量性能测试系统的结构示意图；
48.图2为本发明实施例1提供的称重装置的结构示意图；
49.图3为本发明实施例1提供的自动对接接头的结构示意图；
50.图4为本发明实施例1提供的上接头的结构示意图；
51.图5为本发明实施例1提供的上接头密封状态下的结构示意图；
52.图6为本发明实施例1提供的下接头的结构示意图；
53.图7为本发明实施例1提供的下接头密封状态下的结构示意图；
54.图8为本发明实施例1提供的自动对接接头断开脱离时的结构示意图；
55.图9为本发明实施例1提供的自动对接接头连接导通时的结构示意图；
56.图10为本发明实施例1提供的托架的结构示意图；
57.图11为本发明实施例1提供的容器的结构示意图。
58.图标：1-称重装置，2-换向器，3-被测流量仪表，4-标准流量仪表，5-气液分离器，6-潜液泵，7-储罐，8-自动对接接头，11-容器，12-称重器，13-底架，14-托架，1401-内凹部，15-支撑脚，16-第一管路，17-第二管路，18-承载板，19-支撑部，120-驱动电机，121-丝杆升降机，122-传动齿轮箱，123-传动轴，124-第三管路，125-第四管路，81-上接头，8101-上导流腔，8102-上进口，8103-上出口，8104-环形密封槽，82-活动套，8201-中导流腔，8202-下进口，8203-环形密封部，8204-抵接部，83-下接头，8301-下导流腔，8302-下出口，84-上密封头，85-上复位弹簧，86-固定筒，8601-复位腔，8602-通孔，87-上导向柱，88-上固定支架，89-上密封圈，810-环形密封圈，811-下密封头，812-下导向柱，813-下固定支架，814-下密封圈，815-下复位弹簧。
具体实施方式
59.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
60.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
61.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
62.在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
63.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
64.实施例1
65.本实施例提供了一种低温液体流量性能测试系统，用于对被测流量仪表3进行检定。请参照图1，该低温液体流量性能测试系统包括储罐7、潜液泵6、气液分离器5、标准流量仪表4、被测流量仪表3、换向器2以及称重装置1。
66.其中，称重装置1包括容器11和称重器12。储罐7、潜液泵6、气液分离器5、标准流量
仪表4、被测流量仪表3以及换向器2依次通过管路连通。换向器2包括至少一个进口端以及至少两个出口端，换向器2的进口端通过管路与被测流量仪表3连通，换向器2的其中一个出口端通过管路与储罐7连通，换向器2的另一个出口端通过管路与称重装置1的容器11连通。
67.考虑到现有测试系统中称重装置1的容器11始终放置在称重器12上，且容器11始终通过管路与换向器2连通，在称重计量阶段存在一定的计量误差，从而影响最终的检定结果。为此，本实施例通过对称重装置1进行改进，以解决称重装置1在称重计量阶段存在计量误差的技术问题。
68.请参照图2，本实施例的称重装置1包括底架13、容器11、称重器12以及顶升机构。其中，称重器12可以但不局限于为电子天平，称重器12位于容器11的下方，顶升机构设置在底架13上，称重器12设置在底架13下方。同时，底架13的底部设置有用于支撑底架13以及顶升机构的支撑脚15，该支撑脚15可以设置四个且依次分布在底架13四周的各个角处，从而为底架13提供更好的支撑。
69.同时，继续参照图2，容器11上设置有第一管路16，该第一管路16的一端与容器11连通，第一管路16的另一端沿竖直方向延伸且连接有自动对接接头8。还包括用于连接换向器2和容器11的第二管路17，该第二管路17与第一管路16之间通过自动对接接头8连接。
70.顶升机构则用于驱动容器11沿竖直方向靠近或远离称重器12。其中，当容器11承载于称重器12上时，顶升机构与容器11完全脱离，且自动对接接头8断开以使得第一管路16和第二管路17断开连接；当容器11远离称重器12时，第一管路16和第二管路17能够通过自动对接接头8连接导通，使得介质能够顺利进入容器11内。
