一种压铸车间的生产管理方法及其装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种压铸车间的生产管理方法及其装置。
【背景技术】
[0002]随着经济发展，压铸行业竞争加剧，客户对多样化产品的需求逐渐加大，产品的生命周期缩短，其结构也变得更加复杂，这就要求生产车间的管理能够快速响应企业的计划，即车间的生产现场的执行数据能够快速地传递至企业的管理层，以便于管理层实时了解情况。
[0003]但是，目前压铸行业是以离散为主的制造业，国内许多压铸企业面临如下困难:
(I)生产数据繁多且难以实时采集；(2)各压铸机没有联网，成为一个个自动化孤岛，缺乏信息沟通；(3)产品质量问题难以追溯；(4)生产报表难以实时上传至企业管理者。这些缺失直接导致了压铸机生产效率偏低，产品合格率不高。
[0004]压铸车间的生产过程是给压铸机上好模具，然后操作压铸机将金属液体冲压到模具型腔内，接着金属液体冷却凝固成型，最后取出铸件。在整个生产过程中，模具编号、员工工号、生产铸件数是比较关键的数据。
[0005]因此，如何利用压铸行业的关键数据以达到生产现场的执行数据能够快速地传递至企业的管理层以提高生产效率，成为业界研究的课题。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于提供一种能够通过RFID射频识别技术和网络技术，以模具信息、员工信息和生产数据为依据，实现生产现场数据灵活上传并接受指令的压铸车间的生产管理方法。
[0007]本发明的一种压铸车间的生产管理方法，包括以下步骤:服务器接收生产订单并存储于其关系数据库中；所述现场控制器通过RFID技术采集模具编号和员工工号，并采集压铸机的生产数据以获得生产铸件数；所述现场控制器将采集到的所述模具编号、所述员工工号以及所述生产铸件数上传至所述服务器，以形成实时更新的生产记录；以及所述服务器根据所述生产订单来判断所述生产铸件数是否达到订单要求，如果已达到订单要求，则向所述现场控制器下达停止生产的指令。
[0008]作为优选的，所述的压铸车间的生产管理方法进一步包括以下步骤:所述现场控制器采集员工下岗认证的信息并发送至所述服务器；以及当所述服务器接收到所述员工下岗认证的信息时，所述服务器将下岗时间存入所述生产记录中，并停止更新所述生产记录。
[0009]作为优选的，所述现场控制器将采集到的所述员工工号、所述模具编号和所述生产铸件数通过现场可编程门阵列模块上传至所述服务器。
[0010]作为优选的，所述现场控制器还将采集用来使模具降温的冷切水在进水口和出水口的温度，以及采集模具的温度，所述现场控制器将相关数据上传至所述服务器，所述服务器控制所述冷切水的流量以调节冷切效率。
[0011]本发明的目的还在于提供一种能够通过RFID射频识别技术和网络技术，以模具信息、员工信息和生产数据为依据，实现生产现场数据灵活上传并接受指令的压铸车间的生产管理装置。
[0012]一种用于压铸车间生产管理的装置，包括:现场控制器，用于通过RFID技术采集模具编号、员工工号和压铸机的生产数据，并根据压铸机的生产数据获得生产铸件数；以及服务器，用于接收生产订单，从所述现场控制器接收所述员工工号、所述模具编号和所述生产铸件数以形成实时更新的生产记录，并根据所述生产订单来判断所述生产铸件数是否达到订单要求，如果已达到订单要求，则向所述现场控制器下达停止生产的指令。
[0013]所述服务器包括:数据采集模块，用于转译从所述现场控制器接收的所述员工工号、所述模具编号和所述生产铸件数，以形成实时更新的所述生产记录；关系数据库，用于存储所述生产订单和所述生产记录；其中，所述数据采集模块通过访问所述关系数据库，以根据所述生产订单来判断所述生产铸件数是否达到订单要求，如果已达到订单要求，则发送停止生产的指令至所述现场控制器。
[0014]作为优选的，所述用于压铸车间生产管理的装置进一步包括装有生产车间管理软件系统的客户端的计算机，用于根据客户权限的不同来开放不同的功能，通过登录所述客户端的形式将所述生产订单导入，并将所述生产订单保存到所述服务器的关系数据库中，以及对订单完成状况进行追踪，并实时监控员工的生产状况。
