一种电池膨胀系数的测试工装的制作方法

1.本技术涉及电池测试工装的技术领域，尤其是涉及一种电池膨胀系数的测试工装。


背景技术：

2.锂电池是新能源车的核心部件之一，随着新能源车的发展，对于锂电池需求越来越大，而锂电池在生产完成后需要经过pack设计，对锂电池的表面进行包装束缚，用以提高锂电池的性能。为了进行锂电池pack的设计，需要了解锂电池的产品质量和实际使用情况，对锂电池进行不断的充放电寿命测试，此时电池内部随充放电过程出现膨胀或收缩的现象，再通过传感器对锂电池表面的受力大小和温度数据进行记录收集，便于进行锂电池pack设计。
3.在电池充放电寿命测试工装的相关技术中，包括安装座，安装座上连接有两个相互平行的夹板，两个夹板分别抵触于锂电池厚度方向的两侧，两个夹板将锂电池夹持，夹板对锂电池的束缚力恒定，再将传感器放置在锂电池表面与夹板之间，然后再进行充放电实验，传感器对受力大小进行记录测试。
4.但是，初期锂电池表面受力较小，随着充放电寿命的不断进行，锂电池表面受力越来越大，从而导致锂电池厚度逐渐增大，由于两个夹板之间的间距固定，导致锂电池挤压传感器至夹板上，导致测出的受力大小与实际的受力大小存在偏差，导致测试的准确性较低。


