玻璃瓶生产管控检测线的制作方法

1.本实用新型属于玻璃瓶生产检测技术领域，涉及玻璃瓶体质量检测,具体地说是一种玻璃瓶生产管控检测线。


背景技术：

2.目前，对于玻璃瓶体进行质量检测的检测线本体，包括接瓶机构、检测机构、传输机构及出瓶机构。其检测机构通常采用光学影像检测法，即利用对应检测位设置的光源及位于检测位上方的相机，对被检瓶体拍照后通过电控系统计算被检瓶体各部分尺寸并判断是否存在外形缺陷，进而获得被检瓶体质量是否达标的检测结果。该种检测方式虽然能够实现对被检瓶体尺寸及缺陷全方位的检测，但在实际生产中存有以下不足：
3.一、对瓶口内径的检测精准度低
4.这是由于：一是瓶口内具有锥度。玻璃瓶体的瓶口内表面与其轴线并非平行，瓶口内表面具有一定的锥度，使得拍照后所获得的瓶体图像中瓶口处具有一定的阴影，电控系统计算瓶口内径时无法区分瓶口实际内径，造成所计算的瓶口内径与实际瓶口内径具有偏差。二是拍摄的产品不准确。相机在对被检瓶体进行拍照时，需通过瓶体传输机构上的转轮转动传动辊带动被检瓶体周向转动，以获取被检瓶体各个部位的图像。但在实际生产中，因转轮未带动传动辊上被检瓶体转动或者传动辊传动过程中没有实现对被检瓶体的平稳传输，都会影响相机拍摄的产品图片，从而使得系统计算不准确。基于以上原因，光学影像检测法对瓶口内径的检测精准度低，瓶口内径未达标的瓶体也容易被检测为合格品，影响检测结果的准确性。而由于未及时剔除瓶口内径不达标的不合格品，使不合格品进入后一工序中，增加了不合格品的数量，影响产品品质。
5.二、缺少对底深的高效检测
6.底深为瓶底凹口的深度，凹口位于瓶底底面为向瓶内凹陷的圆顶形。在玻璃瓶的生产管控中底深是判断瓶体质量的重要参数，所检测的底深数值为位于瓶体轴线上瓶底底面至瓶底凹口底端的距离。光学影像检测法虽然能够检测瓶口外径、瓶身外径、瓶身长短、瓶口壁厚、瓶颈外径等外形尺寸，但却没有对底深的检测。现有技术中，由于缺少专项检测设备，常通过人工使用百分表的方式直接测量底深。该种检测方式检测效率低，不能适应批量化玻璃瓶生产检测中使用，并且检测结果精准度容易受人工操作的影响。
7.三、仅对进入退火前的成品瓶进行质量管控
8.现有瓶体质量检测方式仅对进入退火前的成品瓶进行质量管控，虽然在一定程度上能够确保进入退火工序的瓶体为合格瓶体，但无法确保完成退火工序后装入盒体打包的瓶体为合格瓶体。这是因为：在退火过程中，瓶体于退火炉内升温后去除应力，由于瓶体自身或退火温度等原因，在此过程中容易造成瓶体的炸裂，产生不合格瓶体。现有检测方式因缺少对退火后的瓶体的质量管控，会使退火后不合格瓶体直接进入装盒排序机构中，经自动排序后自动装入盒体内打包对外输出，降低了装盒产品品质，增加了产品不合格率。


技术实现要素：

9.为解决现有技术中存在的以上不足，本实用新型旨在提供一种玻璃瓶生产管控检测线，以达到高效高质检测瓶体质量的目的。
10.为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：一种玻璃瓶生产管控检测线，包括检测线本体，
11.检测线本体，包括用于检测被检瓶体瓶口口径及瓶底凹口深度的瓶底瓶口检测装置，瓶底瓶口检测装置包括固装在架体上的：
12.瓶口口径检测机构，对应瓶底瓶口检测位上被检瓶体的瓶口设置，用于检测瓶口口径，检测信号输出端与检测线本体用于转送合格瓶体的出瓶机构信号输入端相连；
13.瓶底凹口深度检测机构，对应瓶底瓶口检测位上被检瓶体的瓶底设置，用于检测瓶底凹口深度，检测信号输出端与出瓶机构信号输入端相连。
14.作为本实用新型的限定，瓶口口径检测机构包括：
15.顶瓶组件，对应瓶底瓶口检测位上瓶体的瓶口设置，用于对移动瓶体定位；顶瓶组件对瓶体的定位位置与瓶口口径一一对应；
16.回退组件，驱动面对应瓶底瓶口检测位上被检瓶体的瓶口设置，用于自接触移动被检瓶体瓶口至被检瓶体定位过程中产生回退距离；回退组件的回退定位位置与顶瓶组件对被检瓶体的定位位置相对应；
17.瓶口传感器，用于检测回退距离值。
18.作为本实用新型的进一步限定，顶瓶组件包括固装在架体上的顶杆，顶杆端部固装有用于伸入瓶口内的顶头，顶头头端具有对被检瓶体进行定位的锥度；
19.回退组件包括：
20.接触板，用于与瓶底瓶口检测位上被检瓶体的瓶口相接触，固装在轨道上；
21.轨道，滑动连接于轨道块内；
22.轨道块，固装在架体上，轨道块与轨道之间固装有用于使接触板复位的弹簧。
23.作为本实用新型的另一种限定，瓶底凹口深度检测机构包括固装在架体上的：
24.推口组件，工作端对应瓶底瓶口检测位上被检瓶体的瓶底凹口设置，用于与瓶口口径检测机构对推底组件的推底起点位动态定位；推口组件与瓶底凹口底端接触的推口位、瓶口口径检测机构的定瓶位与推底组件的推底起点位相对应；
25.推底组件，驱动面对应瓶底瓶口检测位上被检瓶体的瓶底底面设置，用于定瓶后自推底起点位移动至与瓶底底面接触的推底终点位时产生移动距离；
26.检测组件，用于检测与瓶底凹口深度具有对应关系的移动距离值。
27.作为本实用新型的进一步限定，检测组件包括：
28.推底复位件，装配在推底组件动力输出端上，用于带动推底组件复位过程中产生与所述移动距离相等的复位距离；
29.瓶底传感器，固装在架体上，用于检测复位距离值。
30.作为本实用新型的再进一步限定，推口组件包括：
31.推杆，固装在推瓶连接板上，尾端穿过推块对应检测位上的瓶底凹口设置；
32.推底组件包括：
33.推底驱动器以及固装在推底驱动器动力输出端的推块；
34.推底复位件包括：
35.推瓶连接板，活动连接在推底组件动力输出端上，用于安装推口组件；
36.推瓶螺栓，尾端穿过推瓶连接板与推块固定相连，头端与推瓶连接板之间固装有复位弹簧。
