一种2000级高炉悬料事故的预测及处理方法与流程

1.本发明涉及化工高炉炼铁领域，具体涉及一种2000级高炉悬料事故的预测及处理方法。


背景技术：

2.炉料停止下降，其延续时间超过2批料以上时，称为悬料。它可分为上部悬料、下部悬料、热悬料、凉悬料和顽固悬料。顽固悬料是指坐料三次和三次以上的悬料。有的又称悬料在4h以上者为恶性悬料。一般悬料高炉只接受部分风量，只需要减氧减风就可以坐料，严重悬料则高炉不接受风量，需要放风强行坐料，严重影响高炉顺行。因此非常有必要找到一种高炉悬料的预测方法，在高炉悬料产生前及时进行预警，提醒操作人员及时进行调节和控制，从而将高炉悬料事故消灭在萌芽状态。
3.近年来，随着高炉大型化和装备水平的提高，设备功能在不断进步和完善。与此同时，高炉精料水平也显著提高，操作技术也有了很大的进步。在高炉生产中出现顽固悬料这类异常炉况已大为减少。但是，由于高炉生产系统十分庞杂，影响因素众多，有时几个不利因素不期而遇，可能会出现“祸不单行”，还是有可能酿成顽固悬料事故，给高炉生产带来巨大损失。
4.现有技术方案中，为了对悬料现象进行预测，相关研究人员研究出采用数学算法对高炉悬料进行预测的技术方案，如采用二叉树分类器算法、孪生超球支持向量方法、pca-ica过程监测方法对高炉过程进行监测并设计出故障辨识指标、以及设计abc(人工蜂群)算法对极限学习机(elm)的输入权值和隐层阈值进行了参数优化，建立了最优极限学习机模型，并将实际生产数据带入最优极限学习机模型进而实现对高炉故障进行诊断。然而，这些方法均是采用数学算法进行高炉故障的诊断，缺乏高炉工艺规则的支撑，系统的漏报率和误报率很高，而且对电脑的性能要求很高。
5.因而，现有技术方案中缺少一种不依赖于电脑性能、针对高炉的实时数据，结合各个高炉的案例特征，对高炉的悬料进行精准预测的技术方案。


技术实现要素：

6.因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的缺少一种不依赖于电脑性能、针对高炉的实时数据，结合各个高炉的案例特征，对高炉的悬料进行精准预测的技术方案缺陷，从而提供一种2000级高炉悬料事故的预测及处理方法。
7.第一方面，根据本技术实施例提供一种2000级高炉悬料事故的预测方法，包括：
8.步骤s12、获取高炉的当前运行参数，及上一个采集时刻采集到的风量、风压、顶压、压差以及截止当前预设时间段内料尺发生呆滞现象的次数；所述当前运行参数包括当前风量、当前风压、当前顶压和当前压差；
9.步骤s141、判断当前风量、当前风压、当前顶压及当前压差是否满足：当前风量较上一个采集时刻的风量变化幅度小于目标风量变化值，且当前风压较上一个采集时刻的风
压变化幅度大于目标风压变化值，当前压差较上一个采集时刻的压差变化幅度大于目标压差变化值；当前顶压较上一个采集时刻的顶压变化幅度大于目标顶压变化值；且
10.步骤s142、如果满足，继续判断当前风压、当前顶压、当前压差是否还满足：当前风压与参考风压的差值大于目标风压差值，当前顶压与参考顶压的差值大于目标顶压差值，当前压差与参考压差的差值大于目标压差差值；
11.步骤s143、如果满足，则继续判断截止当前预设时间段内料尺发生呆滞现象的次数是否超过目标呆滞次数；
12.如果截止当前预设时间段内料尺发生呆滞现象的次数超过目标呆滞次数，则确定当前运行状况为发生悬料现象前的征兆。
13.在一个实施例中，所述上一个采集时刻为当前时刻之前的30分钟，所述预设时间段为不低于当前时刻之前的2小时。
14.在一个实施例中，所述目标风量变化值为20nm3/min，所述目标风压变化值为10kpa，所述目标压差变化值为7kpa，所述目标顶压变化值为3kpa。
15.在一个实施例中，所述目标风压差值为20kpa，所述目标顶压差值为5kpa，目标压差差值为15kpa；
16.在一个实施例中，目标呆滞次数为3。
17.在一个实施例中，所述料尺出现呆滞现象的判断标准为：
18.浮尺时料线低于目标料线值，且走料时间高于目标走料时间，且走料速度低于目标走料速度；
19.其中：
