齿轮与轴类零件渗碳深度的脉冲涡流检测装置与方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种齿轮与轴类零件渗碳深度的脉冲涡流检测装置与方法，属于热处理质量控制和无损检测技术领域。
【背景技术】
[0002]在当代机械加工过程中化学热处理的应用越来越多，在航空航天、海洋机械以及汽车制造等各个领域均得到了广泛应用。目前大量应用的凸轮、齿轮、偏心轮、活塞销等机械零件在工作过程中承受强烈的摩擦和冲击载荷，因此要求零件表面具有较高的硬度和耐磨性，而心部具有良好的塑性和韧性。为了满足上述性能要求，需要对齿轮和轴类零件进行化学热处理。化学热处理包括渗碳、渗氮、碳氮共渗、渗硼、渗硫、渗销、渗络、渗娃、氧氮化、硫氰共渗、碳氮硫氧硼五元共渗及碳(氮)化钛覆盖等，其中渗碳在现代机械制造领域应用最为广泛。
[0003]化学热处理过程主要分为分解、吸收、扩散三大步。分解是指处理过程中所需介质中的渗剂分子发生分解，分解出活性原子。吸收是指该活性原子被零件表面吸收后与零件基体形成合金固溶体的过程。扩散是指该活性原子由基体材料表面向基体内部逐渐扩散，并形成一定的浓度梯度。
[0004]通过渗碳处理能够使零件获得高的表面硬度、耐磨性以及高的接触疲劳强度和弯曲疲劳强度。根据渗碳过程中渗碳介质状态的不同，渗碳可分为固体渗碳、液体渗碳以及气体渗碳三种，其中以气体渗碳应用最为广泛。而对于零件的渗碳质量，一般希望渗碳层浓度梯度平缓，渗碳层深度按照要求控制在0.5 mm~2.5 mm范围内。渗碳质量的评价指标有表面碳浓度、渗碳深度和渗层碳浓度分布等参数，其中渗碳层深度是最重要的指标。若渗碳层过浅易导致零件表面硬度和耐磨性不达标，渗碳层过深则导致零件塑性和韧性不达标；因此对高性能的齿轮与轴类零件而言，准确测量渗碳层深度是极为重要的。
[0005]测量渗碳深度的常用方法可分为破坏性检测和无损检测两大类。常用的破坏性检测方法有电阻法、硬度法、剥层法(化学法)、金相法等，电阻法是在传统测量维氏硬度的金刚石压头(非导体材料)表面涂覆一层薄导体层，压头与试件间形成一闭合回路，通过测量压头座与试样之间阻值便能得到压头位置，即压头在零件中的深度，这种方法在获得零件深度方向上硬度分布的同时，能直接得到零件渗层的表面厚度，但该方法容易受零件表面粗糙度影响。
[0006]硬度法通过测量压头在零件表面压孔的尺寸得到零件硬度，测试零件从表面到硬度为550 HV处的垂直距离即为渗碳深度，具有测量精确、重复性好等优点，缺点是要求钢材的淬透性稳定，而目前的淬透工艺稳定性往往较差。
[0007]剥层法也称化学法，是根据零件深度的增量进行剥层，逐层分析碳含量，其测量结果较为精确，但过程非常繁琐费时。
[0008]金相法是对零件进行等温退火，得到平衡组织在光学显微镜下放大测量，测量结果直观，但化学试剂的选择必须慎重考虑，否则无法清晰显示渗层相界。
[0009]上述检测方法对零件都具有破坏性，因而不能对所有零件进行100%检测，只能进行抽样检测；抽样检测可能把合格的零件判为不合格，也可能把不合格的零件判为合格，有接受不合格零件和拒绝合格零件的风险；对制造的产品或过程只能提供较少的品质信息，对于要求高可靠性和高性能的零件并不适用。
无损检测是指在不损伤或不影响被测对象使用性能、不伤害被测对象内部组织的前提下，利用材料内部结构异常或缺陷引起的热、声、光、电、磁等反应的变化，以物理或化学方法为手段，借助现代化技术和设备器材，对零件内部及表面的结构、性质、状态及缺陷的类型、性质、数量、形状、位置、尺寸、分布及其变化进行检查和测试的方法。常规的无损检测方法有超声法、射线法、磁粉法、渗透法和祸流法。
[0010]超声法要求被测表面光洁且需要耦合剂，只适用于界面分明的材料测厚；射线法的放射源具有放射性对人体具有一定的副作用，且射线检测操作中需要严格防护，防护设备成本较高；磁粉法和渗透法只适用于零件或装备探伤。
[0011]涡流法是基于电磁感应原理的一种无损检测方式，该方法对于零件材料的电磁参数如电导率、磁导率的变化非常敏感。零件材料经渗碳处理之后由于碳含量的不同，在渗碳深度内零件的电导率和导磁率发生变化，且电导率和磁导率随深度变化而变化，非恒定值，因此涡流法适用于齿轮与轴类零件渗碳深度的无损检测与评估。
[0012]常用的涡流方法有常规涡流法和脉冲涡流法。常规涡流法采用单频或多频正弦信号激励，脉冲涡流法采用具有一定占空比的方波信号作为激励。目前市场上还没有出现通过脉冲涡流检测装置及方法来检测齿轮与轴类零件渗碳深度。