37.作为本实用新型的另一种限定，检测线本体包括前端检测线本体，前端检测线本体包括装配在架体上用于传输瓶体的前端传输机构、用于将被检瓶体输送至前端传输机构上的接瓶机构、用于检测前端传输机构瓶体检测位上瓶体质量的检测机构、用于检测前端传输机构瓶底瓶口检测位上底深及瓶口口径的瓶底瓶口检测装置以及与检测机构、瓶底瓶口检测装置检测信号输出端相连的出瓶机构。
38.作为本实用新型的进一步限定，接瓶机构与检测机构之间的架体上固装有用于对待检瓶体位置进行规整的待检瓶体规整机构；和/或架体上与出瓶机构的取瓶位置相对应处固装有用于对检测后瓶体位置进行规整的检后瓶体规整机构。
39.作为本实用新型的进一步限定，前端检测线本体的接瓶位置与制瓶机成品瓶的输出位置相对应，前端检测线本体的卸瓶位置与退火炉的瓶体输入位置相对应；
40.检测线本体还包括后端检测线本体，后端检测线本体的取瓶位置与退火炉的瓶体输出位置相对应，后端检测线本体的合格瓶体卸瓶位置与装盒排序机构的瓶体输入位置相对应。
41.作为本实用新型的其它限定，检测线本体包括装配在后端机架上用于传输瓶体的后端传输机构，沿瓶体传输方向依次装配在后端机架上的后端接瓶机构、后端检测机构以及后端出瓶机构；
42.后端接瓶机构，取瓶位置与退火炉的瓶体输出位置相对应、卸瓶位置与后端传输机构的瓶体输入位置相对应；
43.后端检测机构，用于检测后端传输机构后端检测位上瓶体质量，后端检测机构的检测信号输出端与后端出瓶机构的转送信号输入端相连；
44.后端出瓶机构，用于转送合格瓶体，合格瓶体取瓶位置与后端传输机构的瓶体输出位置相对应、卸瓶位置与装盒排序机构的瓶体输入位置相对应。
45.由于采用了上述的技术方案，本实用新型与现有技术相比，所取得的有益效果是：
46.（1）本实用新型的检测线本体实现了对一个瓶口瓶底检测位上的被检瓶体同时进行底深、瓶口口径的检测，在底深检测中利用瓶口口径检测中对被检瓶体的定位，在瓶口口径检测中利用底深检测中对被检瓶体的推动力，利用结构之间的相互作用关系，不仅简化了检测步骤，快速获得检测结果，还节约了占用空间，降低了生产成本。
47.（2）本实用新型本实用新型的瓶底凹口深度检测机构提供了一种全新的针对底深的专项检测方式，该方式利用机械结构实现对底深高效高质的检测。即通过顶瓶组件与推口组件对被检瓶体的定位，实现对推底组件的推底起点位的动态定位，利用此时处于推口位的推口组件工作端至处于推底起点位的推底组件驱动面的距离为定值l，检测推底组件由推底起点位移动至推底终点位的移动距离值s，便可获得底深d=l-s，从而判断瓶底凹口深度是否达标。进一步的，本实用新型利用推底组件的移动距离值s等于其复位时产生的复位距离值b，将移动距离值s转化为推底组件的复位距离值b，由瓶底传感器直接检测复位距离值b便可获得底深。本实用新型适用于在瓶体生产管控线上实现对底深的高效检测，能够
确保检测结果的准确性，便于及时剔除不合格品，降低产品不合格率，提升产品品质。
48.（3）本实用新型瓶口口径检测机构彻底改变了现有用光学影像的瓶口内径检测方式，提供了一种全新的利用机械结构检测瓶口内径的方式，即推口组件推动被检瓶体移动，利用被检瓶体于顶瓶组件的定位位置与其被检瓶体口径一一对应，根据被检瓶体在顶瓶组件的定位位置即可获得瓶口内径是否达标。本实用新型方便实现对瓶口内径检测的精准度，及时剔除不合格品，确保检测结果的准确性，降低产品不合格率，提升产品品质，节约占用空间。同时，本实用新型通过瓶口传感器检测回退组件的复位距离，将顶瓶组件对被检瓶体的定位位置与瓶口口径的对应关系转化为回退距离值与瓶口内径之间的对应关系，实现高效、精准获得瓶口内径是否达标的检测结果。
49.（4）本实用新型的前端检测线本体，在采用检测机构的结构基础上，增设了瓶底瓶口检测装置，既能够实现对瓶体尺寸全方位的检测，又能实现对瓶口内径、底深质量的精准检测，保证其检测结果的全面性及精准性，实现对瓶体质量有效充分的管控。
50.本实用新型通过增加待检瓶体规整机构、检后瓶体规整机构，即对待检瓶体以及检测完成后待转送的瓶体进行规整；不仅提升了待检瓶体的定位精准度，确保待检瓶体的定位位置位于有效检测区域内，保证检测结果的有效性及准确性；并且也提升了检测后瓶体的定位精准度，确保检测后瓶体的定位位置位于出瓶机构的取瓶位置上，保证出瓶机构转送瓶体时的稳定性，实现了瓶体质量检测、合格瓶体转送输出工序的正常进行。
51.（5）本实用新型提供了一种新的玻璃瓶体生产质量管控模式，在退火后、装盒前增设玻璃瓶后端生产管控检测线，对经过退火工序输出的瓶体进行质量管控，避免将退火工序内产生的不合格瓶体直接输送装盒打包工序中，将不合格瓶体在装盒前进行自动剔除，有效管控装盒产品品质，确保装盒产品质量，降低打包盒内瓶体不合格率。
52.本实用新型适用于玻璃瓶体生产管控中检测瓶体质量是否达标。
附图说明
53.下面结合附图及具体实施例对本实用新型作更进一步详细说明。
54.图1为本实用新型实施例1、2的结构示意图；
55.图2为本实用新型实施例1、2顶瓶组件的定瓶位、推口组件的推口位以及推底组件的推底起点位对应关系示意图；
56.图3为本实用新型实施例1、2推底组件的推底终点位结构示意图；
57.图4为本实用新型实施例1第一视角下的顶瓶组件、回退组件结构示意图；
58.图5为本实用新型实施例1第二视角下的顶瓶组件、回退组件结构示意图；
59.图6为本实用新型实施例1顶杆及顶头的结构示意图；
60.图7为本实用新型实施例3前端检测线本体立体结构示意图（检测组件、瓶底瓶口检测装置、废品箱、冷风机未示出）；
61.图8为本实用新型实施例3前端检测线本体的待检瓶体规整机构结构示意图；
62.图9为本实用新型实施例3前端检测线本体的检后瓶体规整机构结构示意图；
