本发明涉及汽车部件检测领域，尤其是涉及一种汽车减震器叉臂综合测量装置。
背景技术：
1、减震器叉臂是液力减震器与车辆悬架系统之间的连接部件，主要由圆柱件和u型架组成。
2、相关技术中公开了一种减震器叉臂，主要分为左叉臂和右叉臂，参照图1，两者均包括叉臂座1、一体成型在叉臂座1上的直叉臂2和弯叉臂3，直叉臂2和弯叉臂3远离叉臂座1的一端均开有同轴的第一安装孔4，直叉臂2和弯叉臂3远离叉臂座1一端的相对侧均设有校准面38。叉臂座1上沿其轴线方向开设有呈阶梯状的底孔101，叉臂座1的内外侧壁之间开设有插槽102，叉臂座1上相对插槽102两侧的位置均同轴开有第二安装孔103，第二安装孔103的轴线垂直于叉臂座1的轴线，叉臂座1上还开有两个第三安装孔104，右叉臂由左叉臂关于其叉臂座1的轴线镜像得到。
3、当减震器叉臂加工完成后，需要检测第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔和插槽的位置是否准确，同时还要检测直叉臂和弯叉臂上的两个校准面是否关于叉臂座的轴线对称。
4、目前，减震器叉臂大多采用cmm+辅助检测工装组合测量，此方法需要单独做辅助检测工装，由于装夹且检测过程耗时较长，导致检测效率低且成本高，存在明显不足。
技术实现思路
1、为了提高检测效率，本技术提供一种汽车减震器叉臂综合测量装置。
2、本技术提供的一种汽车减震器叉臂综合测量装置采用如下的技术方案：
3、一种汽车减震器叉臂综合测量装置，包括用于放置减震器叉臂的底座，所述底座上设置有安装支架，叉臂座的上方一体成型有直叉臂和弯叉臂，直叉臂和弯叉臂远离叉臂座一端的相对侧均设有校准面，两个校准面关于叉臂座的轴线对称设置，所述安装支架上设置有对称度检测组件，所述对称度检测组件包括水平滑动设置在安装支架上的平移块，所述平移块位于两个校准面之间；所述平移块上竖向开有升降孔且升降孔内滑移配合有升降柱，所述升降柱靠近其底部的直径沿着从上往下的方向逐渐变小，所述平移块上相对直叉臂和弯叉臂的两侧均开有伸缩槽，所述伸缩槽沿着靠近升降孔的方向开设有且与其相通，所述伸缩槽内滑移有伸缩块，所述伸缩块相对升降孔的一侧沿着从上往下的方向靠近升降孔的轴线倾斜设置，所述伸缩块上开有平行于对应伸缩槽的让位槽，所述平移块上设有延伸至让位槽内的顶撑销，所述顶撑销与让位槽靠近升降孔的一端之间顶撑有回缩压簧；所述安装支架上设置有数显表，所述数显表的受力端指向平移块水平移动方向的一侧。
4、通过采用上述技术方案，工人将减震器叉臂放置在底座上，之后手动驱动升降柱向下运动，两个伸缩块在升降柱底部斜面的作用下相背远离，直至一个伸缩块紧贴直叉臂，另一个伸缩臂紧贴弯叉臂。当直叉臂和弯叉臂上的两个校准面相对叉臂座轴线的对称度存在偏差时，平移块会水平发生移动，以此抵触数显表的受力端并使其发生形变，工人通过观察数显表的指针是否摆动来得出检测结果。通过上述的结构能够对直叉臂和弯叉臂上两个校准面的对称度实现检测，检测操作过程较为简便，耗时较短，效率较高，成本较低。
5、可选的，所述平移块的顶部设置有螺纹块，所述升降柱与螺纹块螺纹连接且升降柱的顶部设置有手柄。
6、通过采用上述技术方案，工人手动转动手柄，在螺纹配合的作用下，升降柱向下运动。
7、可选的，所述底座上设置有呈锥台型的定位座，减震器叉臂的叉臂座放置在定位座上，所述底座上还设置有两根立柱，所述立柱上设置有快速夹，其中一个快速夹用于压紧直叉臂，另一个快速夹用于压紧弯叉臂。
8、通过采用上述技术方案，定位座顶部呈锥台型设置，以此减震器叉臂的叉臂座放置在定位座上的过程中，能够自动对减震器叉臂的位置实现定位，并通过快速夹快速对减震器叉臂实现装夹固定。
