触摸屏、显示装置及其制作方法与流程

本发明涉及显示技术领域，具体涉及一种触摸屏、显示装置及其制作方法。

背景技术：

全贴合即是以水胶或光学胶将面板与触摸屏以无缝隙的方式完全黏贴在一起。相较于框贴来说，全贴合技术取消了屏幕间的空气，这有助于减少显示面板和玻璃之间的反光，可以让屏幕看起来更加通透，增强屏幕的显示效果。

但是由于触摸屏强化玻璃两面的强化程度不一致，因此会导致两面存在应力差，导致玻璃翘曲，特别是OGS(OneGlassSolution)触摸屏翘曲过后的全贴合将会存在胶水peelingforce不足，开胶的风险。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种触摸屏、显示装置及其制作方法，本发明可以避免触摸屏出现开胶的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案：

第一方面，本发明提供了一种触摸屏，包括：依次层叠设置的基板、导电膜层和绝缘层；

所述绝缘层远离所述基板的一面形成有用于增大所述绝缘层表面积的至少一个凸起结构。

可选地，所述凸起结构为圆台、棱台、长方体、球冠、圆锥、圆柱和棱柱中的一种或多种。

可选地，所述凸起结构为棱台。

可选地，所述触摸屏包括可视区和非可视区；

所述凸起结构在所述非可视区的分布密度大于在所述可视区的分布密度。

可选地，所述凸起结构与所述绝缘层一体成型设置。

第二方面，本发明还提供了一种显示装置，包括显示屏和如上面所述的触摸屏；

其中，所述显示屏与所述触摸屏带有凸起结构的一面通过胶质粘合物进行贴合。

可选地，所述胶质粘合物包括水胶和/或光学胶。

可选地，所述显示屏包括液晶显示模组和/或有机发光二极管显示屏。

第三方面，本发明还提供了一种如上面所述的触摸屏的制作方法，包括：

在基板上形成导电膜层；

在所述导电膜层上形成绝缘层；

在所述绝缘层远离所述基板的一面形成用于增大所述绝缘层表面积的至少一个凸起结构。

可选地，所述凸起结构为棱台。

由上述技术方案可知，本发明提供的触摸屏，在绝缘层远离基板的一面形成有用于增大绝缘层表面积的至少一个凸起结构，从而在将该触摸屏与显示屏通过胶质粘合物贴合时，这些凸起结构能够增大触摸屏与胶质粘合物的接触面积，进而可以增加触摸屏与显示屏的剥离力，避免触摸屏出现开胶的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得 其他的附图。

图1是本发明实施例一提供的触摸屏的一种结构示意图；

图2是触摸屏与显示屏通过胶质粘合物贴合后的示意图；

图3和图4是棱台凸起结构的立体示意图；

图5是本发明实施例一提供的触摸屏的另一种结构示意图；

图6是本发明实施例三提供的触摸屏制作方法的流程图；

图1～图6中，各附图标记为：

100表示触摸屏，10表示基板；20表示导电膜层；30表示绝缘层；40表示黑色油墨层；50表示金属线路层；60表示透明绝缘层；300表示显示屏；200表示胶质粘合物；a表示凸起结构；s₁、s₂、s₃、s₄、s₅分别表示棱台凸起结构各个侧面以及顶面的面积，s₆表示两个凸起结构之间的沟道截面的面积；f₁、f₂、f₃、f₄、f₅分别表示棱台凸起结构各个侧面以及顶面的受力，f₆表示两个凸起结构之间的沟道截面的受力。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

图1示出了本发明实施例一提供的触摸屏的结构示意图。参见图1，本发明实施例一提供了一种触摸屏100，该触摸屏100包括：依次层叠设置的基板10、导电膜层20和绝缘层30；这里导电膜层20可以为氧化铟锡ITO导电薄膜；

所述绝缘层30远离基板10的一面形成有用于增大所述绝缘层30 表面积的至少一个凸起结构a。

这里，所述凸起结构a可以为长方体、球冠、圆锥、圆柱、棱柱、棱台和圆台中的一种或多种。

参见图2，当将本实施例提供的触摸屏100与显示屏300采用胶质粘合物200进行贴合时，所述凸起结构用于增大触摸屏100与胶质粘合物200的接触面积。这里，所述胶质粘合物200可以为水胶OCR(Optical Clear Resin，OCR)或光学胶OCA(Optical Clear Adhesive，OCA)；所述显示屏300可以为液晶显示模组LCM(LCD Module，LCM)或有机发光二极管显示屏OLED(Organic Light-Emitting Diode，OLED)。

