传动轴齿轮箱侧的润滑油包的密闭性检测方法及装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及冷轧机械的检测领域，特别涉及一种传动轴齿轮箱侧的润滑油包的密闭性检测方法及装置。
【背景技术】
[0002]如图1所示，冷轧机的机架使用的传动轴I通常为鼓形齿10形式。由于鼓形齿式的传动轴I的伸缩量及摆动角度的特殊性，在鼓型齿10处通常使用润滑油包11、11’来容纳润滑油。位于传动轴I的靠近齿轮箱(图中未示出)一侧的润滑油包为图1所示的11，位于靠近轧辊一侧的润滑油包为图1所示的11’。
[0003]由于润滑油包11、11’为橡胶制品，易损耗，其使用寿命通常只有几个月。到更换周期时，需要将传动轴I下机，对其两侧的润滑油包11、11’进行更换。
[0004]润滑油包更换之后，乳辊侧的润滑油包11’的两端的法兰在修复时即安装完毕，因此能够保证其安装的密封性。但齿轮箱侧的润滑油包11的安装比较复杂，如图2所示，需要在润滑油包11修复时将其远离齿轮箱2的一端的第一法兰111安装在传动轴I上，但其靠近齿轮箱2的一端的第二法兰112在传动轴I上机时才安装到齿轮箱2的输出轴套20上。
[0005]由于齿轮箱侧润滑油包11在安装时的特殊性，容易发生润滑油包的两端的法兰安装不到位的情况，导致安装部位发生漏油，传动轴I工作时润滑油包内部的润滑油会在短时间内甩完，直接造成鼓形齿10在无润滑的状态下工作，最终会在短时间内损坏鼓形齿10，从而造成设备故障停机，给生产活动带来较大的影响。
【发明内容】
[0006]为此，本发明提供了一种传动轴齿轮箱侧的润滑油包的密闭性检测方法，包括如下步骤:S1.在所述传动轴上机前，对所述润滑油包的远离所述齿轮箱的一端的第一法兰的安装部位进行密闭性检测；S2.在所述传动轴上机后，对所述润滑油包的靠近所述齿轮箱的一端的第二法兰的安装部位进行密闭性检测。
[0007]优选地，使用具有预定压力的压缩气体进行所述密闭性检测。
[0008]优选地，所述预定压力大于或等于所述传动轴在最大转速时所述润滑油包所承受的来自其内部的润滑油的压力。
[0009]优选地，所述预定压力为所述传动轴在最大转速时所述润滑油包所承受的来自其内部的润滑油的压力的1.3倍。
[0010]优选地，所述预定压力为0.38kgf/cm2。
[0011]本发明还提供了一种传动轴齿轮箱侧的润滑油包的密闭性检测装置，其特征在于，包括:能够容纳所述传动轴的鼓形齿的、一端设置有进气孔、另一端设置有第三法兰的密封罩壳；通气软管以及依次连接在所述通气软管的进气端与出气端之间的第一截止阀、减压阀、第一压力表、第二截止阀和第二压力表。
[0012]优选地，所述减压阀具有手动排气部，所述减压阀的量程为0.02?0.87MPa。
[0013]本发明还提供了一种对传动轴齿轮箱侧的润滑油包进行密闭性检测的方法，其特征在于，包括对所述第一法兰的安装部位进行密闭性检测的如下步骤:S81.将所述第三法兰与所述第二法兰密闭连接，将所述通气软管的进气端连接到压缩空气产生设备，其出气端密闭连接到所述进气孔；S82.将所述减压阀设置为最小量程，打开所述第一截止阀，关闭所述第二截止阀，在所述通气软管的进气端通入压缩空气；S83.将所述减压阀设置为预定压力，观察第一压力表，待到压力稳定执行S84 ；S84.打开第二截止阀，观察第二压力表，待到压力稳定关闭第一截止阀和第二截止阀；S85.保持预定时间，观察第二压力表显示的压力值是否下降，如有下降则判断所述第一法兰的安装部位的密闭性不好，如无下降则判断所述第一法兰的安装部位的密闭性完好。
[0014]进一步地，还包括对所述第二法兰的安装部位进行密闭性检测的如下步骤:S91.将所述传动轴安装于所述齿轮箱的输出轴套上，将所述通气软管的进气端连接到压缩空气产生设备，其出气端密闭连接到所述输出轴套的加油孔；S92.将所述减压阀设置为最小量程，打开所述第一截止阀，关闭所述第二截止阀，在所述通气软管的进气端通入压缩空气；
S93.将所述减压阀设置为预定压力，观察第一压力表，待到压力稳定执行S94;S94.打开第二截止阀，观察第二压力表，待到压力稳定关闭第一截止阀和第二截止阀；S95.保持预定时间，观察第二压力表显示的压力值是否下降，如有下降则判断所述第二法兰的安装部位的密闭性不好，如无下降则判断所述第二法兰的安装部位的密闭性完好。
[0015]优选地，所述预定时间为30分钟。