20.所述目标料线值为1.2m，所述目标走料时间为2.5min，所述目标走料速度为5.0cm/min。
21.在一个实施例中，所述方法，还包括：
22.获取高炉的历史数据，从所述历史数据中选取2000级别高炉悬料事故的历史案例数据；其中，选取2000级别高炉悬料事故的历史案例数据的标准为：实时探尺值在预设时间段内的下降幅度低于目标下降幅度，且所述下降幅度低于目标下降幅度的持续时间高于2批料的下降时间；
23.针对历史案例数据，分析发生管道事故之前半小时至一小时内风量的变化、风压的变化、顶压变化、压差的变化、十字测温枪温度的变化、顶温变化、热负荷变化、铸铁和铜冷却壁温度的变化、当前风压与参考风压的差值、当前顶压与参考顶压的差值、当前压差与参考压差的差值、以及探尺发生呆滞次数；
24.基于针对所述历史案例数据的分析结果，确定步骤s141、步骤s142及步骤s143三个判断条件。
25.在一个实施例中，所述方法，还包括：
26.确定高炉复风过程中风量和风压、风量和顶压的变化曲线；
27.基于确定的高炉复风过程中风量和风压、风量和顶压的变化曲线，采用线性公式对其进行拟合，得到风压与风量的第一线性关系式、顶压与风量的第二线性关系式；
28.根据当前风量、所述第一线性关系式及第二线性关系式确定对应的参考风压和参考顶压；
29.根据所述参考风压和参考顶压相减得到参考压差。
30.第二方面，根据本技术实施例提供一种2000级高炉悬料事故的处理方法，用于上述任一项确定的当前运行状况为发生悬料现象前的征兆的高炉的运行状况进行调整，所述处理方法，包括：
31.如果高炉当前炉温高于目标炉温，采取第一措施；所述第一措施为：撤风温20-30℃、煤2t/h避让；
32.如果采取述第一措施后高炉内的压差依然高于目标压差值，则以预设速率降低入炉风量；
33.如果高炉下部压差高于目标压差值，并且储渣铁高于目标储渣铁值，则将出渣铁速率提高预设目标幅度；如果焦炭热强度低于目标焦炭强度值，则退矿焦比；
34.如果高炉上部压差高，且高炉原燃料粒度、含粉量异常，则将焦比提高10-15kg/t；
35.如果高炉中部压差高，矿石软熔性能指标不满足矿石软熔性能指标要求，或者说矿石软熔性能异常，则调整原燃料配比。
36.本发明技术方案，具有如下优点：
37.本技术实施例提供的2000级高炉悬料事故的预测方法，基于高炉的当前风量、当前风压、当前顶压及当前压差，依据上一个采集时刻采集到的风量、风压、顶压、压差以及截止当前预设时间段内料尺发生呆滞现象的次数；所述当前运行参数包括当前风量、当前风压、当前顶压和当前压差，并判断是否满足步骤s141、步骤s142和步骤s143的条件，如果满足，则判定当前运行状况为即将发生悬料事故的先兆，可以对高炉悬料事故进行预警，继而及时采取调整措施，进而有效避免了高炉悬料事故的发生。
38.除此之外，本技术实施例提供的2000级高炉悬料事故的预测方法，根据高炉的历史运行参数设定高炉悬料事故发生前的判定条件，作为根据高炉的当前运行参数、上一个采集时刻采集到的风量、风压、顶压、压差以及截止当前预设时间段内料尺发生呆滞现象的次数确定是否发生悬料事故的先兆的判定依据，本方案，根据高炉历史发生悬料事故前的共同特征，制定悬料的预测标准，进而有效确保了对高炉悬料事故发生预测的准确性。
39.本技术实施例提供的2000级高炉悬料事故的处理方法，可以针对即将出现悬料事故的高炉的当前运行状况进行有效处理，有效避免高炉悬料事故的发生，进而将高炉悬料事故消灭在萌芽状态。
附图说明
40.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
41.图1-3分别为本技术一个实施例中提供的2000级高炉悬料事故的预测方法的流程图；
42.图4为本技术一个实施例中2号高炉风量和风压的变化曲线；
43.图5为本技术一个实施例中2号高炉风量和顶压的变化曲线；
44.图6为本技术一个实施例中3号高炉风量和风压的变化曲线；
45.图7为本技术一个实施例中3号高炉风量和顶压的变化曲线；
46.图8为本技术一个实施例中提供的2000级高炉悬料事故的处理方法的流程图。
具体实施方式