从上面描述可知，本实施例提供的触摸屏，在绝缘层远离基板的一面形成有用于增大绝缘层表面积的至少一个凸起结构，从而在将该触摸屏与显示屏通过胶质粘合物贴合时，这些凸起结构能够增大触摸屏与胶质粘合物的接触面积，进而可以增加触摸屏与显示屏的剥离力，避免触摸屏出现开胶的问题。

在一种优选实施方式中，所述凸起结构a为棱台结构。棱台结构相对于其他结构具有表面积更大、受力分散更均匀的优势，下面具体结合图2至图4进行分析。

图3和图4为四棱台结构的立体示意图。参见图2和图3，当凸起结构a为棱台结构时，每个凸起结构与胶质粘合物200的接触面积为s₁+s₂+s₃+s₄+s₅，包括四个侧面的面积(s₁+s₂+s₃+s₄)和一个顶面的面积s₅。参见如2，当绝缘层远离基板的一面形成有多个凸起结构a时，任一两个凸起结构a之间还形成有间隙面积s₆，对于图2所述的触摸屏100，上面有5个凸起结构，各个凸起结构等间隔分布，那么触摸屏100与胶质粘合物200的接触面积总共为5×(s₁+s₂+s₃+s₄+s₅)+4×s₆。假设凸起结构a中与顶面相对的底面的面积为s₅’(图中未示出)，那么形成有凸起结构的触摸屏100与胶质粘合物200的接触面积5×(s₁+s₂+s₃+s₄+s₅)+4×s₆明显要远大于未形成有凸起结构的触摸屏100与胶质 粘合物200的接触面积5×s₅’+4×s₆。另外，由于棱台结构包括四棱台、五棱台、六棱台和N棱台，因此当棱台的侧面越多时，其表面积也越大，故与胶质粘合物200的接触面积也越大，故相对于其他的凸起结构，棱台结构更具优势。

参见图2和图4，当凸起结构a为棱台结构时，棱台结构的四个侧面以及顶面可以协助分散受力，参见图4，四个侧面的受力分别为f₁、f₂、f₃和f₄，顶面的受力为f₅。由于图4是立体图，受力方面无法准确标注，具体可参见图2所示的方向箭头。对于图2所述的触摸屏100，上面有5个凸起结构，每个凸起结构会有5方向上的受力分散。另外，任意两个凸起结构之间的空隙也会形成受力分散，如图2中的f₆。另外，由于棱台结构包括四棱台、五棱台、六棱台和N棱台，因此当棱台的侧面越多时，其受力分散状况也越好，故相对于其他的凸起结构，棱台结构更具优势。

参见图2，在通过水胶200将触摸屏100与显示屏300进行贴合时，形成在触摸屏100绝缘层上的棱台凸起结构不但可以若干倍地增加触摸屏100与水胶200的接触面积，而且在贴合之后，还可以改善显示屏300的受力状况。尤其是当显示屏300为液晶显示模组时，采用棱台凸起结构可以使得贴合后的液晶显示模组由原来的单一方向受力改变为多方向受力，尤其是棱台结构各个侧面上的受力，这样可有效降低液晶显示模组因受力集中而导致的液晶排布扭曲出现的黄斑，泛白等显示缺陷。

从上面描述可知，本实施例提供的触摸屏，在绝缘层上形成若干个凸起结构，这样在利用水胶将触摸屏与显示屏贴合后，可以增加水胶与触摸屏的接触面积，大大增加了贴合后显示屏的剥离力，有效降低因玻璃翘曲而导致的水胶剥离。另一方面贴合后由原来的单一方向受力，增加为多方向分散受力，受力面积增加以及受力方向增加可有效降低显示屏尤其是液晶显示模组因受力集中而导致的扭曲黄斑，泛 白等显示缺陷。

在一种可选实施方式中，参见图5，所述触摸屏包括可视区(A-A区)和非可视区(非A-A区)，其中，非可视区对应金属走线区。

由于因玻璃翘曲而导致的水胶剥离情况多发生在触摸屏四周的非可视区，因此，为了进一步防止出现水胶剥离，优选地，所述凸起结构在所述非可视区的分布密度大于在所述可视区的分布密度，这样由于非可视区的凸起结构分布较为密集，因此在通过水胶与显示屏贴合时，触摸屏的非可视区能够与水胶具有更大的接触面积，因而具有更大的剥离力，故可有效避免触摸屏出现开胶的问题。