63.图10为本实用新型实施例3后端检测线本体的立体结构示意图（后端接瓶机构、后端检测组件、后端废品盒未示出）；
64.图11为本实用新型实施例3后端检测线本体的的后端接瓶机构结构示意图；
65.图12为图10中i部放大图；
66.图13为图10中a部放大图。
67.图中：2、瓶口传感器；4、回退组件；7、顶杆；8、接触板；9、轨道；10、轨道块；11、调整块；12、弹簧；13、限位螺栓；17、第一定位部；18、第二定位部；19、合格品定位部；20、第三定位部；21、水平旋钮；22、水平调节支架；23、水平调节孔；24、上下旋钮；25、上下调节支架；26、连接支架；27、上下调节孔；28、通孔；29、连接块；30、弹簧架；31、推块；32、推底驱动器；33、推瓶连接板；34、推瓶螺栓；35、复位弹簧；36、连接轴；37、直线轴承；38、推杆；39、瓶底传感器；
68.51、架体；52、前端传输机构；53、接瓶机构；54、出瓶机构；55、待检瓶体规整机构；56、活动板；57、固定板；58、活动板驱动器；310、第一推板组件；311、第二推板组件；312、推板驱动器；313、推板；314、接瓶直线模组；315、接瓶旋转器；316、接瓶机械夹爪；317、传动辊；318、转轮；319、转轮驱动器；320、出瓶水平直线模组；321、出瓶升降组件；322、真空吸盘；
69.41、后端机架；42、后端传动辊；45、后端转轮；46、后端出瓶机构；47、后端第一推板组件；48、后端第二推板组件；49、后端推板驱动器；410、后端推板；411、出瓶升降组件；412、后端出瓶旋转器；413、后端连接板；414、后端出瓶抓取件；415、装盒排序机构；416、后端接瓶横向移动组件；417、后端接瓶升降组件；418、后端接瓶抓取件。
具体实施方式
70.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明。应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和理解本实用新型，并不用于限定本实用新型。
71.实施例1一种玻璃瓶生产管控检测线及检测方法
72.本实施例通过在检测线本体上设置瓶底瓶口检测装置实现了对一个瓶口瓶底检测位上的被检瓶体同时进行底深、瓶口口径的检测，并彻底改变了现有用光学影像的瓶口内径检测方式，提供了一种全新的针对底深的专项检测方式以及利用机械结构检测瓶口内径的方式。
73.本实施例包括检测线本体，检测线本体包括用于检测被检瓶体瓶口内径及瓶底凹口深度的瓶底瓶口检测装置，瓶底瓶口检测装置包括固装在架体上的瓶口口径检测机构及瓶底凹口深度检测机构。瓶口口径检测机构及瓶底凹口深度检测机构的检测信号输出端分别与检测线本体上用于转送合格瓶体的出瓶机构信号输入端相连。
74.一、瓶口口径检测机构
75.瓶口口径检测机构采用机械结构检测瓶口内径。即推口组件推动被检瓶体移动，利用被检瓶体于顶瓶组件的定位位置与其瓶口口径的一一对应关系，根据被检瓶体在顶瓶组件的定位位置即可获得瓶口内径是否达标的检测结果。
76.瓶口口径检测机构包括顶瓶组件、回退组件以及水平位置调节组件、上下位置调节组件。
77.（一）顶瓶组件
78.顶瓶组件对应瓶底瓶口检测位上被检瓶体的瓶口设置，用于对推口组件移动的被检瓶体位置进行定位。顶瓶组件对被检瓶体的定位位置与瓶口内径一一对应，即不同的瓶
口内径其在顶瓶组件上的定位位置不同，根据定位位置可获得相应的瓶口内径大小。如图6所示，顶瓶组件包括固装在架体上的顶杆7，顶杆7端部固装有用于伸入瓶口内的顶头，顶头由头端至尾端依次为第一定位部17、第二定位部18、合格品定位部19、第三定位部20。
79.第一定位部17，位于顶头头端，具有对移动的被检瓶体进行定位的锥度。
80.合格品定位部19，用于表示移动定位于此区域内的被检瓶体为合格品，即此区域与合格瓶体的瓶口内径相对应。合格品定位部19为相对第二定位部18与第三定位部20凹陷的凹槽，以直观观测此区域。
81.第二定位部18和第三定位部20与瓶口内表面的接触面为直圆柱面，即第二定位部18和第三定位部20的外表面为直圆柱面，其不具有锥度。
82.（二）回退组件4
83.回退组件4的驱动面对应瓶底瓶口检测位上被检瓶体的瓶口设置，用于自接触移动被检瓶体瓶口至被检瓶体定位过程中产生回退距离，其固装在架体上。回退组件4的回退定位位置与顶瓶组件对被检瓶体的定位位置相对应。回退组件4包括接触板8、轨道9、轨道块10及限位螺栓13：
84.回退组件4的驱动面即接触板8与瓶底瓶口检测位上被检瓶体瓶口的接触面，接触板8固装在轨道9上，为两块相对瓶底瓶口检测位上被检瓶体对称设置的板体。
85.轨道9滑动连接于轨道块10内，轨道块10固装在上下调节支架25上；轨道9后端位于轨道块10外部固装有连接块29，轨道块10的前端固装有弹簧架30，连接块29与弹簧架30之间固装有弹簧12，即轨道块10与轨道9之间固装有用于使接触板8复位的弹簧12。
86.限位螺栓13用于对接触板8的复位位置进行定位，固装在轨道9的连接块29上，限位螺栓13与轨道块10的抵接位置和接触板8的复位位置相对应，即接触板8复位时限位螺栓13的头部抵接在轨道块10的后端。
87.为检测回退组件4的回退距离值，架体上对应回退组件4回退定位位置处固装有瓶口传感器2，瓶口传感器2为激光传感器。瓶口传感器2的检测信号输出端与检测控制系统的检测信号输入端相连，检测控制系统发送信号至出瓶机构54，控制出瓶机构54转送合格瓶体。
88.（三）水平位置调节组件
89.水平位置调节组件用于调节顶杆7水平方向定位位置，固装在架体上。水平方向为水平面上垂直于被检瓶体轴线方向。水平位置调节组件包括调整块11、水平旋钮21、水平调节支架22、水平调节孔23。