9、可选的，所述底座上还设置有定位底筒，所述定位座竖向滑动设置在定位底筒内，所述定位底筒内还设有顶撑压簧，所述顶撑压簧顶撑于底座和定位座之间。
10、通过采用上述技术方案，顶撑压簧的设置使得快速夹对减震器叉臂的刚性压紧转变为柔性压紧，以此减小了减震器叉臂被压坏的可能性。
11、可选的，所述定位座上竖向滑动穿设有衬筒，减震器叉臂的叉臂座通过底孔滑动套设在衬筒上，叉臂座上底孔的阶梯处压紧于衬筒的顶面，所述衬筒同轴插接配合有定位柱，所述定位柱的顶端开设有与升降柱底端插接配合的定位插孔。
12、通过采用上述技术方案，升降柱底端和定位插孔的插接配合，能够通过数显表检测底孔在叉臂座上的位置度是否准确。
13、可选的，第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔均插接配合有检测杆，所述平移块上开有用于与相对第一安装孔的检测杆插接配合的检测孔，所述底座上还设有供相对第二安装孔和第三安装孔的插接槽滑动穿设的第一固定座。
14、通过采用上述技术方案，通过检测杆是否能够与检测孔、第二安装孔、第三安装孔插接，如果可以，说明第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔在减震器叉臂上的位置度准确，反之则不准确。
15、可选的，所述底座上还设置有第二固定座，所述第二固定座上滑动穿设有用于与插槽插接配合的插板。
16、通过采用上述技术方案，工人手动滑动插板，以此通过观察插板能否插入插槽内，以此来确定插槽的位置度是否准确。
17、可选的，所述对称度检测组件包括居中块和设置在安装支架上的气缸，所述气缸的活塞杆同轴连接有呈锥台状的升降锥头，所述居中块上开有呈锥台型的锥孔，所述升降锥头位于锥孔内且锥孔的底壁与升降锥头之间设置有弹性层，所述居中块相对的两侧均设置有侧移顶块，所述侧移顶块相对居中块的一侧均沿着从上往下的方向靠近居中块倾斜设置，所述侧移顶块的倾斜面上均沿其倾斜方向开设有滑槽，所述滑槽的顶端封闭且底端敞口，所述居中块上设有与滑槽滑动配合的滑块，所述滑槽和滑块的横截面均呈燕尾形设置，所述安装支架上相对两个侧移顶块下方的位置分别设置有托杆，所述居中块和侧移顶块上开有共线的透光孔，所述安装支架上设置有激光发射器和激光接收器，所述激光接收器通过控制系统电连接有显示灯，当两个侧移顶块均与对应的叉臂紧贴时，所述居中块和两个侧移顶块上的透光孔恰好共线，所述激光发射器发出的激光穿过透光孔至激光接收器上。
18、通过采用上述技术方案，气缸的活塞杆向下伸出，以此通过居中块带动两个侧移顶块同步向下移动。两个侧移顶块首先接触对应的托杆，气缸活塞杆继续向下伸出，此时居中块仍然向下运动，两个侧移顶块相背远离。当一个侧移顶块与直叉臂紧贴，另一个侧移顶块与弯叉臂紧贴时，居中块和两个侧移顶块上的透光孔恰好共线，激光发射器发出的激光穿过透光孔至激光接收器上，以此显示灯亮起。当直叉臂和弯叉臂上的两个校准面关于叉臂座的轴线存在对称偏差时，居中块和两个侧移顶块上的透光孔无法移动至共线，因此激光发射器的激光无法照射至激光接收器上，显示灯无法亮起。
19、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
20、1.通过对称度检测组件能够对直叉臂和弯叉臂上两个校准面的对称度实现检测，检测操作过程较为简便，耗时较短，效率较高，成本较低；
21、2.通过激光发射器和激光传感器配合，能够对直叉臂和弯叉臂的对称度实现快速检测，操作方便。