71.通过上述设置，在称重计量前，顶升机构驱动容器11远离称重器12，且此时第一管路16和第二管路17通过自动对接接头8连接导通，介质能够顺利通过第一管路16和第二管路17进入容器11内；当一定量的介质流入容器11内且平稳后，再利用顶升机构驱动容器11靠近称重器12，直至容器11承载于称重器12上且顶升机构与容器11完全脱离，第一管路16与第二管路17之间的自动对接接头8也断开连接，此时仅有容器11承载于称重器12上，从而实现在称重计量阶段仅对容器11及其内部的介质进行称量，以提高称重计量时的准确性。
72.具体的，请参照图3，该自动对接接头8包括上接头81、活动套82以及下接头83。其中，第一管路16与下接头83连通，第二管路17与上接头81连通，且在整个称重计量阶段保持第二管路17以及上接头81处于固定不动的状态。
73.请参照图4，上接头81内部设置有上导流腔8101，该上导流腔8101沿上接头81的轴线贯穿上接头81。同时，上接头81的内部还设置有与上导流腔8101连通的上进口8102和上出口8103，该上出口8103的内径小于上导流腔8101的内径，第二管路17通过上进口8102与上导流腔8101内部连通。
74.其次，继续参照图4，上接头81靠近上出口8103的一端设置有与上出口8103连通的环形密封槽8104，该环形密封槽8104的内径大于上出口8103的内径。
75.请参照图5，上接头81的内部还设置有上密封头84、上弹性体、固定筒86、上导向柱87以及上固定支架88。
76.其中，上密封头84密封设置于上出口8103中，此时上密封头84的外壁与上出口8103的内壁相贴合，以通过上密封头84封堵住上出口8103，避免介质从上出口8103处流出。同时，上密封头84的外壁与上出口8103的内壁之间还设有环形的上密封圈89，以进一步提
高上密封头84封堵上出口8103时的密封性能。
77.示例的，上密封圈89由弹性材料制成，该上密封圈89可以固定设置在上密封头84的外壁上，也可以固定设置在上出口8103的内壁上，对于上密封圈89的设置位置在此不做特殊限定。同时，上密封圈89可以设置一个，也可以并列设置两个，当上密封圈89设置为两个时，能够进一步提高密封性能。
78.继续参照图5，上固定支架88固定设置在上导流腔8101内部，且该上固定支架88设置有供介质通过的缺口，固定筒86则固定设置在上固定支架88上，使得固定筒86通过上固定支架88与上导流腔8101的内壁相连，以实现将固定筒86固定在上导流腔8101内部。
79.同时，固定筒86内部设置有复位腔8601，该复位腔8601的轴线与上导流腔8101的轴线重合，且固定筒86上设置有与复位腔8601连通的通孔8602，该通孔8602与上导向柱87相适配。此时，上导向柱87的一端与上密封头84固定连接，上导向柱87的另一端沿上导流腔8101的轴向延伸至固定筒86的复位腔8601内部并能够穿过固定筒86上设置的通孔8602。通过在固定筒86上设置供上导向柱87穿过的通孔8602，在尽可能减小固定筒86长度的基础上能够增大上导向柱87的运动行程。
80.继续参照图5，上弹性体用于驱动上密封头84沿上导流腔8101的轴线运动，该上弹性体包括上复位弹簧85，上复位弹簧85套设在上导向柱87的外壁且位于复位腔8601内部，上复位弹簧85的一端与上导向柱87固定连接，而上复位弹簧85的另一端与固定筒86的复位腔8601的内壁固定连接。
81.在初始状态下，上复位弹簧85为伸长状态，此时上复位弹簧85向上导向柱87施加一个弹力，以通过上导向柱87将上密封头84顶至上出口8103中对上出口8103进行密封。当上密封头84远离上导向柱87的一端受到沿上导流腔8101轴向方向的力，且该力大于上复位弹簧85的弹力时，上密封头84沿上导流腔8101的轴向向上运动，此时上密封头84带动上导向柱87沿上导流腔8101的轴向向上运动以使得上复位弹簧85压缩以预存一个弹力；反之，当撤去作用在上密封头84远离上导向柱87的一端的力时，在上复位弹簧85的作用下即可使得上密封头84复位并重新对上出口8103进行密封。
82.请参照图6，下接头83的内部设置有下导流腔8301，该下导流腔8301沿下接头83的轴线贯穿下接头83。活动套82则设置在上接头81和下接头83之间，该活动套82与下接头83滑动连接，以使得活动套82能够相对于下接头83滑动。