90.调整块11与顶杆7后端固定相连，且调整块11与水平调节支架22滑动连接，调整块11在水平调节支架22上可水平滑动。
91.水平旋钮21用于手动调整调整块11的水平位置。水平旋钮21与水平调节支架22转动定位相连，即水平旋钮21上具有变径的光轴段，该光轴段穿过水平调节支架22可相对水平调节支架22转动，但水平旋钮21卡置在水平调节支架22上与水平调节支架22不产生水平移动位移。水平旋钮21后端的螺纹段与调整块11螺纹连接。
92.水平调节支架22与调整块11上开设有相对应的水平调节孔23，水平调节支架22上的水平调节孔23为长条形，调整块11上水平调节孔23为多个间隔设置的通孔状，通过螺栓穿过二者之间相对应的水平调节孔23，可对调整块11于水平调节支架22上滑动后的位置进
行定位。
93.（四）上下位置调节组件
94.上下位置调节组件用于调节顶杆7上下方向定位位置，固装在架体上。上下位置调节组件包括上下旋钮24、上下调节支架25、连接支架26、通孔28。
95.上下旋钮24用于手动调整调整块11的上下位置。上下旋钮24穿过位于水平调节支架22上方的上下调节支架25，上下旋钮24与上下调节支架25转动定位相连，即上下旋钮24上具有变径的光轴段，该光轴段穿过上下调节支架25可相对上下调节支架25转动，但上下旋钮24卡置在上下调节支架25上与上下调节支架25不产生上下移动位移。上下旋钮24底端的螺纹段螺纹连接在水平调节支架22上。
96.连接支架26固装在架体上并开设有上下调节孔27，上下调节孔27为长条孔。上下调节支架25与水平调节支架22上均开设有多个间隔设置的通孔28，通孔28与上下调节孔27相对应，通过螺栓对上下调节支架25与水平调节支架22于连接支架26上的上下位置进行定位。
97.在检测瓶口内径前，先根据被检瓶体大小及瓶底瓶口检测位的位置调整顶杆7的位置，确保顶杆7的顶头与瓶口同轴。
98.调节顶杆7水平方向定位位置时，转动水平旋钮21，水平旋钮21带动调整块11沿水平调节支架22滑动至顶杆7水平定位位置后，通过螺栓穿过水平调节支架22与调整块11之间相对应的水平调节孔23，对调整块11于水平调节支架22上的位置进行定位。
99.调节顶杆7上下方向定位位置时，转动上下旋钮24，上下旋钮24带动水平调节支架22上下移动至定位位置后，通过螺栓穿过水平调节支架22、上下调节支架25二者与调整块11之间相对应的上下调节孔27，对上下调节支架25与水平调节支架22上下方向的位置进行定位。
100.二、瓶底凹口深度检测机构
101.瓶底凹口深度检测机构利用机械结构实现对底深高效高质的检测。即通过顶瓶组件与推口组件对被检瓶体的定位，同时实现对推底组件的推底起点位的动态定位，利用此时处于推口位的推口组件工作端至处于推底起点位的推底组件驱动面的距离为定值l，检测推底组件由推底起点位移动至推底终点位的移动距离值s，便可获得底深d=l-s，从而判断瓶底凹口深度是否达标。
102.如图1至图2所示，本实施例包括固装在架体上推底组件、推口组件以及检测组件。
103.（一）推口组件
104.推口组件用于与顶瓶组件对推底组件的推底起点位动态定位，即推口组件与顶瓶组件对被检瓶体定位的同时，实现对推底组件的推底起点位的动态定位。参考图2所示，此时推口组件的推口位、顶瓶组件的定瓶位与推底组件的推底起点位相对应。
105.推口组件工作端对应瓶底瓶口检测位上被检瓶体的瓶底凹口设置。推口组件的推口位是指推口组件的工作端与瓶底凹口底端相接触的位置。处于推口位的推口组件可推动被检瓶体向前移动至顶瓶组件的定瓶位后再对被检瓶体定位，也可使被检瓶体直接位于定瓶位、由推口组件移动至推口位抵住瓶底凹口的底端中心后对被检瓶体定位。顶瓶组件的定瓶位是指对被检瓶体进行定位的位置，该位置处被检瓶体不再进行移动。
106.推口组件包括推杆38，推杆38可直接活动连接在推底驱动器32动力输出端上，当
然推杆38也可单独通过推杆驱动器驱动移动。推杆38工作端为与凹口底端相接触的一端，推杆38工作端的形状与凹口表面形状相适配，推杆38工作端可为凸圆或凹圆。
107.（二）推底组件
108.推底组件用于定瓶后自推底起点位移动至与瓶底底面接触的推底终点位时产生移动距离,推底组件的驱动面对应瓶底瓶口检测位上被检瓶体的瓶底底面设置。推底组件的推底起点位是指推口组件的工作端抵在被检瓶体瓶底凹口底端，且顶瓶组件对被检瓶体定位时推底组件驱动面所处位置，此时推底组件的驱动面尚未与被检瓶体的底面相接触，推底组件的驱动面至被检瓶体瓶底底面的间距为s。推底组件的推底终点位是指推底组件的驱动面移动至与被检瓶体瓶底底面接触处，此时推底组件的驱动面至被检瓶体瓶底底面的间距为0。
109.推底组件包括推底驱动器32以及固装在推底驱动器32动力输出端的推块31，推块31的驱动面对应瓶底瓶口检测位上被检瓶体的瓶底底面设置，推底驱动器32可采用现有技术中的直线驱动器。
110.本实施例中，推杆38尾端（即工作端）穿过推块31对应瓶底瓶口检测位上被检瓶体的瓶底凹口设置，即推杆38与推块31滑动相连从而使推杆38间接固装在推底驱动器32上。在推块31处于推底起点位时，推杆38工作端至推块31的驱动面之间距离为定值l,则l=底深+移动距离值s。
111.（三）检测组件
112.检测组件，用于检测推底组件的移动距离值，使用传感器件直接检测推底组件由推底起点位移动至推底终点位的移动距离值，利用l=底深+移动距离值s的对应关系，获得瓶底凹口深度，判断瓶底凹口深度是否符合达标。检测组件的检测信号输出端别与检测控制系统的检测信号输入端相连，检测控制系统发送信号至出瓶机构54，控制出瓶机构4转送底深合格瓶体。
113.三、检测方法
