一种腔体滤波器调试系统及方法与流程

1.本发明涉及腔体滤波器领域，更具体地说，涉及一种腔体滤波器调试系统及方法。


背景技术：

2.基站是移动通信的基石，5g基站的覆盖范围相比4g基站大幅缩小，进入5g时代，基站将随处可见。滤波器是基站设备中的重要期间，起到滤除干扰信号得到有用信号的作用，随着商业电磁场仿真软件的普遍运用，滤波器的设计套路变得非常固定。常见的商业软件都可以进行原理电路综合以及滤波器结构的优化仿真。然而，对于复杂结构的滤波器，由于设计参数太多，对结构进行优化是一个费时费力的过程。为此，各种各样的计算机辅助设计技术相继出现，给滤波器的仿真设计提供了新的思路。在滤波器的实际调试过程中，由于设计的不精确性，加工误差的存在，以及滤波器本身的调谐要求，滤波器生产后的调试都是不可避免的。传统的调试方法依赖于熟练调试工人的经验，不仅费时费力，而且对于高阶复杂的滤波器几乎无能为力。
3.滤波器的调试制约着整个生产的周期，而随着科学技术的快速发展，有效指导调试人员的计算机辅助调试技术越来越趋向于人们的选择。腔体滤波器自动调试技术应运而生，目前的调试自动调试软件较为单一，只能进行有限的自动调试,且自动机辅调试过程中，通过腔体滤波器上的螺杆进行调节时，长期使用易造成螺杆发生磨损、锈蚀等，不方便使用。