83.继续参照图6，活动套82的内部设置有中导流腔8201和下进口8202，该中导流腔8201沿活动套82的轴线贯穿活动套82且与下导流腔8301连通，下进口8202则设置在活动套82远离下接头83的一端且与中导流腔8201连通，此时，下导流腔8301远离活动套82的一端作为下出口8302以供介质流出，且第一管路16通过下出口8302与下导流腔8301连通。
84.可以理解的是，在实际实施时，可以是活动套82远离下进口8202的一端延伸至下导流腔8301内部后与下接头83滑动连接，也可以是下接头83靠近下进口8202的一端延伸至中导流腔8201内部后与活动套82滑动连接，对于具体实施方式在此不做特殊限定。
85.继续参照图6，在活动套82远离下接头83的一端设置有与上述环形密封槽8104相适配的环形密封部8203，在对接状态下，环形密封部8203密封设置于环形密封槽8104内，且环形密封部8203的内径不小于上出口8103的内径，此时环形密封部8203的顶面与环形密封槽8104的内顶面相贴合，以提高对接后上接头81与活动套82之间的密封性能，避免介质从
上接头81与活动套82之间的缝隙中流出。当然，也可以在环形密封部8203的外壁与环形密封槽8104的内壁之间增设环形密封圈810，以进一步提高密封性能。
86.示例的，环形密封圈810由弹性材料制成，环形密封圈810可以固定设置在环形密封槽8104的内壁上，也可以固定设置环形密封部8203的外壁上，对于环形密封圈810的设置位置以及数量在此不做特殊限定。
87.此外，继续参照图6，在活动套82的外壁还设置有呈环形的抵接部8204，该抵接部8204与上接头81的底部对位，且抵接部8204的外径不小于上接头81底部的外径，以此来增大活动套82与上接头81的底部相抵时的接触面积。
88.请参照图7，下接头83的内部还设置有下密封头811、下导向柱812以及下固定支架813。
89.其中，下密封头811密封设置于下进口8202中，此时下密封头811的外壁与下进口8202的内壁相贴合，以通过下密封头811封堵住下进口8202，避免介质从下进口8202处流出。同时，下密封头811的外壁与下进口8202的内壁之间还设置有环形的下密封圈814，以进一步提供下密封头811封堵下进口8202时的密封性能。可以理解的是，上述上出口8103与下进口8202的内径相同，此时下密封头811与上密封头84相适配，以使得下密封头811能够通过上出口8103进入上导流腔8101内部。
90.示例的，下密封圈814由弹性材料制成，该下密封圈814可以固定设置在下密封头811的外壁上，也可以固定设置在下进口8202的内壁上，对于下密封圈814的设置位置以及设置数量在此不做特殊限定。
91.本实施例提供的自动对接接头8，通过增设上密封圈89、下密封圈814、环形密封部8203以环形密封圈810，使得该自动对接接头8在对接状态下仍然具有良好的密封效果，以提高该自动对接接头8的密封性能。
92.继续参照图7，下固定支架813与下导流腔8301的内壁固定连接，以实现将下固定支架813固定在下导流腔8301的内部，且该下固定支架813设置有供介质通过的缺口。同时，下导向柱812的一端与下密封头811固定连接，而下导向柱812的另一端与下固定支架813固定连接，以使得下密封头811通过下导向柱812和下固定支架813与下导流腔8301的内壁固定连接。
93.同时，活动套82与下接头83之间还设置下弹性体，此时活动套82与下接头83之间通过下弹性体连接，以通过下弹性体来驱动下接头83沿中导流腔8201的轴线运动。
94.具体的，继续参照图7，该下弹性体包括下复位弹簧815，下复位弹簧815套设在下接头83的外壁上。此时，下复位弹簧815的一端与下接头83的外壁固定连接，下复位弹簧815的另一端与活动套82的抵接部8204固定连接。通过将下复位弹簧815设置在下接头83的外壁上，在实现驱动下接头83沿中导流腔8201的轴线运动的基础上，能够避免介质直接与下复位弹簧815接触，进而提高下复位弹簧815的使用寿命。
95.继续参照图2，顶升机构包括用于支撑容器11的托架14以及驱动托架14沿竖直方向靠近或远离称重器12的升降装置。
96.其中，请参照图10，托架14可以采用型钢制作而成，托架14上设置有向下凹陷的内凹部1401，容器11则设置在内凹部1401内，依靠内凹部1401能够对容器11起到一定的保护作用，以尽可能的避免在向容器11内通入介质时容器11晃动使得容器11倾倒。
97.请参照图11，容器11的底部固定设置有承载板18，此时，承载板18承载于内凹部1401上以支撑容器11。同时，该承载板18的面积大于容器11底部的面积，以尽可能的增大容器11与内凹部1401的接触面积，从而利用内凹部1401为容器11提供更好的支撑。