在一种可选实施方式中，为了简化工艺，所述凸起结构与所述绝缘层一体成型设置。

参见图5，可视区(A-A区)的凸起结构的分布密度低于非可视区(非A-A区)的凸起结构的分布密度。

参见图5，所述触摸屏还包括黑色油墨层40和金属线路层50；所述黑色油墨层40形成在所述基板10与非可视区对应的区域上；所述金属线路层50设置在所述黑色油墨层40上，并对应非可视区。

参见图5，本实施例提供的触摸屏，在绝缘层上形成凸起结构。凸起结构的高度h最大可为绝缘层的厚度，沟道线宽(两个凸起结构之间的宽度)可以和凸起结构上顶面的宽度相等，实际设计值可为最小几微米变化到几百微米，由于蚀刻技术可形成棱台斜侧面，具体棱台形状可根据实际技术要求设计。贴合后水胶与触摸屏接触面积可实现若干倍的增加，大大增加了贴合后屏幕的剥离力，有效降低玻璃翘曲而导致的水胶剥离。另一方面贴合后由原来的单一方向受力，改变为多方向分散受力，例如增加了棱台侧面斜面方面受力，传导受力面积增加以及受力方向增加可有效降低液晶显示模组受力集中而导致的扭曲黄斑，泛白等显示缺陷。

实施例二

本发明实施例二提供了一种显示装置，参见图2，包括显示屏300和如上述实施例所述的触摸屏100；

其中，所述显示屏300与所述触摸屏100带有凸起结构的一面通过胶质粘合物200进行贴合。这里，所述胶质粘合物200可以为水胶或光学胶。所述显示屏300包括液晶显示模组和/或有机发光二极管显示屏。

本实施例提供的显示装置，由于采用了上述实施例所述的触摸屏，因此具有不易开胶的优势。

实施例三

本发明实施例三提供了一种触摸屏的制作方法，用于制作如上述实施例所述的触摸屏。具体地，参见图6，该方法包括如下步骤：

步骤101：在基板上形成导电膜层。

在本步骤中，可以在基板上形成氧化铟锡ITO导电薄膜，得到导电膜层。

步骤102：在所述导电膜层上形成绝缘层。

步骤103：在所述绝缘层远离所述基板的一面形成用于增大所述绝缘层表面积的至少一个凸起结构。

在本步骤中，在绝缘层远离所述基板的一面形成用于增大所述绝缘层表面积的至少一个凸起结构，具体包括：

先形成绝缘层，然后对绝缘层进行光刻，以形成在绝缘层表面形成至少一个凸起结构；

进一步地，所述触摸屏包括可视区(A-A区)和非可视区(非A-A区)，其中，非可视区对应金属走线区。

参见图5，采用采用本实施例所述方法形成了触摸屏100，将触摸屏100通过胶质粘合物200与显示屏300贴合。其中，触摸屏100包括基板10，导电膜层20(也即触控层)，绝缘层30、黑色油墨层40、金属线路层50和透明绝缘层60。其中触控层位于基板上，以5mask工艺为例说明如下：通过光刻技术依次形成黑色油墨层40、金属线路 层50、透明绝缘层60，导电膜层20，绝缘层30。本实施例所述的制作方法，无需额外增加工艺制程，工艺简单，易于实现。

进一步地，将触摸屏与液晶显示模组进行贴合的过程如下：首先将胶质粘合物如水胶涂敷在触摸屏上，通过真空脱泡与预固化使得两者充分接触，然后贴合液晶显示模组，在真空环境下贴合，固化。

采用本实施例形成的触摸屏具有如下优势：

第一，通过光刻技术，在绝缘层表面形成凸起结构，实现贴合接触面积的增加，增加了剥离力。

第二，凸起结构具有斜侧面，可使得受力分散，减少液晶显示模组的变形量。

第三，无需经过额外工艺制程就可达到增加剥离力与减轻屏幕受力弯曲造成的显示缺陷，不影响良率以及无需额外成本就可实现，大大提高全贴合显示屏市场竞争力。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不 仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。