[0016]本发明通过在传动轴上机前对润滑油包的远离齿轮箱的一端的第一法兰的安装部位进行密闭性检测，以及在传动轴上机后对润滑油包的靠近齿轮箱的一端的第二法兰的安装部位进行密闭性检测，能够确保齿轮箱一侧的润滑油包的两端的法兰的安装部位的密闭性完好，从而保证在设备运转时润滑油无泄漏，保证了安全生产，避免了设备异常和故障停机。
【附图说明】
[0017]图1为传动轴及其润滑油包的结构示意图；
[0018]图2为传动轴与齿轮箱的安装结构示意图；
[0019]图3为本发明的传动轴齿轮箱侧的润滑油包的密闭性检测方法的流程示意图；
[0020]图4为本发明的传动轴齿轮箱侧的润滑油包的密闭性检测装置的第一部分结构的不意图；
[0021]图5为本发明的传动轴齿轮箱侧的润滑油包的密闭性检测装置的第二部分结构的安装示意图；
[0022]图6为本发明的传动轴齿轮箱侧的润滑油包的密闭性检测方法的对第一法兰的安装部位进行密闭性检测的装置连接示意图；
[0023]图7为本发明的传动轴齿轮箱侧的润滑油包的密闭性检测方法的对第二法兰的安装部位进行密闭性检测的装置连接示意图。
[0024]附图标记说明:
[0025]1:传动轴10:鼓形齿
[0026]11:靠近齿轮箱一侧的润滑油包
[0027]11’:靠近轧辊一侧的润滑油包
[0028]111:第一法兰112:第二法兰
[0029]2:齿轮箱20:输出轴套201:加油孔
[0030]30:密闭性检测装置的第一部分300:通气软管
[0031]3001:进气端3002:出气端
[0032]301:第一截止阀302:减压阀
[0033]303:第一压力表304:第二截止阀
[0034]305:第二压力表
[0035]31:密闭性检测装置的第二部分310:密封罩壳
[0036]311:进气孔312:第三法兰
[0037]32:连接接头
【具体实施方式】
[0038]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明的传动轴齿轮箱侧的润滑油包的密闭性检测方法及装置作进一步的详细描述，但不作为对本发明的限定。
[0039]参照图3，为本发明的传动轴齿轮箱侧的润滑油包的密闭性检测方法的流程示意图。本发明的传动轴齿轮箱侧的润滑油包的密闭性检测方法，包括如下步骤:S1.在传动轴上机前，对润滑油包的远离齿轮箱的一端的第一法兰的安装部位进行密闭性检测；S2.在传动轴上机后，对润滑油包的靠近齿轮箱的一端的第二法兰的安装部位进行密闭性检测。
[0040]进行密闭性检测的方法和装置，可以采用现有技术中的各种密闭性检测的方法和装置，例如，公开号为CN103471785A或CN101059388A的专利文献中所公开的密闭性检测的方法和装置。
[0041]优选地，本发明的密闭性检测方法使用具有预定压力的压缩气体进行密闭性检测。为了保证密闭性检测的可靠性，需要使用具有一定压力的压缩气体；同时，考虑到使用压力过高的压缩气体会导致润滑油包损坏，所使用的压缩气体的压力也不能过大。因此，需要确定进行密闭性检测的合适的压缩气体的压力，即上述预定压力。
[0042]通常，该预定压力应该大于或等于传动轴在最大转速时润滑油包所承受的来自其内部的润滑油的压力。优选地，预定压力为传动轴在最大转速时润滑油包所承受的来自其内部的润滑油的压力的1.3倍。
[0043]在传动轴在最大转速时润滑油包所承受的来自其内部的润滑油的压力无法通过润滑油包的技术参数获得或者无法测量得到的情况下，可以通过计算来得到该最大压力，从而计算出上述的预定压力。
[0044]例如，传动轴在最大转速时润滑油包所承受的来自其内部的润滑油的压力P，可以通过计算传动轴在最大转速时对润滑油产生的离心力F与润滑油包的内表面积A的比值来得到，即:
[0045]P = F/A = mv2R1/2 π R2L2，其中，m为润滑油包内的润滑油的质量，V为传动轴在最大转速时的线速度，R1为传动轴的靠近齿轮箱一侧的半径，R2为润滑油包的半径，L2为润滑油包的长度。
[0046]其中，润滑油包内的润滑油的质量m可通过下式计算:
[0047]m = P V,其中，P为润滑油的密度,V为润滑油的体积。通常,润滑油的密度P为0.9千克/立方分米，润滑油包内的润滑油的体积V为5.8立方分米，其润滑油包内的润滑油的质量m为7.65千克。
[0048]传动轴在最大转速时的线速度V可通过下式计算:<