114.在控制器控制下使用本实施例对检测线本体上传送至瓶底瓶口瓶底瓶口检测位上底深及瓶口内径检测时，包括以下步骤：
115.s1.瓶体动态定位：推口组件的工作端移动至与被检瓶体的瓶底凹口底端接触的推口位；推口组件与顶瓶组件对被检瓶体定位，并对推底组件的推底起点位定位；此时，处于推口位的推口组件工作端至处于推底起点位的推底组件驱动面的距离为定值l。具体来说：
116.s11.推口：推底驱动器带动推杆38、推块31一同向前移动，推杆38工作端伸入凹口内、与凹口底端中心相接触并推动被检瓶体向前移动。此时，推杆38工作端至推块31驱动面的距离为l；
117.s12.定瓶：在推杆38推动被检瓶体向前移动过程中，当顶头第一定位部17卡置在瓶口内部一定深度时，被检瓶体卡置固定在顶头与推杆38之间，推块31驱动面被定位在距离瓶底底面间距为s处。如图2所示，此时推口组件处于推口位，推底组件处于推底起点位，顶瓶组件处于定瓶位。
118.s2.瓶口口径检测
119.s21.位移数据采集：在推杆38推动被检瓶体向前移动过程中，自瓶口移动至与接
触板8接触起，在推杆38的推力下，接触板8带动轨道9沿轨道块10回退，弹簧12被压缩；直至顶头对瓶口移动位置进行定位时，接触板8停止回退，此时回退组件4的回退定位位置与顶瓶组件对被检瓶体的定位位置相对应。
120.瓶口传感器2检测回退组件4的回退距离值，瓶口传感器2可采集自瓶口移动至与接触板8接触带动接触板8至回退定位位置之间的距离；瓶口传感器2也可采集在在弹簧12弹力作用下，接触板8自回退定位位置复位至与瓶口相接触的初始位置之间的距离。
121.s22.瓶口口径数值直检：通过预先检测的回退距离值与被检瓶体口径之间对应关系，获得该被检瓶体回退距离值所对应的瓶口内径数值，即可判断其瓶口内径是否达标。
122.瓶口口径检测机构将检测信号发送至检测线本体的出瓶机构54，控制出瓶机构54转送瓶口口径合格的瓶体。
123.s3.底深检测
124.s31.位移数据采集：在推口组件与顶瓶组件对被检瓶体定位下，推底组件的驱动面由推底起点位移动至与瓶底底面接触的推底终点位；检测组件检测推底组件驱动面由推底起点位移动至推底终点位的移动距离值s。具体来说：
125.在推底驱动器32驱动下，推杆38继续抵接于凹口内，被检瓶体依旧卡置在顶瓶组件与推杆38之间；而推块31相对推杆38滑动，从而使推块31驱动面继续向前移动至与瓶底底面相接触，推块31驱动面由推底起点位移动至推底终点位时产生移动距离值s，检测组件的传感器件检测移动距离值s。如图3所示，此时推口组件仍处于推口位，顶瓶组件仍处于定瓶位，推底组件处于推底终点位。
126.s32.底深数值直检：通过瓶底凹口深度=l-s，获得瓶底凹口深度；从而判断被检瓶底凹口深度值是否符合标准。
127.瓶底凹口深度检测机构将检测信号发送至检测线本体的出瓶机构54，控制出瓶机构54转送底深达标的合格瓶体。
128.s4.各组件复位，重复进行步骤s1至s3。
129.实施例2一种玻璃瓶生产管控检测线
130.本实施例为了适应生产需要，利用推底组件的移动距离值s等于其复位时产生的复位距离值b，将移动距离值s转化为推底组件的复位距离值b，由瓶底传感器39直接检测复位距离值b便可获得底深。因此，本实施例在实施例1的基础上，如图2至图3所示，检测组件增加了以下技术特征：推底复位件、瓶底传感器39。
131.推底复位件，用于带动推底组件复位过程中产生与所述移动距离相等的复位距离。即推底复位件带动推底组件由推底终点位复位至与推口组件工作端间距为l的位置处。推底复位件固装在推底组件动力输出端上，处于远离瓶底一侧，其随推底组件移动产生移动距离，其复位时产生复位距离。推底复位件包括推瓶连接板33及推瓶螺栓34。
132.推瓶连接板33活动连接在推底组件动力输出端上，用于安装推口组件。推杆38固装在推瓶连接板33底端。为提升推瓶连接板33移动的直线度，推瓶连接板33顶端固装有连接轴36，连接轴36滑动连接于直线轴承37内，直线轴承37固装在推块31上。
133.推瓶螺栓34用于同推底组件一同移动。推瓶螺栓34的尾端穿过推瓶连接板33与推块31固定相连，推瓶螺栓34与推瓶连接板33滑动相连；推瓶螺栓34的头端与推瓶连接板33之间固装有复位弹簧35。推底组件处于推底起点位时，复位弹簧35处于原长；推底组件处于
推底终点位时，复位弹簧35被压缩。
134.瓶底传感器39，固装在架体上，用于检测复位距离值b。本实施例中，瓶底传感器39检测推瓶连接板33自推底组件推底终点位复位至与推口组件工作端间距为l处的复位距离值b。当然，瓶底传感器39检测也可检测推瓶螺栓34自推底组件推底起点位至推底终点位之间的距离。瓶底传感器39的检测信号输出端与检测控制系统的检测信号输入端相连，检测控制系统发送信号至出瓶机构54，控制出瓶机构54转送底深合格瓶体。
135.在控制器控制下使用本实施例时，检测方法包括以下步骤：
136.s1.瓶体动态定位
137.同实施例1中s1。此时，复位弹簧35处于原长状态。
138.s2.瓶口口径检测
139.同实施例1中s2。
140.s3.底深检测
141.s31.位移数据采集：在推口组件与顶瓶组件对被检瓶体定位下，推底组件的驱动面由推底起点位移动至与瓶底底面接触的推底终点位后，推底复位件带动推底组件复位，推底组件复位过程中产生与所述移动距离相等的复位距离；检测组件检测推底组件的复位距离值b。具体来说：
142.（1）产生移动距离：在推底驱动器32驱动下，推杆38继续抵接于凹口内，被检瓶体依旧卡置在顶瓶组件与推杆38之间，而推块31带动推瓶螺栓34继续向前移动直至推块31驱动面与瓶底底面相接触。在推块31向前移动过程中，推瓶连接板33相对推瓶螺栓34头端的距离逐渐变小，复位弹簧35被压缩，直至推块31驱动面与瓶底底面相接触时复位弹簧35不再进一步被压缩，如图3所示，此时为推底复位件的定位位置对应推底组件的推底终点位；
