一种玻璃面板及具有该玻璃面板的终端的制作方法

本发明涉及电子设备领域，特别是一种玻璃面板及具有该玻璃面板的终端。

背景技术：

目前，现有的电子设备如终端等，在其触摸屏的表面均有一层玻璃面板。有些电子器件如传感器等，需要用户触摸玻璃面板以使传感器进行感应，一般现有的传感器如指纹传感器的安装方式都是在触摸屏的玻璃面板上开设通孔，再将指纹识别传感器设置在通孔中，这样指纹识别传感器与玻璃面板间存在缝隙，细小污垢很容易附着于通孔的周边，从而影响终端的外观并降低用户使用的舒适度。现有技术中有一种方法，是在触摸屏表面设置双层玻璃，上层玻璃开设通孔并与下层玻璃贴合后形成盲孔，此种方法会增加终端的厚度，且增加制作成本，并且在开设通孔时也会出现玻璃破裂、变形、尺寸无法控制等问题。

技术实现要素：

鉴于此，有必要提供一种玻璃面板及具有该玻璃面板的终端，在单层玻璃面板的表面开设盲孔。

本发明提供了一种玻璃面板，所述玻璃面板上设置有盲孔，所述盲孔的深度方向为所述面板的厚度方向；所述盲孔的孔径沿其深度方向逐渐减小。

其中，所述盲孔包括侧面及底面，所述侧面围绕所述底面的边缘设置，所述盲孔的侧面为斜面。

其中，所述侧面与所述玻璃面板表面的夹角为100-170度。

其中，所述侧面在所述盲孔的孔径方向上的尺寸为0.5mm-3.0mm。

其中，所述盲孔的开口处设置倒圆角。

其中，所述盲孔的底面边缘处设置倒圆角。

其中，所述玻璃面板的厚度与所述盲孔的深度之差小于0.28mm。

本发明还提供了一种终端，所述终端具有上述的玻璃面板。

其中所述玻璃面板内表面对应所述盲孔的位置贴合固定有电子器件。

其中，所述电子器件为指纹传感器、温度传感器、压力传感器或LED发光器件。

本发明的玻璃面板及具有该玻璃面板的终端，通过在终端的玻璃面板表面开设盲孔，盲孔的孔径沿其深度方向逐渐减小，从而能够降低盲孔区域的应力集中，减小对玻璃面板强度的影响；并且，玻璃面板的外表面上不会存在缝隙，减少了污垢的进入；将电子器件设置在玻璃面板的内表面对应盲孔的位置，使得触摸屏的玻璃面板不用开设通孔也可以实现智能化的功能；并且不用使用两块玻璃进行加工制作，降低了终端的厚度，节省了制造成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例的终端的结构示意图；

图2是本发明第一实施例的盲孔的剖面示意图；

图3是本发明第二实施例的盲孔的剖面示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请一并参阅图1、图2及图3，本发明实施方式提供的一种终端100，该终端可以为手机、平板电脑、PDA或其他电子终端设备，该终端100包括玻璃面板200。在本实施例中，玻璃面板200上设置有盲孔210，玻璃面板200内表面对应盲孔210的位置贴合固定有电子器件300。电子器件300可以为指纹传感器、温度传感器、压力传感器或LED发光器件等。将电子器件300设置在玻璃面板200的内表面对应盲孔210的位置，使得触摸屏的玻璃面板200不用开设通孔也 可以实现智能化的功能。

本实施例中，盲孔210的深度方向为玻璃面板200的厚度方向；盲孔210的孔径沿其深度方向逐渐减小。

本发明的玻璃面板200及具有该玻璃面板200的终端100，通过在终端100的玻璃面板200表面开设盲孔210，并使盲孔210的孔径沿其深度方向逐渐减小，从而能够降低盲孔210区域的应力集中，减小对玻璃面板200强度的影响；并且，玻璃面板200的外表面上不会存在缝隙，减少了污垢的进入；将电子器件300设置在玻璃面板200的内表面对应盲孔210的位置，使得触摸屏的玻璃面板200不用开设通孔也可以实现智能化的功能；并且无需使用两块玻璃进行加工制作，降低了终端的厚度，节省了制造成本。

进一步地，盲孔210包括侧面211及底面212，侧面211围绕底面212的边缘设置，盲孔210的侧面211为斜面。盲孔210的孔径沿其深度方向逐渐减小，因此从外部看向盲孔211会看到盲孔210的侧面211为爬坡过渡，侧面211与底面212的过渡呈现出有坡度的过渡，因此手指触摸盲孔211区域时能够同时接触到侧面211及底面212，与盲孔211的接触面积更大，手感更好，且不会刮手。在其他实施例中，侧面211可以为凸弧面，并与玻璃面板200的表面平滑过渡；侧面211还可以为凹弧面，并与底面212平滑过渡。弧面能够增加平滑度，使手指接触侧面211与玻璃面板200表面的连接处或是侧面211与底面212的连接处时手感更好，提高户体验，也能进一步避免刮手的现象。