技术实现要素：

5.为了提高测试的准确性，本技术提供一种电池膨胀系数的测试工装。
6.本技术提供的一种电池膨胀系数的测试工装，采用如下的技术方案：
7.一种电池膨胀系数的测试工装,包括锂电池和两个用于抵触锂电池厚度方向两侧的安装板，其中一个所述安装板与锂电池之间放置有压力传感器，两个所述安装板之间设有至少两个连接件，所述连接件的两端分别抵触于两个所述安装板，所述连接件的两端均设有限位件，所述限位件滑动穿设于安装板，所述限位件的滑动方向与两个安装板的排布方向相同，所有所述限位件上均设有促使两个安装板挤压锂电池的弹簧。
8.通过采用上述技术方案，当检测锂电池时，将锂电池放置在两个安装板之间，此时锂电池厚度方向的两侧分别抵触于两个安装板；
9.锂电池充电膨胀时，锂电池推动两个安装板相互远离，此时限位件在安装板上滑动，弹簧发生形变，弹簧因形变产生的反作用力传递至安装板，使得安装板抵触于锂电池表面，提供锂电池膨胀的缓冲空间，此时压力传感器对锂电池的膨胀受力进行记录；从而更贴合于实际工况，提高了测试的准确性。
10.可选的，所述连接件为安装杆，所述安装杆的轴向与两个安装板的排布方向相同。
11.通过采用上述技术方案，方便将两个安装板组装，限制两个安装板之间的最小间距。
12.可选的，所述限位件为连接螺栓，所述连接螺栓滑动穿设于安装板，所述安装杆的两端均开设有供螺柱螺纹连接的安装螺纹孔，所述连接螺栓的轴向与安装杆的轴向相同。
13.通过采用上述技术方案，当转动连接螺栓时，连接螺栓与安装螺纹孔螺纹配合，从而改变连接螺栓与安装板之间弹簧的压缩量，从而改变弹簧对安装板的推动力，方便调整安装板对锂电池的夹持力。
14.可选的，所述弹簧套设于连接螺栓。
15.通过采用上述技术方案，方便工人安装弹簧，同时提高了弹簧的稳定性，使得弹簧的作用力方向始终于连接螺栓的轴向相同。
16.可选的，两个所述安装板相背离的两端均开设有若干个供弹簧抵触插接的沉头槽，所述沉头槽与所述连接螺栓一一对应。
17.通过采用上述技术方案，使得弹簧插接在沉头槽内，进一步提高了弹簧的稳定性。
18.可选的，所有所述安装杆之间形成供锂电池放置的放置区。
19.通过采用上述技术方案，使得锂电池位于所有弹簧之间，使得整体受力更为均匀，进一步提高了测试的准确性。
20.可选的，两个所述安装板上均设有绝缘保温层。
21.通过采用上述技术方案，使得锂电池充放电过程中保持温度，模拟锂电池在pack中的温度变化，进一步提高了测试的准确性，同时绝缘保温层对测试人员起到保护作用，减少出现短路或触电的情况，提高了测试的安全性。
22.可选的，所述安装板与锂电池之间放置有温度传感器。
23.通过采用上述技术方案，方便对锂电池的表面温度变化进行检测，更贴合实际工况，进一步提高了测试的准确性。
24.综上所述，本技术包括以下有益技术效果：
25.1.通过锂电池、安装板、压力传感器、连接件、限位件和弹簧的设置，使得两个安装板始终抵触于锂电池，并提供锂电池膨胀的缓冲空间，使得压力传感器反馈的数值更准确，提高了测试的准确性；
26.2.通过安装杆、连接螺栓、安装螺纹孔的设置，方便工人调整弹簧的压缩量，进而方便调整安装板对锂电池的夹持力，同时，适用于测试不同厚度的锂电池；
27.3.通过沉头槽的设置，提高了弹簧的稳定性；
28.4.通过放置区的设置，使得锂电池整体受到的夹持力更加均匀，进一步提高了测试的准确性；
29.5.通过绝缘保温层的设置，模拟锂电池在pack中的温度变化，进一步提高了测试的准确性，同时绝缘保温层对测试人员起到保护作用；
30.6.通过温度传感器的设置，方便工人对锂电池充放电测试过程的温度进行检测。
附图说明
31.图1是本技术实施例中整体结构示意图；
32.图2是本技术实施例中用于表示整体的爆炸结构示意图。
33.附图标记：1、安装板；11、放置区；2、锂电池；3、连接件；31、安装杆；32、安装螺纹孔；4、压力传感器；5、限位件；51、连接螺栓；52、穿设孔；6、弹簧；7、沉头槽；8、绝缘保温层；
9、温度传感器。
具体实施方式
34.以下结合附图1-2对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种电池膨胀系数的测试工装。
36.如图1和图2所示，一种电池膨胀系数的测试工装,包括锂电池2和两个相互平行的安装板1，两个安装板1之间形成供锂电池2放置的放置区11，两个安装板1之间设置有四个连接件3，四个连接件3呈矩形边缘排布，锂电池2朝向其中一个安装板1的一侧放置有压力传感器4。
37.连接件3的两端分别抵触于两个安装板1，连接件3的两端均安装有限位件5，限位件5与相近安装板1滑移连接，且限位件5的滑移方向与安装板1的排布方向相同。所有限位件5上均安装有弹簧6，所有弹簧6分别位于两个安装板1相背离的一侧，且限位件5带动弹簧6抵紧于安装板1。
38.当检测锂电池2时，将锂电池2放在放置区11，此时所有限位件5上的弹簧6均推动对应安装板1，使得两个安装板1均抵触于锂电池2厚度方向的两侧。
39.当锂电池2充电膨胀时，锂电池2厚度方向上发生膨胀，此时锂电池2推动两个安装板1相互远离，由于此时连接件3两端的限位件5间距不变，此时限位件5与安装板1之间的弹簧6发生形变，且弹簧6形变量增大，此时弹簧6形变产生的反作用力传递至安装板1，安装板1再反作用于锂电池2，此时两个安装板1之间的间距变大，提供了锂电池2膨胀的缓冲空间，压力传感器4对锂电池2的表面受力进行数据收集。