98.其次，继续参照图11，在承载板18的底部设置有支撑部19，该支撑部19穿过内凹部1401后沿竖直方向向下延伸，以实现当托架14在升降装置的驱动下靠近称重器12时，支撑部19首先与称重器12接触并支撑承载板18，随着升降装置继续驱动托架14靠近称重器12，托架14即可与容器11脱离，且此时容器11独立承载于称重器12上。当然，在实际实施时也可以直接将支撑部19设置在容器11的底部，省去承载板18。
99.示例的，设置在承载板18底部的支撑部19至少为两个，当支撑部19两个时，两个支撑部19对称设置以支撑容器11。本实施例的支撑部19设置为四个，四个支撑部19分布在承载板18的四周，以更好的支撑容器11。同时，可以在支撑部19的底部设置缓冲垫(图中未示出)，以起到一定的缓冲作用。
100.可以理解的是，上述支撑部19可采用可调节高度的螺杆地脚，以便于根据需要调节支撑部19的长度，从而实现调节支撑部19伸出内凹部1401的长度。
101.继续参照图2，本实施例中的升降装置包括驱动电机120、传动装置以及丝杆升降机121，驱动电机120通过传动装置与丝杆升降机121传动连接，丝杆升降机121的输出端与托架14相连。
102.示例的，为了提高托架14在运动过程中的稳定性，本实施例的丝杆升降机121设置有四个，且四个丝杆升降机121分别设置于托架14的四周。
103.继续参照图2，传动装置包括传动齿轮箱122以及传动轴123，驱动电机120通过传动齿轮箱122与其中两个丝杆升降机121传动连接，剩余相邻的两个丝杆升降机121之间通过传动轴123传动连接。
104.当驱动电机120工作时，驱动电机120通过传动齿轮箱122带动其中的两个丝杆升降机121工作，以顶推托架14；与此同时，剩余的丝杆升降机121在传动轴123的传动作用下也开始工作并顶推托架14，从而实现利用一个驱动电机120来驱动四个丝杆升降机121工作，并从四个方向顶推托架14，节约制造成本的同时能够提高托架14运动过程中的稳定性。
105.需要说明的是，上述升降装置也可以利用常规的直线驱动装置来代替，如气缸、液压缸或电推杆等等，对于升降装置的具体类型在此不做特殊的限定。
106.为了更加清楚的理解本发明，下面将进一步阐述利用该低温液体流量性能测试系统对被测流量仪表3进行称重法鉴定时称重装置1的工作原理。
107.在进行称重计量前，顶升机构的升降装置驱动托架14向上运动，以带动容器11远离称重器12，此时容器11带动第一管路16、下接头83以及活动套82一起向上运动。当活动套82的环形密封部8203伸入至上接头81的环形密封槽8104内，且抵接部8204的顶面与上接头81的底部相抵时，活动套82不在继续运动；此时，托架14继续在升降装置的驱动下带动容器11向上运动，进而使得下接头83继续向上接头81靠近，下复位弹簧815收缩以预存一个弹力，而下密封头811则在下接头83的带动下伸入至上接头81的上出口8103中并将上密封头84朝远离下接头83的方向顶推，直至上密封头84和下密封头811均完全进入上导流腔8101内部。此时，上导流腔8101内的介质从上密封头84与上导流腔8101内壁之间的间隙流向上出口8103，并最终进入下导流腔8301内。至此，即使得上导流腔8101、上出口8103、下进口
8202、中导流腔8201以及下导流腔8301依次连通，也就实现了第一管路16和第二管路17的连接导通，此时自动对接接头8的内部结构如图9所示。
108.随后，通过第二管路17和第一管路16将介质输送至容器11内。一定时间后，顶升机构的升降装置驱动托架14向下运动，以通过托架14带动容器11向下运动，此时容器11带动第一管路16以及下接头83向下运动。随着容器11不断向下运动，下接头83逐渐远离上接头81。当下密封头811从上接头81中完全退出后，此时上密封头84在上复位弹簧85的作用下自动复位以重新封堵上出口8103；随着下接头83继续运动，活动套82在下复位弹簧815的作用下自动复位，此时下密封头811重新封堵活动套82的下进口8202。至此，即使得第一管路16与第二管路17断开连接，此时自动对接接头8的内部接头如图8所示。