47.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
48.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
49.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通，可以是无线连接，也可以是有线连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
50.此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
51.实施例1
52.本技术实施例提供一种2000级高炉悬料事故的预测方法，其特征在于，所述方法，包括：
53.步骤s12、获取高炉的当前运行参数，及上一个采集时刻采集到的风量、风压、顶压、压差以及截止当前预设时间段内料尺发生呆滞现象的次数；所述当前运行参数包括当前风量、当前风压、当前顶压和当前压差；
54.在本技术实施例中，基于高炉的历史案例数据结合当前运行参数及设定时间段内的运行参数来做后续判断高炉是否将发生悬料事故的依据。具体的，设定时间段内的运行参数包括上一个采集时刻采集到的风量、风压、顶压、压差以及截止当前预设时间段内料尺发生呆滞现象的次数，而高炉的历史案例数据的分析结果作为判断是否将发生悬料事故的准则。作为一个具体实施例，可以首先对高炉的历史案例数据做分析，确定出即将发生悬料事故的判断条件，作为一个具体实施例，本技术中根据高炉的历史案例数据确定的判断条件如下步骤s141-步骤s143。
55.步骤s141、判断当前风量、当前风压、当前顶压及当前压差是否满足：当前风量较上一个采集时刻的风量的变化幅度小于目标风量变化值，且当前风压较上一个采集时刻的风压变化幅度大于目标风压变化值，当前压差较上一个采集时刻的压差变化幅度大于目标压差变化值；当前顶压较上一个采集时刻的顶压变化幅度大于目标顶压变化值；且
56.步骤s142、如果满足，继续判断当前风压、当前顶压、当前压差是否还满足：当前风压与参考风压的差值大于目标风压差值，当前顶压与参考顶压的差值大于目标顶压差值，当前压差与参考压差的差值大于目标压差差值；
57.步骤s143、如果满足，则继续判断截止当前预设时间段内料尺发生呆滞现象的次数是否超过目标呆滞次数；
58.在本技术实施例中，在获取到2000级高炉的当前风量、当前风压、当前顶压和当前压差之后，首先判断是否满足第一个判断条件，基于悬料现象发生前，高炉的风量锐减，而风压突然升高；或风压突然升高，但风量没有成比例增加，而是呈一条直线；压差突然升高，顶压略高，因此，设定第一个判断条件是针对当前风量、当前风压、当前顶压及当前压差的，具体的判断条件为当前风量较上一个采集时刻的风量变化幅度小于目标风量变化值，且当前风压较上一个采集时刻的风压变化幅度大于目标风压变化值，当前压差较上一个采集时刻的压差变化幅度大于目标压差变化值；当前顶压较上一个采集时刻的顶压变化幅度大于目标顶压变化值；
59.在获取到的高炉的当前运行参数中的当前风量、当前风压、当前顶压及当前压差满足上一个判断条件之后，基于悬料事故发生之前高炉的入炉风量与料柱透气性指数偏离，即当前入炉风量小，但是实际风压和实际压差已经明显高于参考风压和参考顶压，造成透气性指数显著降低。因而对应的又一个判断条件为当前风压与参考风压的差值大于目标风压差值，当前顶压与参考顶压的差值大于目标顶压差值，当前压差与参考压差的差值大于目标压差差值；
60.进一步的，在本技术实施例中，当针对当前风压、当前顶压、当前压差满足步骤s142中的判断条件之后，继续判断料尺在预设时间段内是否出现呆滞现象，且在预设时间段内出现呆滞现象的次数是否超过目标呆滞次数，目标呆滞次数可根据实际需求设定，如可为3次；在此指出，料尺出现呆滞现象的判断标准是基于料线、走料时间和走料速度来定。
61.步骤s16、如果截止当前预设时间段内料尺发生呆滞现象的次数超过目标呆滞次数，则确定当前运行状况为发生悬料现象前的征兆。