技术实现要素：

4.1.要解决的技术问题
5.针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种腔体滤波器调试系统及方法，它改进了计算速度，使用c++编程语言，采用多线程技术，提高数据计算及处理效率，通过粗精结合多种调试模式，相比单一的调试模式，适应各种产品，效率更高，通过集成仪表自动设置功能，可快速适应新产品导入，提高新产品导入效率，且集成机器人自动调试，与机器人进行交互，减少人力投入，节省成本，通过调试机器人驱动调试机械手旋转螺杆，并至转动过程中，注气机构将气体注入到绝磁囊内使其鼓起，使绝磁粉末分散开来，使两个磁石在相互排斥作用下挤压润滑油喷出，并顺着棉麻纤维流出，实现对螺杆进行润滑，方便其操作使用。
6.2.技术方案
7.为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
8.一种腔体滤波器调试方法，包括以下步骤：
9.s1、启动腔体滤波器，进入粗调滤波器调试功能，计算出第一误差值，进行机器人自动调试，直到计算出最小的第一误差值；
10.s2、所述粗调滤波器调试功能结束后，进入精调波器调试功能，计算出第二误差值，进行所述机器人自动调试，直到计算出最小的第二误差值；其中所述最小的第二误差值
小于所述最小的第一误差值。
11.进一步的，所述计算出最小的第一误差值的步骤包括：当第一误差值小于第一阈值，判断所述第一误差值为所述最小的第一误差值；所述计算出最小的第二误差值的步骤包括：当第二误差值小于第二阈值，判断所述第二误差值为所述最小的第二误差值；其中，所述第二阈值小于所述第一阈值。
12.进一步的，所述s1还包括以下步骤：
13.s11、触发矢量网络分析仪，获取腔体滤波器数据信息；
14.s12、通过粗调算法计算出所述第一误差值；
15.s13、发送给机器人指令，使所述机器人通过机械手根据所述第一误差值调节所述腔体滤波器的螺杆以进行调试；
16.s14、所述机器人动作执行完毕，反馈给控制组件。
17.进一步的，所述s13还包括：根据所述第一误差值调节所述腔体滤波器的多个螺杆以进行调试。
18.进一步的，所述s2还包括以下步骤：
19.s21、触发矢量网络分析仪，获取腔体滤波器数据信息；
20.s22、通过精调算法算出所述第二误差值；
21.s23、发送给机器人指令，使所述机器人通过机械手根据所述第二误差值调节所述腔体滤波器的螺杆以进行调试；
22.s24、所述机器人动作执行完毕，反馈给控制组件；
23.重复s21至s24，直至达到满足调试指标。
24.进一步的，所述s23还包括：根据所述第二误差值调节所述腔体滤波器的多个螺杆中优先级最高的螺杆以进行调试。
25.进一步的，当进行所述粗调滤波器调试功能，所述机器人自动调试对所述腔体滤波器的多个螺杆的每一个螺杆调节第一次数；当进行所述精调波器调试功能，所述机器人自动调试对所述腔体滤波器的所述多个螺杆的每一个螺杆调节第二次数；所述第二次数大于等于所述第一次数。
26.一种腔体滤波器调试系统，用于执行权利要求1至7任一项所述的一种腔体滤波器调试方法，所述腔体滤波器调试系统包括固定桌面，所述固定桌面的上端安装有腔体滤波器，所述腔体滤波器的前端转动连接有两个螺杆，所述固定桌面的上端安装有显示装置，所述腔体滤波器与显示装置之间通过信号连接，所述固定桌面的上端安装有调试机器人，所述调试机器人位于腔体滤波器的前侧，所述调试机器人的左右两端均转动连接有调试机械手，所述调试机械手与螺杆的外端紧密接触，可以实现通过调试机器人驱动调试机械手旋转螺杆进行调节，实现腔体滤波器的调试，并将调试过程中的数据变化传输到下显示装置上，方便观察。
27.进一步的，所述调试机械手内安装有润滑球，所述润滑球内固定连接有挤压膜，所述挤压膜与润滑球之间填充有润滑油，所述润滑球外端开凿有释放孔，所述释放孔内壁固定连接有运动型喷射瓶嘴，所述释放孔的外端固定连接有喷射管，且喷射管与释放孔的内部相连通，所述喷射管与调试机械手的内壁固定连接，所述喷射管与调试机械手的外侧相连通，所述喷射管内固定连接有棉麻纤维，所述挤压膜的一端与润滑球的内壁均固定连接
有磁石，所述润滑球内固定连接有绝磁囊，所述绝磁囊内填充有绝磁粉末，所述绝磁囊位于两个磁石之间，所述绝磁囊的后端设置有注气机构，调试机械手旋转螺杆进行调节时，注气机构将气体注入到绝磁囊内，使绝磁囊鼓起，导致绝磁粉末分散开来，不能对两个磁石之间的磁性进行隔绝，通过两个磁石之间的相互排斥，推动挤压膜向后端运动，挤压润滑油经过运动型喷射瓶嘴喷出，进入到喷射管内，然后顺着棉麻纤维在其的引导下流出，对螺杆进行润滑，方便其操作使用。
28.进一步的，所述注气机构包括注气筒，所述注气筒与调试机械手的内壁固定连接，所述注气筒与调试机械手的后侧相连通，所述注气筒的后端为开口设置，所述注气筒内滑动连接有活塞，所述活塞的后端固定连接有按压杆，所述注气筒的前端固定连接有注气管，所述注气管的前端贯穿润滑球与绝磁囊固定连接，且注气管与绝磁囊内部相连通，所述活塞的前端与注气筒的内壁之间固定连接有弹簧，调试机械手调节螺杆时，挤压按压杆向注气筒内部运动，推动活塞向注气筒内部运动，挤压其内部空气，并通过注气管进入到绝磁囊内使其鼓起。
29.3.有益效果
30.相比于现有技术，本发明的优点在于：
31.本方案改进了计算速度，使用c++编程语言，采用多线程技术，提高数据计算及处理效率，通过粗精结合多种调试模式，相比单一的调试模式，适应各种产品，效率更高，通过集成仪表自动设置功能，可快速适应新产品导入，提高新产品导入效率，且集成机器人自动调试，与机器人进行交互，减少人力投入，节省成本，通过调试机器人驱动调试机械手旋转螺杆，并至转动过程中，注气机构将气体注入到绝磁囊内使其鼓起，使绝磁粉末分散开来，使两个磁石在相互排斥作用下挤压润滑油喷出，并顺着棉麻纤维流出，实现对螺杆进行润滑，方便其操作使用。
附图说明
32.图1为本发明的调试系统流程示意图；
33.图2为本发明的粗调功能流程示意图；
34.图3为本发明中精调功能流程示意图；
35.图4为本发明中软件的界面示意图；
36.图5为本发明中调试模式的界面示意图；
37.图6为本发明中产品输入的界面示意图；
38.图7为本发明中料号选择的界面示意图；
39.图8为本发明中腔体滤波器的结构示意图；
40.图9为本发明中调试机器人的结构示意图；
