拉延模的反向增料工艺的制作方法

本发明涉及汽车外覆盖件冷冲压的技术领域，更具体地说，本发明涉及一种拉延模的反向增料工艺。

背景技术：

同种类型凹坑特征或结构特征存在拉延过程与拉延结束后开裂问题。凹坑在外覆盖件外表面圆角附近，影响外覆盖件表面质量，形成外观面缺陷，使得整车外部美观度与客户满意度下降；在现有技术中，解决该问题方法多为修改现有凹坑特征，降低深度，增大面积等方案，由此方案带来迫使功能面调整，及后续装配问题等系列问题。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种拉延模的反向增料工艺。

为了实现上述发明目的，本发明采用了以下技术方案：

本发明涉及一种拉延模的反向增料工艺，选择具有凹坑的制件，其特征在于包括以下步骤：

(1)在制件上提取凹坑的底表面，取消底表面的裁剪特征得到完整的提取面；

(2)将凹坑的中心点投影到所述提取面上得到投影点；

(3)以所述投影点为中心，以凹坑的直径为半径沿着所述凹坑的凹口方向画球得到球面；

(4)对所述球面与制件相交的区域进行倒圆角，得到拉延模的加工用面(即工艺数模)。

其中，在步骤(2)中，所述中心点通过法向投影到所述提取面上。

其中，在步骤(3)中，所述凹坑的直径以所述凹坑的上表面的直径计。

其中，所述凹坑的深宽比为0.15～0.50，所述深宽比以深度与凹坑的上表面的比值计。

其中，所述凹坑呈凹台形，并且所述凹坑的上表面的直径大于所述凹坑的底表面的直径。

其中，所述凹坑的制件为汽车侧围外板。

与现有技术相比，本发明所述的拉延模的反向增料工艺具有以下有益效果：

本发明的拉延模的反向增料工艺能够有效的解决制件局部在拉延过程中与拉延结束后开裂问题，并能最大限度的降低拉延与后续成型对制件外观表面的影响。

附图说明

图1为实施例1的侧围外板制件的结构示意图。

图2为图1中沿A-A方向的横截面结构示意图。

图3为图1中沿B-B方向的横截面结构示意图。

图4为未反向增料的拉延工艺得到的表面的模拟结果(·表示失效)。

图5为未反向增料的拉延工艺并整形后的表面的模拟结果(▲表示开裂)。

图6为拉伸量与表面质量的关系(未反向增料的拉延工艺)。

图7为图2中的凹坑反向增料后的结构示意图(图中虚线所示)。

图8为图3中的凹坑反向增料后的结构示意图(图中虚线所示)。

图9为反向增料工艺的4个步骤示意图。

图10为侧围外板的拉延模加工用面的示意图。

图11为侧围外板成品的结构示意图。

图12为本发明的拉延工艺得到的表面的模拟结果。

图13为本发明的拉延工艺并整形后的表面的模拟结果(·表示失效)。

具体实施方式

以下将结合具体实施例对本发明所述的拉延模的反向增料工艺做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

实施例1

在本实施例中选取的具有凹坑的制件处理对象为如图1～3所示的某汽车项目的侧围外板A柱局部的区域，可以看出在该A柱局部的区域，沿A-A方向或B-B方向看，凹坑均较深，具有较大的深宽比，如果直接依照该制件的表面特征来作为拉延模的加工用面(即工艺数模)，过拉延区域做大，后续整理将影响外表面质量，如图4～5的模拟结果显示，拉延将导致局部失效(局部两点开裂)，而整形后将会导致局部严重的开裂。图6总结了该拉伸与表面质量的关系图。为了解决该凹坑制件在拉延过程或结束后的开裂问题，本申请的发明人经过深入的合作研究提出了一种反向增料工艺，如图2～3所示的凹坑，经过反向增料工艺后可以得到如图7～8所示的凸包特征。对于本实施例中的反向增料工艺，如图9所示的那样，主要包括以下4个步骤：a在制件上提取凹坑的底表面，取消底表面的裁剪特征得到完整的提取面；b将凹坑的中心点法向投影到所述提取面上得到投影点；c以所述投影点为中心，以凹坑的直径为半径沿着所述凹坑的凹口方向画球得到球面；d对所述球面与制件相交的区域进行倒圆角，得到拉延模的加工用面(即工艺数模)。以侧围外板为例，图10为通过反向增料工艺得到的局部工艺数模，图11为通过图10所述的工艺数模得到的侧围外板成品的局部示意图。图12示出了利用图10所述的工艺数模进行拉延模拟所得到的表面情况，其中未出现失效以及开裂的情况，拉延结果较好，而如图13所示，通过整形也保持了良好的外观表面，仅仅发生了局部失效，可见采用本实施的反向增料工艺能够最大程度的降低拉延与后续整理对制件外观表面的影响。

对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。