62.在本技术实施例中，当步骤s143的判断结果为截止当前预设时间段内料尺发生呆滞现象的次数超过目标呆滞次数，则确定高炉的当前运行状况为发生悬料现象前的征兆。
63.作为本技术一个可选实施例，涉及到的上一个采集时刻为当前时刻之前的30分钟，如当前压差较上一个采集时刻的压差变化幅度小于目标压差变化值，则可以理解为当前时刻对应的压差较30min前采集到的压差的变化幅度小；再如当前顶压较上一个采集时刻的顶压变化幅度大于目标顶压变化值，则可以理解为当前时刻对应的顶压较30min前采集到的顶压的变化幅度大。
64.作为本技术一个可选实施例，本技术中提及的预设时间段为不低于当前时刻之前的2小时，作为一个可选并且优选实施例，所述预设时间段可以为当前时刻之前的2小时，如本技术中涉及到的“截止当前预设时间段内料尺发生呆滞现象的次数”可为截止当前时刻前2个小时内料尺发生呆滞现象的次数，在此指出，此处列举预设时间段为截止当前时刻2小时仅为了便于描述本技术涉及具体实施例，并非用于对本技术中涉及到的预设时间段的具体限定，同理，针对上一个采集时刻也是为了便于描述具体实施例，也非对上一个采集时刻的具体限定，仅改变上一个采集时刻，和/或预设时间段的具体值，而并未作出创造性劳动的技术方案依然属于本技术的保护范围。
65.进一步的，在本技术实施例中，所述目标风量变化值为20nm3/min，所述目标风压变化值为10kpa，所述目标压差变化值为7kpa，所述目标顶压变化值为3kpa，即在步骤s141
的具体判断条件可为风量变化＜20nm3/min，且风压变化》10kpa，且压差变化》7kpa，顶压变化》3kpa，时间差为30min。
66.与此同时，在本技术实施例中，所述目标风压差值为20kpa，所述目标顶压差值为5kpa，所述目标压差差值为15kpa；即在步骤s142中，判断当前风压与参考风压的差值大于20kpa，当前顶压与参考顶压的差值大于5kpa，当前压差与参考压差的差值大于15kpa。
67.与此同时，在在本技术实施例中，目标呆滞次数为3。即步骤s143中，判断最近2小时内高炉发生呆滞现象的次数是不是超过3次。
68.进一步地，在本技术实施例中，判定料尺出现呆滞现象的判断标准为：
69.浮尺时料线低于目标料线值，且走料时间高于目标走料时间，且走料速度低于目标走料速度；其中：所述目标料线值为1.2m，所述目标走料时间为2.5min，所述目标走料速度为5.0cm/min。
70.进一步的，参见图2所示，所述方法，还包括：
71.步骤s101、获取高炉的历史数据，从所述历史数据中选取2000级别高炉悬料事故的历史案例数据；其中，选取2000级别高炉悬料事故的历史案例数据的标准为：实时料线值在预设时间段内的下降幅度低于目标下降幅度，且其持续时间高于2批料的下降时间；
72.步骤s102、针对历史案例数据，分析发生悬料事故之前半小时至一小时内风量的变化、风压的变化、顶压变化、压差的变化、十字测温枪温度的变化、顶温变化、热负荷变化、铸铁和铜冷却壁温度的变化、当前风压与参考风压的差值、当前顶压与参考顶压的差值、当前压差与参考压差的差值、以及料尺发生呆滞次数；
73.步骤s103、基于针对所述历史案例数据的分析结果，确定步骤s141、步骤s142和步骤s143三个判断条件。
74.在本技术实施例中，首先基于高炉的历史案例数据确定步骤s141、步骤s142和步骤s143三个判断条件；为了得到判定高炉是否即将发生悬料的先兆，首先基于获取高炉的历史数据，并从历史数据中选取2000级别高炉悬料事故的历史案例数据，然后基于选定的历史案例数据，分析发生在半小时至一小时内风压和风量的变化、压差的变化，同时记录发生悬料事故前2个小时内料尺出现迟滞现象的次数，进而确定步骤s141、步骤s142和步骤s143三个判断条件，进而作为后续判定当前运行参数是否发生悬料事故的先兆条件的依据。
75.在本技术实施例中，参见图3所示，所述方法，还包括：
76.步骤s111、确定高炉复风过程中风量和风压、风量和顶压的变化曲线；
77.步骤s112、基于确定的高炉复风过程中风量和风压、风量和顶压的变化曲线，采用线性公式对其进行拟合，得到风压与风量的第一线性关系式、顶压与风量的第二线性关系式；