143.（2）产生复位距离：推底驱动器32带动推底组件、推口组件复位的同时，在复位弹簧35弹力下，推底复位件带动推底组件由推底终点位复位至与推口组件工作端间距为l的位置处，推瓶连接板33产生与所述移动距离值相等的复位距离值b。瓶底传感器39检测推瓶连接板33由推底终点位复位至与推口组件工作端间距为l处产生的复位距离值b。
144.s32.底深数值直检：由于推底组件的复位距离值b等于推底组件的移动距离值s，便可获得瓶底凹口深度=l-b，从而判断被检瓶底凹口深度值是否符合标准。
145.瓶底凹口深度检测机构将检测信号发送至检测线本体的出瓶机构54，控制出瓶机构54转送底深达标的合格瓶体。
146.s4.各组件复位。重复进行步骤s1至s3。
147.实施例3一种玻璃瓶生产管控检测线
148.本实施例提供了一种新的玻璃瓶体生产质量管控模式，一是在前端检测线本体上增设了瓶底瓶口检测装置，既能够实现对瓶体尺寸全方位的检测，又能实现对瓶口内径、底深质量的精准检测，实现对瓶体质量有效充分的管控；二是通过增加后端检测线本体对经过退火工序的瓶体进行质量管控，避免不合格瓶体直接进行装盒打包，有效管控装盒产品品质。
149.如图7至图13所示，本实施例包括检测线本体，检测线本体包括前端检测线本体以及后端检测线本体。
150.一、前端检测线本体
151.前端检测线本体包括架体51以及固装在架体51上的前端传输机构52、接瓶机构53、冷风机、瓶底瓶口检测装置、检测机构、出瓶机构54。架体51上固装有待检瓶体规整机构55和/或检后瓶体规整机构，即架体51上可仅固装待检瓶体规整机构55，或者架体51上可仅固装检后瓶体规整机构，优选的，架体51上同时固装有待检瓶体规整机构55、检后瓶体规整机构。本实施例中，沿瓶体传输方向依次设有接瓶机构53、冷风机、待检瓶体规整机构55、瓶底瓶口检测装置、检测机构、检后瓶体规整机构。
152.（一）接瓶机构53
153.接瓶机构53，用于将瓶体转送至前端传输机构52上。接瓶机构53的接瓶位置与制瓶机成品瓶的输出位置相对应，接瓶机构53的卸瓶位置与前端传输机构52的瓶体输入位置相对应。接瓶机构53包括接瓶直线模组314、接瓶旋转器315以及接瓶机械夹爪316。
154.接瓶直线模组314用于带动瓶体水平直线移动，接瓶直线模组314固装在架体51上，由驱动器带动丝杠水平直线移动。
155.接瓶旋转器315用于带动瓶体旋转，包括固装在接瓶直线模组314动力输出端的伺服电机，伺服电机的动力输出端固装有旋转调节板，旋转调节板上固装有接瓶机械夹爪316，以通过伺服电机带动旋转调节板转动，从而控制接瓶机械夹爪316的转动。
156.（二）前端传输机构52
157.前端传输机构52用于传输瓶体。前端传输机构52包括链传动组件以及传动辊317。链传动组件通过传输驱动器间歇带动链轮转动、由传动链传输动力，在传动链上间隔转动连接有多个传动辊317，相邻传动辊317之间具有用于使光线穿过的间隙，瓶体放置在相邻传动辊317之间。
158.（三）冷风机
159.冷风机用于对出瓶机构54转送至前端传输机构52中的瓶体进行降温。冷风机固装在接瓶机构53与待检瓶体规整机构55之间的架体51上。
160.（四）待检瓶体规整机构55
161.待检瓶体规整机构55固装在冷风机与检测机构之间的架体51上，用于对待检瓶体位置进行规整。待检瓶体规整机构55包括固装在架体51上的固定板57以及活动板驱动器58。
162.活动板驱动器58的动力输出端固装有活动板56，活动板驱动器58为直线驱动器，可为直线气缸。
163.固定板57与前端传输机构52上待检瓶体的瓶底位置相对应，活动板56与前端传输机构52上待检瓶体的瓶口位置相对应。当然，也可将固定板57与前端传输机构52上待检瓶体的瓶口位置相对应，活动板56与前端传输机构52上待检瓶体的瓶底位置相对应。
164.（五）瓶底瓶口检测装置
165.瓶底瓶口检测装置用于检测前端传输机构瓶底瓶口检测位上底深及瓶口口径，瓶底瓶口检测装置包括瓶口口径检测机构及瓶底凹口深度检测机构，其具体结构及检测方法见实施例1或实施例2。瓶口口径检测机构及瓶底凹口深度检测机构的检测信号输出端分别与检测控制系统的检测信号输入端相连，检测控制系统发送信号至出瓶机构54，控制出瓶机构54转送瓶口口径、瓶底凹口深度均达标的合格瓶体。
166.（六）检测机构
167.检测机构用于对前端传输机构52瓶体检测位上瓶体质量进行检测。检测机构包括设置在瓶体检测位上的旋转组件、检测部件。
168.旋转组件用于带动瓶体检测位上瓶体转动，以对玻璃瓶体各个部位进行检测。旋转组件包括的转轮318以及转轮驱动器319；转轮驱动器319固装在架体51上用于驱动转轮318转动，转轮318置于瓶体检测位传动辊317上方用于带动传动辊317转动，从而使传动辊317带动瓶体检测位上瓶体转动。
169.检测部件用于检测瓶体尺寸。检测部件采用现有技术中用于玻璃瓶体质量检测的光学图像法检测系统。检测部件可包括检测控制系统，检测控制系统连接有对应瓶体检测瓶体位置设置的光源、位于瓶体检测位上方的相机、用于显示检测结果的显示屏及误差超出阈值时报警的报警器，检测控制系统对各个器件进行控制，实现对瓶口外径、瓶身外径、瓶身长短、瓶口壁厚、瓶颈外径等质量参数的检测。检测部件的检测控制系统发送信号至出瓶机构54，控制出瓶机构54转送瓶体质量合格瓶体。
170.（七）检后瓶体规整机构
171.检后瓶体规整机构用于对检测后瓶体位置进行规整。检后瓶体规整机构固装在与出瓶机构的取瓶位置相对应的架体51上。检后瓶体规整机构包括第一推板组件310及第二推板组件311。