【发明内容】
[0013]针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种齿轮与轴类零件渗碳深度的脉冲涡流检测装置与方法，具有不破坏零件使用性能、检测速度快、仪器成本低、不受趋肤效应限制等优点，可实现齿轮与轴类零件的在线100%检测。
[0014]为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是:一种齿轮与轴类零件渗碳深度的脉冲涡流检测装置，
它包括脉冲信号发生器、功率放大器、电涡流探头、信号调理放大器、数据采集卡及计算机；
所述的脉冲信号发生器输出端与功率放大器输入端相连，功率放大器输出端与电涡流探头输入端相连，电涡流探头输出端与信号调理放大器输入端相连，信号调理放大器输出端与数据采集卡输入端相连，数据采集卡输出端与计算机相连；
所述的脉冲信号发生器产生脉冲信号，经功率放大器后驱动电涡流探头，电涡流探头输出信号经信号调理放大器和数据采集卡后输入计算机。
[0015]所述的电涡流探头由激励线圈、骨架、霍尔传感器组成；激励线圈缠绕在骨架上，霍尔传感器设置在骨架上并通过引线引出；其中，骨架为铁氧体磁芯。
[0016]所述的霍尔传感器为两个，一个置于骨架底部中心位置，另一个置于骨架顶部中心位置，二者呈对称分布。
[0017]所述的数据采集卡采样速率大于500Ks/s。
[0018]一种齿轮与轴类零件渗碳深度的脉冲涡流检测方法，包括以下步骤: 1)标定:针对各种不同材料制作的齿轮或轴类零件，制作不同渗碳深度的标准试件，采用齿轮与轴类零件渗碳深度的脉冲涡流检测装置，获取其脉冲涡流信号，并建立各类材料对应的基于BP神经网络的渗碳深度检测模型；
2)检测:对于待检测零件，采用权利要求1所述的齿轮与轴类零件渗碳深度的脉冲涡流检测装置检测其脉冲涡流信号，调用其对应的基于BP神经网络的渗碳深度检测模型，计算渗碳深度。
[0019]所述步骤I)包括以下步骤:
11)针对各种不同材料制作的齿轮或轴类零件，按照实际生产要求，制作一系列不同渗碳深度的标准试件，并采用齿轮与轴类零件渗碳深度的脉冲涡流检测装置逐一测量这些标准试件的脉冲涡流信号，测量时将电涡流探头置于被测标准试件表面，在电涡流探头轴线与被测标准试件表面垂直的条件下进行；
12)对步骤11)所测的脉冲涡流信号进行去噪处理后，提取其峰值和峰值时间作为每一个不同渗碳深度标准试件的信号特征；
13)采用剥层法对标准试件逐一进行破坏性检测，得到各标准试件的实际渗碳深度；
14)建立BP神经网络模型，将步骤12)获得标准试件的信号特征作为BP神经网络模型的输入，将步骤13)获得的实际渗碳深度作为BP神经网络模型的输出，建立基于BP神经网络的渗碳深度检测模型。
[0020]所述步骤2)包括以下步骤:
21)对于待检测零件，在其表面均匀选取三个点作为测点，并采用齿轮与轴类零件渗碳深度的脉冲涡流检测装置对各测点进行检测，获取其脉冲涡流信号；
22)对步骤21)所测的各测点的脉冲涡流信号进行去噪处理后，提取其峰值和峰值时间作为每一个不同渗碳深度零件的信号特征；
23)将三个测点的信号特征输入步骤14)建立的基于BP神经网络的渗碳深度检测模型，获取被测零件表面各测点的渗碳深度值，然后将三个测点的渗碳深度值取平均，作为被测零件的渗碳深度值。
[0021]与现有的方法相比，本发明采用脉冲涡流法，解决了当前实际生产中齿轮与轴类零件渗碳深度检测存在的随机抽样、破坏性、成本高、需要化学试剂、过程繁琐费时等问题，具有不破坏零件使用性能、检测速度快、仪器成本低、不受趋肤效应限制等优点，可实现齿轮与轴类零件的在线100%检测。
【附图说明】
[0022]图1是本发明原理框图；
图2是本发明电涡流探头的截面图；
图3是本发明电涡流探头的俯视图；
图4是本发明使用的基于BP神经网络的渗碳深度检测模型的标定流程图。
[0023]图中:1、引线，2、骨架，3、激励线圈，4、霍尔传感器。
【具体实施方式】
[0024]下面结合附图对本发明作进一步说明。
[0025]如图1所示，一种齿轮与轴类零件渗碳深度的脉冲涡流检测装置，
它包括脉冲信号发生器、功率放大器、电涡流探头、信号调理放大器、数据采集卡及计算机；
所述的脉冲信号发生器输出端与功率放大器输入端相连，功率放大器输