109.最后，再利用升降装置驱动托架14下降以带动容器11靠近称重器12，当容器11底部设置的支撑部19与称重器12接触后，支撑部19将容器11独立支撑在称重器12，随着升降装置继续驱动托架14向下运动，托架14会与容器11完全脱离，随后即可开始称重计量。由于容器11仅在称重阶段才独立承载于称重器12上，使得在称重阶段仅对容器11及其内部的介质进行称重计量，因此相较于现有的称重装置1来说，能够进一步提高称重计量的准确性，为后续对被测流量仪表3的检定对比提供更加精确的数据支撑。
110.由此可见，本实施例通过在称重装置1中增设自动对接接头8以及顶升机构，能够实现第一管路16和第二管路17的快速导通或断开脱离，并有效防止两个管路断开脱离后介质从管路中流出，同时在称重计量阶段，容器11独立承载于称重器12上，使得在称重阶段仅对容器11及其内部的介质进行称重计量，因此相较于现有的称重装置1来说，能够进一步提高称重计量的准确性，为后续对被测流量仪表3的检定提供更加精确的数据支撑。
111.需要说明的是，继续参照图1和图2，在实际实施时还可以在容器11上增设沿竖直方向延伸的第三管路124，同时增设与储罐7连通的第四管路125，第三管路124和第四管路125也通过上述的自动对接接头8连通。此时，第三管路124和第四管路125作为回流管，以便于在称重计量完成后，容器11内的介质能够通过第三管路124和第四管路125回流至储罐7内，实现介质的循环利用。
112.实施例2
113.在实施例1的基础上，本实施例提供了一种低温液体流量性能测试方法，以实现更加精确的检定被测流量仪表3。其中，该测试方法采用了上述实施例1所述的低温液体流量性能测试系统，测试方法可分为标准表法和称重法，下面将对标准表法和称重法的具体测试过程做进一步的阐述。
114.在采用标准表法进行检定时，先使得换向器2与称重装置1的容器11之间的管路断开，此时从储罐7中流出的介质能够依次通过潜液泵6、气液分离器5、标准流量仪表4、被测流量仪表3以及换向器2后回流至储罐7内。
115.当管路中的介质流速稳定，且温度、压力以及热交换相对平衡时，通过标准流量仪表4和被测流量仪表3同时采集并计算单位时间周期内当前管路内介质的质量流量，并将标准流量仪表4测得的质量流量与被测流量仪表3测得的质量流量作对比，即可判断被测流量仪表3的测量精度是否满足要求。至此，即完成了一次标准表法的检定。
116.当采用称重法进行检定前，先利用顶升机构的升降装置驱动托架14向下运动，使得容器11承载于称重器12上，并让称重器12的示值归零，以去除容器11的初始质量，随后将
换向器2与储罐7之间的管路断开。当容器11在顶升机构的托架14的带动下向上运动并使得第一管路16与第二管路17之间通过自动对接接头8连接导通以及第三管路124和第四管路125也通过自动对接接头8连接导通后，此时从储罐7中流出的介质能够依次通过潜液泵6、气液分离器5、标准流量仪表4、被测流量仪表3、换向器2以及容器11后回流至储罐7内。
117.同时，应先使得介质以质量流量b在上述低温液体流量性能测试系统中循环流动，且循环流动的时间不小于10min，以实现对测试系统进行预冷，提高检定结果的准确性。假设介质在上述低温液体流量性能测试系统的管路中流动的最大质量流量为a，则上述质量流量b应大于二分之一最大质量流量a。待测试系统完成预冷且容器11内的介质排空后，关闭第四管路125到储罐7之间的阀门，开始进行称重法检定。需要说明的是，由于此时第三管路124和第四管路125也是导通的，因此关闭第四管路125上的阀门能够避免介质回流至储罐7中。
118.此时，介质经第二管路17和第一管路16进入容器11，被测流量仪表3实时检测管路中介质的质量流量。一定时间后，记录该时段被测流量仪表3测得的质量流量，同时控制换向器2与储罐7连通，介质从换向器2回流至储罐7中。随后，容器11在顶升机构的托架14的带动下沿竖直方向运动靠近称重器12，此时第一管路16与第二管路17之间的自动对接接头8、第三管路124与第四管路125之间的自动对接接头8均断开脱离；待容器11承载于称重器12上且顶升机构与容器11完全脱离后，利用称重器12称重计量得到此时容器11内介质的质量，进而通过该质量即可计算得到单位时间周期内的质量流量，并将该质量流量与被测流量仪表3测得的质量流量作对比，即可判断被测流量仪表3的测量精度是否满足要求。至此，即完成了一次称重法的检定。
119.由此可见，本实施例提供的测试方法，通过采用上述实施例1所述的称重装置1来进行称重法检定，相较于现有技术来说能够提高称重计量阶段称重计量结果的准确性，进而实现提高最终检定结果的准确性。
120.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。