172.第一推板组件310对应前端传输机构52上检测后玻璃瓶瓶底设置，第二推板组件311对应前端传输机构52上检测后玻璃瓶瓶口设置。第一推板组件310及第二推板组件311结构相同且对称设置在传动链两侧，均包括固装在架体51上的推板驱动器312以及固装在推板驱动器312上的推板313。推板驱动器312为现有技术中的直线驱动器，可为直线气缸。
173.（八）出瓶机构54
174.出瓶机构54用于输出检测机构检测的瓶体尺寸以及瓶底瓶口检测装置检测的瓶口内径、瓶底凹口深度合格的瓶体，即将检测机构、瓶底瓶口检测装置均检测合格的瓶体转送至退火炉中并剔除不合格瓶体。出瓶机构54的取瓶位置与检后瓶体规整机构的瓶体规整位置相对应，出瓶机构54的卸瓶位置与退火炉的瓶体输入位置相对应。出瓶机构54包括出瓶水平直线模组320、出瓶升降组件321、抓取件以及废品箱。
175.水平直线模组用于带动抓取件水平直线移动，其固装在架体51上。
176.出瓶升降组件321用于带动抓取件上下直线升降，其固装在出瓶水平直线模组320动力输出端，为伺服电机。
177.抓取件接收检测控制系统的输出信号用于抓取合格瓶体，前端传输机构52上不合格瓶体由于未被抓取件抓取，仍位于传动链上。抓取件固装在出瓶升降组件321动力输出端，为真空吸盘322或出瓶机械夹爪。
178.废品箱对应前端传输机构52的输出端设置，用于收集不合格瓶体，不合格瓶体随传动链的传动自动落入废品箱内。
179.（九）工作方法
180.使用前端检测线本体时，在控制器的控制下包括以下步骤：
181.s1.接瓶
182.接瓶直线模组314及接瓶旋转器315带动接瓶机械夹爪316移动至与制瓶机成品瓶的输出位置相对应处，机械夹爪取瓶；然后，接瓶旋转器315带动机械夹爪旋转90
°
使待检瓶
体呈水平状态，同时接瓶直线模组314带动机械夹爪移动至与前端传输机构52的瓶体输入位置相对应处，机械夹爪卸瓶，实现将待检瓶体输送至前端传输机构52上。
183.s2.瓶体降温
184.在传动链的传动下，待检瓶体输送至冷风机处进行降温。
185.s3.规整待检瓶体
186.在传动链的传动下，待检瓶体输送至待检瓶体规整机构55中。活动板驱动器58带动活动板56直线移动，待检瓶体抵接于固定板57、活动板56之间，实现对待检瓶体的位置进行统一规整；瓶体规整后，活动板56复位。
187.s4.瓶底瓶口检测
188.在传动链的传动下，待检瓶体移动至瓶底瓶口检测位上，瓶底瓶口检测装置检测底深及瓶口口径，具体见实施例1或实施例2。瓶底瓶口检测装置将合格瓶体转送信号发送至出瓶机构54，控制出瓶机构54转送合格瓶体。
189.s5.质量检测
190.在传动链的传动下，待检瓶体移动至前端传输机构52的瓶体检测位上。此时，转轮驱动器319驱动转轮318带动瓶体检测位上传动辊317转动，从而带动瓶体检测位上瓶体转动。同时，检测部件对瓶体检测位上瓶体拍照后，计算出瓶体实际尺寸，并判断瓶口外径、瓶身外径、瓶身长短、瓶口壁厚、瓶颈外径等质量指标是否达标。若符合标准，检测部件的检测控制系统发送信号至出瓶机构54，控制出瓶机构54转送合格瓶体。若不符合标准，误差超出阈值时报警器发出报警信息，且不合格瓶体仍置于传动链上。
191.s6.规整检后瓶体
192.在传动链的传动下，检测后瓶体输送至第一推板组件310及第二推板组件311之中。两推板驱动器312分别带动推板313移动，使检测后的瓶体抵接于第一推板组件310的推板313及第二推板组件311的推板313之间，对检测后瓶体的位置进行统一规整。瓶体规整后，第一推板组件310及第二推板组件311复位。
193.s7.出瓶
194.对于瓶底瓶口检测装置及检测机构均检测达标的合格瓶体，出瓶水平直线模组320、出瓶升降组件321带动抓取件移动至规整后的瓶体上方，抓取件取合格瓶体；然后，出瓶水平直线模组320、出瓶升降组件321带动合格瓶体移动至与退火炉的瓶体输入位置相对应处，抓取件卸瓶，实现合格瓶体的转送。
195.对于不合格瓶体，其随传动链的传动自动落入废品箱内。
196.二、后端检测线本体
197.后端检测线本体包括后端机架41、装配在后端机架41上的后端传输机构以及沿瓶体传输方向依次装配在后端机架41上的后端接瓶机构、后端待检瓶体规整机构、后端检测机构、后端出瓶机构46。
198.（一）后端接瓶机构
199.后端接瓶机构用于转送瓶体。后端接瓶机构的取瓶位置与退火炉的瓶体输出位置相对应，后端接瓶机构的卸瓶位置与后端传输机构的瓶体输入位置相对应。后端接瓶机构包括后端接瓶横向移动组件416、后端接瓶升降组件417以及后端接瓶抓取件418。
200.后端接瓶横向移动组件416固装在后端机架41上，用于带动瓶体沿平行于瓶体轴
线方向进行横向移动。后端接瓶横向移动组件416可为现有技术中的直线移动驱动器，本实施例中后端接瓶横向移动组件416为丝杠直线模组。
201.后端接瓶升降组件417固装在后端接瓶横向移动组件416的动力输出端，用于带动瓶体升降。后端接瓶升降组件417可为现有技术中的直线移动驱动器，本实施例中为电机驱动的丝杠升降模组。
202.后端接瓶抓取件418，固装在后端接瓶升降组件417的动力输出端，用于夹持瓶体。后端接瓶抓取件418为真空吸嘴或机械夹爪。本实施例中为真空吸嘴。
203.（二）后端传输机构
204.后端传输机构用于传输瓶体。后端传输机构包括后端链传动组件以及后端传动辊42。后端链传动组件通过传输驱动器间歇带动链轮转动、由后端传动链传输动力，在后端传动链上间隔转动连接有多个后端传动辊42，相邻后端传动辊42之间具有用于使光线穿过的间隙，瓶体放置在相邻后端传动辊42之间。
205.（三）后端待检瓶体规整机构