78.步骤s113、根据当前风量、所述第一线性关系式及第二线性关系式确定对应的参考风压和参考顶压；
79.步骤s114、根据所述参考风压和参考顶压得到参考压差。
80.在本技术实施例中，在具体的判定过程中，会用到当前运行参数对应的参考风量、参考风压和参考压差，因而，在本方案中，首先确定当前运行参数对应的参考风量、参考风压和参考压差，主要是基于对高炉复风过程中风量和风压、风量和顶压的变化曲线进行拟
合，得到风压与风量的第一线性关系式、顶压与风量的第二线性关系式，然后基于高炉当前运行参数中的当前风量，及确定的第一线性关系式及第二线性关系式确定对应的参考风压和参考顶压，其中，第一线性关系式可以为当前风量与参考风压的线性关系式，第二关系式可以为当前风量与参考顶压之间的线性关系式。
81.如下，列举一个具体实施例进行阐述：
82.第1步骤：确定2号高炉和3号高炉的参考风压、参考顶压的关系式。
83.在本技术实施例中，2号高炉和3号高炉的参考风压、参考顶压是根据对应高炉复风过程中对应的风量和风压的变化曲线、风量和顶压的变化曲线，再得到风压与风量的第一线性关系式、顶压与风量的第二线性关系式，然后基于高炉历史案例中的当前风量，及确定的第一线性关系式及第二线性关系式确定对应的参考风压和参考顶压，最后将参考风压和参考顶压相减得到参考压差，参见图4-图7。
84.第2步骤：获取高炉的历史数据，从所述历史数据中选取2000级别高炉悬料事故的历史案例数据；本技术主要针对2号高炉和3号高炉。
85.第3步骤：针对历史案例数据，分析发生悬料事故之前半小时以内的高炉参数变化，具体参数参见表1-表3。
86.表1 2000级别高炉历史案例数据(当前风量、当前风压、当前顶压、当前压差、风量变化、风压变化、压差变化、顶压变化)
[0087][0088][0089]
表2 2000级别高炉历史案例数据(参考风压、参考顶压、参考压差、风压差值、顶压差值、压差差值、探尺呆滞次数)
[0090][0091]
表3 2000级别高炉历史案例数据(十字测温、边缘温度变化、顶温/平均值变化、顶温/均匀性、热负荷变化、铸铁/27m温度变化、铜/25m温度变化、铜/23m温度变化、铜/21m温
度变化)
[0092][0093]
第4步骤：从上述历史案例数据结果可以看出，与半个小时前相比，表1中案例的风量在减小，其中有的幅度大，有的幅度不明显，风压却在大幅增加(增大幅度超过目标风压差值)，压差也随着风压同步增加(增大幅度超过目标压差差值)，顶压略微增加，由此确定了悬料的第一个判断条件，即步骤s141；所有案例的风压差值、顶压差值和压差差值均较大，说明当前风压、当前顶压和当前压差明显高于当前风量对应的参考风压、参考顶压和参考压差，由此确定了悬料事故的第二个判断条件，即步骤s142；所有案例中，2个小时以内探尺的呆滞次数明显高于高炉正常运行的平均水平，由此确定了悬料事故的第三个判断条件，即步骤s143，而其他参数变化有正增长也有负增长，并不具有代表性。
[0094]
第5步骤：获取当前运行参数，比如3号高炉两个时间点的运行参数以及计算出的参数变化见表4-5。从表4-5可以看出，3号高炉在2021/11/8日12:30时刻的当前运行参数以及计算参数满足悬料事故的判断条件，判定当前运行状况为即将发生悬料事故的先兆；而2021/11/9日14:25时刻高炉有部分参数不满足悬料事故的判断条件，判定高炉当前运行状况没有发生悬料事故的先兆。
[0095]
表4 3号高炉当前运行参数以及计算参数(当前风量、当前风压、当前顶压、当前压差、风量变化、风压变化、压差变化、顶压变化)
[0096][0097]
表5 3号高炉当前运行参数以及计算参数(参考风压、参考顶压、参考压差、风压差值、顶压差值、压差差值、探尺呆滞次数、是否有悬料征兆)
[0098][0099]