41.图10为本发明中调试机械手的结构示意图；
42.图11为图10中a处放大的结构示意图。
43.图中标号说明：
44.1、固定桌面；100、腔体滤波器；101、粗调滤波器调试功能；102、精调波器调试功能；103、机器人自动调试；104、螺杆；2、显示装置；3、调试机器人；4、调试机械手；5、润滑球；6、挤压膜；7、磁石；8、绝磁囊；9、棉麻纤维；10、运动型喷射瓶嘴；11、喷射管；12、注气管；13、
注气筒；14、活塞；15、按压杆；16、弹簧。
具体实施方式
45.下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本发明保护的范围。
46.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
47.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
48.实施例：
49.请参阅图1
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8，一种腔体滤波器调试方法，包括以下步骤：
50.s1、启动腔体滤波器100，进入粗调滤波器调试功能101，计算出第一误差值，进行机器人自动调试103，直到计算出最小的第一误差值；
51.s2、粗调滤波器调试功能101结束后，进入精调波器调试功能102，计算出第二误差值，进行机器人自动调试103，直到计算出最小的第二误差值；其中最小的第二误差值小于最小的第一误差值。
52.计算出最小的第一误差值的步骤包括：当第一误差值小于第一阈值，判断第一误差值为最小的第一误差值；计算出最小的第二误差值的步骤包括：当第二误差值小于第二阈值，判断第二误差值为最小的第二误差值；其中，第二阈值小于第一阈值。
53.s1还包括以下步骤：
54.s11、触发矢量网络分析仪，获取腔体滤波器100数据信息；
55.s12、通过粗调算法计算出第一误差值；
56.s13、发送给机器人指令，使机器人通过机械手根据第一误差值调节腔体滤波器100的螺杆104以进行调试；
57.s14、机器人动作执行完毕，反馈给控制组件。
58.s13还包括：根据第一误差值调节腔体滤波器100的多个螺杆104以进行调试。
59.s2还包括以下步骤：
60.s21、触发矢量网络分析仪，获取腔体滤波器100数据信息；
61.s22、通过精调算法算出第二误差值；
62.s23、发送给机器人指令，使机器人通过机械手根据第二误差值调节腔体滤波器100的螺杆104以进行调试；
63.s24、机器人动作执行完毕，反馈给控制组件；
64.重复s21至s24，直至达到满足调试指标。
65.s23还包括：根据第二误差值调节腔体滤波器100的多个螺杆104中优先级最高的螺杆104以进行调试。
66.当进行粗调滤波器调试功能101，机器人自动调试103对腔体滤波器100的多个螺杆104的每一个螺杆104调节第一次数；当进行精调波器调试功能102，机器人自动调试103对腔体滤波器100的多个螺杆104的每一个螺杆104调节第二次数；第二次数大于等于第一次数。
67.一种腔体滤波器调试系统，用于执行权利要求1至7任一项的一种腔体滤波器调试方法，腔体滤波器调试系统包括固定桌面1，固定桌面1的上端安装有腔体滤波器100，腔体滤波器100的前端转动连接有两个螺杆104，固定桌面1的上端安装有显示装置2，腔体滤波器100与显示装置2之间通过信号连接，固定桌面1的上端安装有调试机器人3，调试机器人3位于腔体滤波器100的前侧，调试机器人3的左右两端均转动连接有调试机械手4，调试机械手4与螺杆104的外端紧密接触，可以实现通过调试机器人3驱动调试机械手4旋转螺杆104进行调节，实现腔体滤波器100的调试，并将调试过程中的数据变化传输到下显示装置2上，方便观察。
68.调试机械手4内安装有润滑球5，润滑球5内固定连接有挤压膜6，挤压膜6与润滑球5之间填充有润滑油，润滑球5外端开凿有释放孔，释放孔内壁固定连接有运动型喷射瓶嘴10，释放孔的外端固定连接有喷射管11，且喷射管11与释放孔的内部相连通，喷射管11与调试机械手4的内壁固定连接，喷射管11与调试机械手4的外侧相连通，喷射管11内固定连接有棉麻纤维9，挤压膜6的一端与润滑球5的内壁均固定连接有磁石7，润滑球5内固定连接有绝磁囊8，绝磁囊8内填充有绝磁粉末，绝磁囊8位于两个磁石7之间，绝磁囊8的后端设置有注气机构，调试机械手4旋转螺杆104进行调节时，注气机构将气体注入到绝磁囊8内，使绝磁囊8鼓起，导致绝磁粉末分散开来，不能对两个磁石7之间的磁性进行隔绝，通过两个磁石7之间的相互排斥，推动挤压膜6向后端运动，挤压润滑油经过运动型喷射瓶嘴10喷出，进入到喷射管11内，然后顺着棉麻纤维9在其的引导下流出，对螺杆104进行润滑，方便其操作使用。
69.注气机构包括注气筒13，注气筒13与调试机械手4的内壁固定连接，注气筒13与调试机械手4的后侧相连通，注气筒13的后端为开口设置，注气筒13内滑动连接有活塞14，活塞14的后端固定连接有按压杆15，注气筒13的前端固定连接有注气管12，注气管12的前端贯穿润滑球5与绝磁囊8固定连接，且注气管12与绝磁囊8内部相连通，活塞14的前端与注气筒13的内壁之间固定连接有弹簧16，调试机械手4调节螺杆104时，挤压按压杆15向注气筒13内部运动，推动活塞14向注气筒13内部运动，挤压其内部空气，并通过注气管12进入到绝磁囊8内使其鼓起。
70.在本发明中，相关的技术人员在使用时，首先通过调试机器人3驱动调试机械手4旋转螺杆104进行调节，实现腔体滤波器100的调试，并将调试过程中的数据变化传输到下显示装置2上，方便观察，调试机械手4旋转螺杆104进行调节时，挤压按压杆15向注气筒13内部运动，推动活塞14向注气筒13内部运动，挤压其内部空气，并通过注气管12进入到绝磁囊8内使其鼓起，导致绝磁粉末分散开来，不能对两个磁石7之间的磁性进行隔绝，通过两个
磁石7之间的相互排斥，推动挤压膜6向后端运动，挤压润滑油经过运动型喷射瓶嘴10喷出，进入到喷射管11内，然后顺着棉麻纤维9在其的引导下流出，对螺杆104进行润滑，方便其操作使用。
71.以上所述；仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。