优选地，侧面211与玻璃面板200表面的夹角为100-170度。

如图2所述，为本发明中第一实施例的盲孔210的剖面示意图。在本实施例中，侧面211与玻璃面板200表面的夹角为120度，侧面211由玻璃面板200的表面向底面212延伸，使盲孔210的孔径沿其深度方向逐渐减小，这种结构使得盲孔210呈现立体效果。在本实施例中，加工时，使用CNC工艺进行盲孔的加工，盲孔的掏空采用挖槽及曲面流线方式磨削加工，螺旋下刀，切线进退刀；盲孔加工单层磨削为0.01mm，加工进给为1000-2000mm/min。CNC工艺能够较为精确地将盲孔加工到需要的尺寸。加工出盲孔之后进行抛光工艺，设计专用扫光治具保护玻璃外形，采用真空吸附来固定玻璃，抛光设备的转速为：上盘260-280r/min，下盘：30-50r/min，研磨粉浓度：1.06g/ml，抛光时间：40-60min/模。

其中，侧面211在盲孔210的孔径方向上的尺寸为0.5mm-3.0mm。

优选地，盲孔210的开口处设置倒圆角。盲孔210与玻璃面板200的连接处设置倒圆角，使得盲孔210形状更为美观，且触感更好，减小刮手的可能。

进一步地，盲孔210的底面212边缘处设置倒圆角。在本实施例中，底面212为圆角矩形，圆角矩形的底面212形状美观，手指接触到底面212时不会产生尖锐的感觉，不会刮手。在其他实施例中，底面还可以为圆形，方形等其他形状。

其中，玻璃面板200的厚度与盲孔210的深度之差小于0.28mm。在本实施例中，玻璃面板200内表面对应盲孔210的位置贴合固定有指纹传感器。现有技术中，终端100所使用的玻璃面板200的厚度最薄能够达到0.4-0.5mm，而指纹传感器能够穿透的玻璃面板的厚度为0.26-0.28mm，当玻璃面板200的厚度与盲孔210的深度之差小于0.28mm时，能够保证用户的手指触摸盲孔210时实现指纹识别功能。

如图3所述，为本发明中第二实施例的盲孔220的剖面示意图。在本实施例中，侧面221与玻璃面板200表面的夹角为150度，侧面221由玻璃面板200的表面向底面222延伸，使盲孔220的孔径沿其深度方向逐渐减小，这种结构使得盲孔220呈现立体效果。从外部观察盲孔220，可以看见其侧面具有一定的坡度。在加工时，使用CNC工艺进行盲孔220的加工，盲孔220的掏空采用挖槽及曲面流线方式磨削加工，螺旋下刀，切线进退刀；盲孔加工单层磨削为0.01mm，加工进给为1000-2000mm/min。CNC工艺能够较为精确地将盲孔220加工到需要的尺寸。加工出盲孔220之后进行抛光工艺，设计专用扫光治具保护玻璃外形，采用真空吸附来固定玻璃，抛光设备的转速为：上盘260-280r/min，下盘：30-50r/min，研磨粉浓度：1.06g/ml，抛光时间：40-60min/模。

其中，侧面211在盲孔220的孔径方向上的尺寸为0.5mm-3.0mm。

优选地，盲孔220的开口处设置倒圆角。盲孔220与玻璃面板200连接处设置倒圆角，使得盲孔220形状更为美观，且触感更好，减小刮手的可能。

进一步地，盲孔210的底面222边缘处设置倒圆角。在本实施例中，底面212为圆角矩形，在其他实施例中，底面可以为圆形，方形等其他形状。

在本实施例中，玻璃面板200的厚度与盲孔210的深度之差小于0.28mm。在本实施例中，玻璃面板200内表面对应盲孔220的位置贴合固定有指纹传感器。 现有技术中，终端所使用的玻璃面板的厚度最薄能够达到0.4-0.5mm，而指纹传感器能够穿透的玻璃面板的厚度为0.26-0.28mm，当玻璃面板200的厚度与盲孔220的深度之差小于0.28mm时，能够保证用户的手指触摸盲孔220时实现指纹识别功能。

本发明的玻璃面板200及具有该玻璃面板200的终端100，通过在终端100的玻璃面板200表面开设盲孔，盲孔的孔径沿其深度方向逐渐减小，从而能够降低盲孔区域的应力集中，减小对玻璃面板强度的影响；并且，玻璃面板的外表面上不会存在缝隙，减少了污垢的进入；将电子器件设置在玻璃面板的内表面对应盲孔的位置，使得触摸屏的玻璃面板不用开设通孔也可以实现智能化的功能；并且不用使用两块玻璃进行加工制作，降低了终端的厚度，节省了制造成本。盲孔与玻璃面板连接处设置倒圆角，使得盲孔形状更为美观，且触感更好，减小刮手的可能；当玻璃面板200的厚度与盲孔的深度之差小于0.28mm时，能够保证用户的手指触摸盲孔时实现指纹识别功能。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。