本技术实施例提供的2000级高炉悬料事故的预测方法，基于高炉的当前风量、当前风压、当前顶压及当前压差，依据上一个采集时刻采集到的风量、风压、顶压、压差以及截止当前预设时间段内料尺发生呆滞现象的次数；所述当前运行参数包括当前风量、当前风压、当前顶压和当前压差，并判断是否满足步骤s141、步骤s142和步骤s143的条件，如果满足，则判定当前运行状况为即将发生悬料事故的先兆，可以对高炉悬料事故进行预警，继而及时采取调整措施，进而有效避免了高炉悬料事故的发生。
[0100]
除此之外，本技术实施例提供的2000级高炉悬料事故的预测方法，根据高炉的历史运行参数设定高炉悬料事故发生前的判定条件，作为根据高炉的当前运行参数、上一个采集时刻采集到的风量、风压、顶压、压差以及截止当前预设时间段内料尺发生呆滞现象的次数确定是否发生悬料事故的先兆的判定依据，本方案，根据高炉历史发生悬料事故前的共同特征，制定悬料的预测标准，进而有效确保了对高炉悬料事故发生预测的准确性。
[0101]
实施例2
[0102]
本技术实施例还提供一种2000级高炉悬料事故的处理方法，用于对上一实施例确定的当前运行状况为发生悬料现象前的征兆的高炉的运行状况进行调整，参见图8所示，所述处理方法，包括：
[0103]
步骤s21、如果当前炉温高于目标炉温(铁水中si含量百分比0.6％，)采取第一措施；所述第一措施为：撤风温20-30℃、煤2t/h避让；
[0104]
步骤s22、如果采取述第一措施目标时间段后高炉内的压差依然高于目标压差值，则以预设速率(每次正常风量的5％)降低入炉风量，直到高炉当前压差下降；如果风量已经减小到正常风量的10％以下，而高炉压差依然高于目标压差值，则以预设速率减风的同时，需要以预设频率按照10kpa的大小减顶压。
[0105]
步骤s23、如果高炉第一高度以下压差高于目标压差值，并且高炉中储渣铁值高于目标储渣铁值，则将出渣铁速率提高预设目标幅度；如果焦炭热强度低于目标焦炭强度值，则退矿焦比；
[0106]
步骤s24、如果高炉第二高度以上压差高，且高炉原燃料粒度低于目标粒度值，原料含粉比例高于目标比例，则将焦比提高10-15kg/t；
[0107]
步骤s25、如果高炉第一高度与第二高度之间部分的压差高于预设压差值，矿石软熔性能异常，则调整原燃料配比；所述第一高度低于第二高度；
[0108]
如果高炉中部压差高，矿石软化区间超出目标区间100℃，进一步发现主要是因为烧结矿的软化区间超出目标软化区间，则需要及时对烧结混匀配料结构进行调整和优化。
[0109]
作为一个具体实施例，第一高度可以为距离高炉底部三分之一炉高，而第二高度为距离高炉顶部三分之一炉高。
[0110]
本技术实施例提供的2000级高炉悬料事故的处理方法，首先判断高炉的当前炉温，如果当前炉温高于目标炉温，则立即撤风温20-30℃、煤2t/h避让，如果压差若仍不下降，即采取述第一措施后高炉内的压差依然高于目标压差值，则针对高炉做适当减风，即以预设速率降低入炉风量；而如果原因并未明了，则立即对高炉入炉风量以预设幅度降低，在降低目标时间段后，再逐步降低高炉顶压；如果高炉下部压差高于目标压差值，并且储渣铁高于目标储渣铁值，则说明下部压差高，如果同时高炉储渣铁高于目标储渣铁值，则将出渣铁速率提高预设目标幅度，即强化出渣铁；如果焦炭热强度低于目标焦炭强度值，则说明焦炭热强度较差，则执行退矿焦比工艺；如果高炉上部压差高，且高炉原燃料粒度、含粉量异常，则将焦比提高10-15kg/t；如果高炉中部压差高，矿石软熔性能异常，则调整原燃料配比。通过本方案，可以针对高炉即将出现的悬料事故的高炉的当前运行状况进行有效处理，有效避免高炉悬料事故的发生，进而将高炉悬料事故消灭在萌芽状态。
[0111]
本技术中实施例提供的2000级高炉悬料事故的预测方法，利用高炉的历史实时数据，结合高炉案例发生悬料事故时的特征数据，对高炉的悬料事故进行预测。在预测出当前运行状况为发生悬料事故的前兆时，采用本技术中提供的2000级高炉悬料事故的处理方法中对高炉的运行情况及运行参数进行调整，进而将高炉悬料事故消灭在萌芽状态，本方案，基于数据库中存储的高炉的历史数据进行分析及预测，不涉及到可实施性强，准确率更高。
[0112]
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。