[0015]作为优选的，所述用于压铸车间生产管理的装置进一步包括现场可编程门阵列模块，所述现场控制器通过所述现场可编程门阵列模块将采集的所述模具编号、所述员工工号和所述压铸机的生产数据上传至所述服务器，以及接收所述服务器的指令。
[0016]作为优选的，所述现场控制器进一步用于采集员工下岗认证的信息并发送至所述服务器；以及当所述服务器接收到所述员工下岗认证的信息时，所述服务器将下岗时间存入所述生产记录中，并停止更新所述生产记录。
[0017]作为优选的，所述现场控制器进一步用于采集用来使模具降温的冷切水在进水口和出水口的温度，以及采集所述模具的温度，所述现场控制器将相关数据上传至所述服务器，所述服务器控制所述冷切水的流量以调节冷切效率
[0018]本发明通过RFID射频识别技术和网络技术，以模具信息、员工信息和生产数据为依据，实现生产现场数据灵活上传并接受指令，解决了压铸车间信息断层问题，实现了车间的自动化生产管理，提高了车间的生产效率。
【附图说明】
[0019]图1是根据本发明的一个实施例所示的压铸车间的生产管理方法的信息关联示意图。
[0020]图2是根据本发明的一个实施例所示的现场控制器的工作原理模块框图。
【具体实施方式】
[0021]下面通过具体的实施例子并结合图1和图2对本发明所述的压铸车间的生产管理方法及其装置做进一步的详细描述。
[0022]如图1和图2所示，本发明的一种压铸车间的生产管理方法，包括以下步骤:服务器接收生产订单并存储于其关系数据库中；所述现场控制器通过RFID技术采集模具编号和员工工号，并采集压铸机的生产数据以获得生产铸件数；所述现场控制器将采集到的所述模具编号、所述员工工号以及所述生产铸件数上传至所述服务器，以形成实时更新的生产记录；以及所述服务器根据所述生产订单来判断所述生产铸件数是否达到订单要求，如果已达到订单要求，则向所述现场控制器下达停止生产的指令。
[0023]在压铸车间，首先，将生产订单导入并存储于服务器的关系数据库中。
[0024]在一个实施例中，压铸车间的生产订单是通过ERP、MRP-1I (ManufacturingResource Planning)等系统整合客户需求、企业现有资源和已编制生产计划，生成的一个Excel文件。为了便于生产订单下达，计划生产员可通过计算机登录装有生产车间管理软件系统的客户端来进行操作，例如通过生产车间管理软件系统的客户端的导入保存功能模块来导入对应的生产订单的Excel文件，然后，点击保存按钮将读取的内容存储于关系数据库。
[0025]其次，现场控制器采集模具编号、员工工号和生产数据等信息。
[0026]现场控制器通过超高频RFID读写器读取固定在模具上的RFID标签。一般而言，不同的订单对应不同结构的铸件，不同的铸件需要不同的模具，这样，通过读取模具上的RFID标签获得模具编号，再根据模具编号关联到导入的生产订单。另外，在生产订单中每使用一个模具来生产多个铸件时，通过现场控制器的开关量输入板和模拟量输入板采集压铸机的生产数据，可以获得生产铸件数。
[0027]现场控制器通过低频RFID读卡器读取员工卡以获取员工工号。一般而言，压铸车间的员工分为一线操作员、调试员、质检员和维修工等，其中，一线操作员是为计件员工，调试员、质检员和维修工为计时员工。一方面，现场控制器通过读取一线操作员的员工卡，完成员工的上岗和离岗时间的认证，根据上一步骤得知的生产铸件数，可以得知一线操作员在工作时间内完成的生产铸件数，作为绩效考核的依据。另一方面，现场控制器通过读取调试员、质检员和维修工员工卡，完成员工的上岗和离岗时间的认证，工作时间作为绩效考核的依据。
[0028]具体而言，一线操作员操作压铸机开始生产，压铸机每生产一个铸件，现场控制器通过开关量输入板和模拟量输入板采集压铸机的生产数据(比如压铸机的工作时间、耗电量等等)，并将该生产数据转译为计数，分别在模具和员工铸件生产数上加1，现场控制器在接收到员工工号、模具编号、铸件生产数和员工的上岗认证同时，并通过网络串口将这些数据和计数通过现场可编程门阵列模块上传至服务器；服务器中的数据采集模块接收并转译现场控制器上传的这些数据，然后，根据模具编号和员工工号分别查