一种电池焊盖视觉检测方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及电池制备相关技术领域，尤其涉及一种电池焊盖视觉检测方法。
【背景技术】
[0002]电池作为生活必备品，广泛应用在人们的日常生活中，比如遥控器、玩具、电话机、计算器等。在9V电池生产工艺中，电池焊脚焊接情况为必备检测项目，因而焊脚焊接工艺直接影响着电池性能，而电池性能的优劣直接影响着人们的生活品质以及人们对该电池品牌的印象。
[0003]目前，在正常的电池生产工艺中，电池焊盖部分存在以下几种缺陷:(I)焊盖角折脚折在电池背面，未在焊接位置上；(2)焊盖脚未焊接，出现断面，飘在焊接位置上；(3)焊脚焊接位置偏离正常位置。目前市场上的通用做法是，人工目测，检查电池的焊接情况;人工目测存在以下几方面问题:(I)目前用工短缺，人力成本高，导致生产成本高；(2)人工目测效率低下，且由于不同的人员肉眼判断标准不一样，导致产品不同批次或者同一批次中，产品的稳定性能差。目前市面上尚未有直接有效的检测电池焊脚工艺的视觉检测方法，来检测电池焊脚的焊接情况。
【发明内容】
[0004]为解决以上技术问题，本发明提出了一种电池焊盖视觉检测方法。
[0005]本发明的技术方案为:
[0006]—种电池焊盖视觉检测方法，其特征在于，包括如下步骤:
[0007]步骤S1:将合格的电池照片注册标准图像；
[0008]步骤S2:通过外部PLC控制信号的控制，系统将生产线的待检测产品传送到检测工位上;视觉控制器控制相机在其视野范围内对待测产品进行一次拍照成像；
[0009]步骤S3:设定一相似度数值，将实际拍摄的图像与标准图像进行比对，并计算出相似度，对相似度大于设定数值的，判定为初步合格产品，进入步骤S4，反之转步骤S7；
[0010]步骤S4:分组瑕疵检测，用以检测焊盖脚的折角是否在焊接位置:设定一检测区域，设定瑕疵上限数值，在检测区域内检测瑕疵数量，当瑕疵数超过设定上限数值时，转步骤S7，否则转步骤S5;
[0011 ]步骤S5:斑点检测，用以检测焊盖脚未焊接，出现断面，飘在焊接位置上的缺陷;设定斑点上限的上限值，若检测斑点数超过设定值，则转步骤S7，否则转步骤S6;
[0012]步骤S6:边缘位置检测，用以检测焊脚焊接位置偏离许可值的情况;设定焊脚距离电池边缘的最近及最远距离，设定最近距离为Sn，最远距离为Sf，计算待测产品图像中焊脚距离电池边缘的距离S，若S处于5?与5￡之间，则判断为合格品，反之转步骤S7;
[0013]步骤S7:产品为不合格品，由剔除工位剔除。
[0014]进一步，步骤SI中，拍摄合格的电池照片，将电池焊盖以下的焊脚图像作为标准图像，进行注册保存。
[0015]进一步，步骤S3中，相似度数值为90%。
[0016]进一步，步骤S4中，瑕疵检测方法如下:以标准图像的中心为中心点，设定一检测区域A;因待测产品的图像中心与标准图像中心重叠，处于同心状态，所以检测区域A也正好落在待测产品的图像相对应的位置区域上；调整待测产品检测区域A的二值化数值并且选定二值化反转；以标准图像二值化反转后的颜色作为背景色，当待测产品背面出现焊脚或者其他瑕疵时，瑕疵在检测区域A中显示为区别于背景色的颜色;在检测区域A中设定一瑕疵区域面积，根据瑕疵区域面积的值判定电池焊盖是否存在缺陷。
[0017]进一步，检测区域A的大小为小于或等于电池背面能拍摄区域的大小。
[0018]本发明的优点在于:本发明提出了一种电池焊盖视觉检测方法，该方法将分组瑕疵检测、斑点检测、边缘位置检测三种检测方法相融合，可以有效检测焊盖角折脚折在背面未在焊接位置的缺陷、焊盖脚未焊接，出现断面，飘在焊接位置上的缺陷、以及检测焊脚焊接位置偏离许可值的情况。该方法检测程序简单，使用方便，可快速检测电池焊盖焊接情况，可有效解决当前人工目测存在的效率低下、检测效果差以及目测标准不一样导致的产品稳定性差等问题。
【附图说明】
[0019]图1是电池焊盖视觉检测装置结构示意图；
[0020]图2是发明的检测流程图；
[0021 ]图3是电池检测不意框图；
[0022]图4是分组瑕疵检测示意框图；
[0023]图5是边缘位置检测示意框图；
【具体实施方式】
[0024]为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示与具体实施例，进一步阐述本发明。
[0025]如图1所示，为电池焊盖视觉检测装置，包括外部PLC控制信号、视觉控制器、检测工位、剔除工位、相机;检测工位上放置有待检测电池，相机位于待检测产品的前方45度，相机的前方设置有光源，相机与视觉控制器相连;外部PLC控制信号分别与视觉控制器及检测工位连接。在电池焊脚工艺中，需要检测焊脚与电池的焊接情况。如图3所示，附图标记I为电池焊盖，附图标记2为电池，附图标记3为焊脚；
[0026]本发明通过拍摄合格的电池照片，将电池焊盖以下的焊脚图像作为标准图像(见图3)，并将实际拍摄的图像与标准图像进行比对，并计算出相似度，对相似度低于90%的，判定为瑕疵产品并输出信号给PLC，对相似度大于90%的，判定为初步合格产品，再进行分组瑕疵检测、斑点检测、边缘位置检测。
[0027]如图2所示，本发明的具体实施步骤如下:
[0028]步骤S1:注册标准图像:拍摄合格的电池照片，将电池焊盖以下的焊脚图像作为标准图像，进行保存；
[0029]步骤S2:通过外部PLC控制信号的控制，系统将生产线的待检测产品传送到检测工位上;视觉控制器控制相机在其视野范围内对待测产品进行一次拍照成像；
[0030]步骤S3:将实际拍摄的图像与标准图像进行比对，并计算出相似度，对相似度大于90%的，判定为初步合格产