40.当锂电池2放电时，锂电池2厚度方向上发生收缩，此时弹簧6回复至自然状态并推动两个安装板1相互靠近，从而促使安装板1始终抵触于锂电池2，将压力传感器4抵触于锂电池2表面，对放电时的受力进行分析。
41.根据上述动作，从而方便工人对锂电池2充放电测试的数据进行收集，提供锂电池2膨胀收缩时的缓冲空间，更贴合于实际工况，提高了测试的准确性。
42.值得说明的是，随着充放电寿命的不断进行，锂电池2表面受力越来越大，膨胀距离增大，若缺少缓冲空间容易导致测试的数据与实际工况不同，不贴合于不同电池生命周期的测试，所以本实施例中的检测更贴合实际工况，测试的准确性更高。
43.同时相比于相关技术中单纯的两个夹板夹持锂电池2，缓冲空间带来更高的安全性，不易发生由于锂电池2表面受力太大，超过锂电池2外壳、隔膜等材料的承受力，而导致的锂电池2外壳、隔膜材料破裂，减少了由其引起的短路、起火和爆炸现象，提高了检测人员的安全性。
44.本实施例中连接件3为安装杆31，安装杆31的轴向与两个安装板1的排布方向相同，安装杆31的两端分别抵触于两个安装板1相对的一侧，限制了两个那安装板1之间的最小间距。
45.本实施例中行为件为连接螺栓51，每个安装板1上均开设有四个穿设孔52，穿设孔52与连接螺栓51一一对应，安装杆31的上下两端均开设有安装螺纹孔32，安装螺纹孔32沿安装杆31的轴向延伸，连接螺栓51穿设于穿设孔52并螺纹连接于安装螺纹孔32。
46.当需要调整两个安装板1对锂电池2的夹持力时，转动连接螺栓51，使得连接螺栓
51与安装螺纹孔32螺纹配合，此时连接螺栓51在穿设孔52内移动，此时连接螺栓51的螺栓头于安装板1的间距发生变化，弹簧6的形变量发生改变，从而改变了安装板1对锂电池2的夹持力。
47.同时，安装不同初始厚度的锂电池2时，工人重复上述动作，从而实现对不同尺寸锂电池2的安装以及夹持力调整。
48.并且，连接螺栓51与安装杆31的配合，使得两个安装板1之间不易出现安装杆31轴向外的位置偏移，提高了安装板1的稳定性，以及测试的准确性。
49.弹簧6套设于连接螺栓51，弹簧6的一端抵触于连接螺栓51的螺栓头，弹簧6的另一端抵触于安装板1，提高了弹簧6的稳定性，使得弹簧6形变过程中作用力方向保持于安装杆31轴向相同。
50.同时，工人只需转动连接螺栓51，将连接螺栓51与安装杆31以及穿设孔52分离，即可实现对弹簧6的取出更换，方便对本实施例中的工装整体进行组装。
51.两个安装板1相背离的一侧均开设有若干个沉头槽7，本实施例中沉头槽7开设有四个，且沉头槽7于穿设孔52一一对应，沉头槽7与穿设孔52同轴设置并相互连通，弹簧6靠近安装板1的一端滑动插接在沉头槽7内，并抵触于沉头槽7的槽壁。进一步提高弹簧6的稳定性，同时方便工人对弹簧6进行安装。
52.放置区11位于所有安装杆31之间，使得锂电池2位于所有弹簧6施力的中心处，当锂电池2膨胀时，安装板1上弹簧6推动安装板1抵触锂电池2的力更加均匀，进而提高了测试的准确性。
53.两个安装板1的外壁均包覆有绝缘保温层8，以提高锂电池2充放电时对锂电池2表面温度的保温效果，使得锂电池2的充放电测试更贴合于实际pack中的使用情况，进而减少由于温度带来的实验数据误差，进一步提高了测试的准确性。
54.同时绝缘保温层8起到绝缘效果，使得测试时不易出现漏电出现的情况，提高了对测试人员的保护效果，减少短路的情况出现。
55.绝缘保温层8可以为pp、pet ,硅胶，海绵等塑料材料，本实施例中绝缘保温材料为pp。
56.锂电池2的上表面放置有温度传感器9，方便对锂电池2充放电时锂电池2表面温度进行测量，进一步提高测试的准确性。
57.本实施例中温度传感器9和压力传感器4均采用贴片形式，方便对温度传感器9和压力传感器4进行放置。
58.安装板1可以为铝板、不锈钢板或玻璃板等，本实施例中安装板1为铝板。
59.本技术实施例一种电池膨胀系数的测试工装的实施原理为：当需要测试锂电池2充放电实验时，首先，将锂电池2放置在放置区11。
60.然后，将压力传感器4和温度传感器9放置在锂电池2上表面。
61.接着，转动连接螺栓51，使得连接螺栓51与安装螺纹孔32螺纹配合，连接螺栓51在穿设孔52内滑动，连接螺栓51的螺栓头与沉头槽7之间的间距发生改变，并挤压弹簧6，使得弹簧6形变量发生变化，弹簧6推动安装板1相互靠近，直至两个安装板1均抵触于锂电池2。
62.最后，对锂电池2进行充放电测试。
63.当锂电池2充电时，锂电池2厚度方向上发生膨胀，锂电池2推动两个安装板1相互
远离，此时连接螺栓51的螺栓头与安装板1间距缩小，弹簧6发生形变，弹簧6形变量增大，弹簧6形变产生反作用力并传递至安装板1，使得安装板1抵触于锂电池2，同时，两个安装板1之间的间距变大，提供了锂电池2膨胀的缓冲空间，压力传感器4对锂电池2的表面受力进行数据收集。
64.并且绝缘保温层8对锂电池2表面温度进行保温，温度传感器9进行温度的数据收集。
65.当锂电池2放电时，锂电池2厚度方向上发生收缩，弹簧6回复至自然状态并推动两个安装板1朝锂电池2移动，促使安装板1始终抵触于锂电池2，压力传感器4抵触于锂电池2表面，对放电时的受力进行持续收集。
66.根据上述动作，提供锂电池2膨胀收缩时的缓冲空间，方便工人对锂电池2充放电测试的数据进行收集，更贴合于实际工况，提高了测试的准确性。
67.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。