206.后端待检瓶体规整机构固装在后端接瓶机构与后端检测机构之间的后端机架41上，用于对待检瓶体位置进行规整。后端待检瓶体规整机构包括后端第一推板组件47及后端第二推板组件48。
207.后端第一推板组件47对应后端传输机构上待检玻璃瓶瓶底设置，后端第二推板组件48对应后端传输机构上待检玻璃瓶瓶口设置。后端第一推板组件47及后端第二推板组件48结构相同且对称设置在后端传动链两侧，均包括固装在后端机架41上的后端推板驱动器49以及固装在后端推板驱动器49动力输出端的后端推板410。后端推板驱动器49为现有技术中的直线驱动器，可为直线气缸。
208.（四）后端检测机构
209.后端检测机构用于对后端传输机构后端检测位上瓶体质量进行检测。后端检测机构包括设置在后端检测位上的后端旋转组件、后端检测组件。
210.后端旋转组件用于带动后端检测位上瓶体转动，以对玻璃瓶体各个部位进行检测。后端旋转组件包括的后端转轮45以及后端转轮驱动器；后端转轮驱动器固装在后端机架41上用于驱动后端转轮45转动，后端转轮45置于后端检测位后端传动辊42上方，用于带动后端传动辊42转动，从而使后端传动辊42带动后端检测位上瓶体转动。
211.后端检测组件用于检测瓶体尺寸及缺陷。后端检测组件采用现有技术中用于玻璃瓶体质量检测的检测系统。后端检测组件可包括后端检测控制系统，后端检测控制系统连接有对应检测瓶体位置设置的光源、位于后端检测位上方的相机、用于显示检测结果的显示屏及误差超出阈值时报警的报警器，后端检测控制系统对各个器件进行控制，实现对瓶口外径、瓶身外径、瓶身长短、瓶口壁厚、瓶颈外径等质量参数以及瓶体缺陷检测。后端检测组件的后端检测控制系统发送检测信号至后端出瓶机构46的转送信号输入端，控制后端出瓶机构46转送合格瓶体。
212.（五）后端出瓶机构46
213.后端出瓶机构46用于转送合格瓶体。后端出瓶机构46的合格瓶体取瓶位置与后端传输机构的瓶体输出位置相对应，后端出瓶机构46的卸瓶位置与装盒排序机构415中自动排序组件的瓶体输入位置相对应。后端出瓶机构46包括后端出瓶升降组件411、后端出瓶旋
转器412、后端连接板413以及后端出瓶抓取件414。
214.后端出瓶升降组件411用于带动后端出瓶抓取件414上下直线升降，其固装在后端机架41上，为伺服电机驱动的丝杠直线模组。
215.后端出瓶旋转器412用于带动后端出瓶抓取件414旋转，固装在后端出瓶升降组件411动力输出端上。后端出瓶旋转器412为伺服电机。
216.后端连接板413固装在后端出瓶旋转器412动力输出端上，后端连接板413的两端分别固装有一组后端出瓶抓取件414，两组后端出瓶抓取件414分别对应后端传输机构的合格瓶体输出位置、自动排序组件的瓶体输入位置。
217.后端出瓶抓取件414接收后端检测控制系统的输出信号用于抓取合格瓶体，后端传输机构上不合格瓶体由于未被后端出瓶抓取件414抓取，仍位于后端传输机构上。后端出瓶抓取件414固装在后端出瓶升降组件411动力输出端，为真空吸盘或出瓶机械夹爪。
218.后端废品箱对应后端传输机构的输出端设置，用于收集不合格瓶体，不合格瓶体随后端传动链的传动自动落入后端废品箱内。
219.（六）工作方法
[0220] 在控制器控制下使用后端检测线本体时，包括以下步骤：
[0221]
s1.接瓶
[0222]
后端接瓶横向移动组件416及后端接瓶升降组件417带动后端接瓶抓取件418移动至与退火炉的瓶体输出位置相对应，后端接瓶抓取件418取瓶；然后，后端接瓶横向移动组件416及后端接瓶升降组件417带动后端接瓶抓取件418移动至与后端传输机构的瓶体输入位置相对应处，后端接瓶抓取件418卸瓶，实现将待检瓶体输送至后端传输机构上。后端接瓶机构复位。
[0223]
s2.规整待检瓶体
[0224]
在后端传输机构的传动下，待检瓶体输送至后端第一推板组件47及后端第二推板组件48之中。两后端推板驱动器49分别带动后端推板410移动，使待检瓶体抵接于后端第一推板组件47的后端推板410及后端第二推板组件48的后端推板410之间，对待检瓶体的位置进行统一规整。瓶体规整后，后端第一推板组件47及后端第二推板组件48复位。
[0225]
s3.质量检测
[0226]
在后端传输机构的传动下，待检瓶体移动至后端传输机构的后端检测位上。此时，后端转轮驱动器驱动后端转轮45带动后端检测位上后端传动辊42转动，从而带动后端检测位上瓶体转动。同时，后端检测组件对后端检测位上瓶体拍照后，计算出瓶体实际尺寸，并判断瓶口外径、瓶身外径、瓶身长短、瓶口壁厚、瓶颈外径等质量指标以及瓶体缺陷是否达标。若符合标准，后端检测组件的后端检测控制系统发送信号至后端出瓶机构46，控制后端出瓶机构46转送合格瓶体。若不符合标准，误差超出阈值时报警器发出报警信息，且不合格瓶体仍置于后端传输机构上。
[0227]
s4.出瓶
[0228]
对于合格瓶体，后端出瓶升降组件411带动后端出瓶抓取件414移动至后端传输机构合格瓶体输出位置处，第一组后端出瓶抓取件414取合格瓶体；然后，后端出瓶旋转器412带动后端连接板413及后端出瓶抓取件414转动180
°
，使合格瓶体移动至与自动排序组件的瓶体输入位置相对应处，此时第一组后端出瓶抓取件414卸瓶，而第二组后端出瓶抓取件
414可直接取后端传输机构瓶体输出位置处的合格瓶体，实现合格瓶体的高效转送。
[0229]
对于不合格瓶体，其随后端传输机构的传动自动落入后端废品箱内。
[0230]
需要说明的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对上述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。