钢化玻璃工艺操作管理系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种利用ERP系统，实现在钢化炉工段是既可以提前预知加工顺序和全部加工时间和产量的，又可以提前安排每个炉次的排版细节，并灵活的控制它，同时当生产来临的时候，工艺参数可以提前准备且无需反复验证的钢化玻璃工艺操作管理系统，从而实现在优化理念下被合理控制，大大提升效率和降低能耗，属钢化玻璃制造工艺制造领域。
【背景技术】
[0002]1、传统的钢化玻璃的操作模式及加工厂的现状:1、炉子的上片台是决定生产数量的基础，每种玻璃的加热时间根据不同厚度是基本恒定的，因此装载率是影响效率的最大因素。2、当前的加工厂因为生产环境比较恶劣，且工作中危险系数高已经成为苦脏累工种，而优秀的操作工需要较好的素质，因此岗位性质差人员素质低下需求却比较高造成操作工比较难找。3、实际生产过程中，钢化工段往往无法预知全天的生产订单，即便知道也无法对全部订单做提前排产以取得最佳装载率。4、玻璃上墙后的整体光学效果才是真正决定整个订单加工质量好坏的依据，而安装方向因此也需要与加热炉的前进方向一致才能获得最佳的光学质量效果。而这又进一步限制了排版的自由度，造成装载率下降。5、主操往往根据达到上片台前的待加工玻璃规格再决定装载布局，布局决定了排版、能耗、装载率，然而由于主操无法提前预知订单规格因此无法影响整个加工的顺序，因此无法做出优化排版的决定；且即便了解整体订单顺序也因为数量庞大导致他往往也无法改变该排产的顺序。6、由于中空玻璃的生产特性是成对布局，且A\B片虽尺寸相同但性能不同，因此各个玻璃加工厂管理中最困难的点就是安排玻璃能够成对安排并能按次序叠放，否则在生产过程中工人就不得不在成叠的玻璃中翻找。而玻璃钢化炉由于需要排版就会造成已经被安排好次序的玻璃在钢化后无法找到原来的次序。7、每天加工顺序中经常会涉及到厚度的改变和尺寸的巨大变化，因此工艺参数的调用是经常性的事情，不同厚度的玻璃转换时需要重新设置参数，重新设置后需要I?3炉的首检和质量确认过程才能批量生产，因此转炉灵活性也影响到效率。8、当玻璃加工完成后现有的光学测量没有现成的仪器，因此检验基本依赖主操凭肉眼观察斑马纹在玻璃表面的折射纹路是否发生过大的扭曲来做出合格与否的判断，这种标准不能量化的情况一直无法扭转。9、当加工过程中的玻璃发生破片的时候，往往需要及时补单，目前完全依赖于主操前后跑动核对尺寸来完成，而从事搬运工作的装卸工人通常采用计件的形式获取报酬，因此不破玻璃是他们的追求，在这种情况下加热的时间长度如果足够那么就会降低破损但是同时降低了质量；如果时间长度略微下降可以提高光学效果但却使破碎的概率提高了。这个矛盾还没有解决的方法。
[0003]上述【背景技术】存在的弊端是:一是需要具备大局观念的优秀主操但找不到；二是订单的安排无法兼顾到钢化工艺的特殊性，因此排产的不合理性直接造成设备的使用率相当的低下；三是转炉后的钢化参数加工效果可能无法一次性得到，因此需要一个渐进的过程造成效率低下；四是质量层次不明确，以至于无法做针对性的工艺安排，无法将产品的质量效果和生产效率做优化安排，因此或者造成质量标准低下或者是成品率降低或者是生产效率提不起来，始终无法兼顾；五是质量标准不明确，且标准执行不方便因此造成执行严格；六是被确认的经典的工艺参数无法与排版状态做关联，造成经典的参数即便被调用也需要一个检测的过程，且过程比较长影响效率；七是产品质量在建筑物上墙后一旦发生质量纠纷，往往无法找到第一手的证据，其在此时非常需要关键数据的取证，而当前设备没有在完成生产后形成报告和可追溯的能力，因此会使得生产厂家缺失证据的支撑；八是企业主对主操的依赖性太强，造成企业的风险无法缓解和化解；且加工进度受主操的发挥影响，对客户的承诺往往落实不了。
[0004]因此现有的生产现状是:玻璃钢化加工的工艺参数、生产过程的实际排版、加工的质量以及在设备上增加的辅助性外挂设施如表面温度测量工具都没有加以整合并形成有关联性的保存，所谓的生产数据都是独立的，不得不依赖于员工的实施经验，而实际上人脑的记忆力很少有这样的能力，所以所谓的经验也是非常模糊而有限的。这个问题造成了行业钢化水平非常有限，而反映在建筑上就是满大街的玻璃都是平整度不佳的。
[0005]2、现有的国外的自动化系统都是基于把排版工作交给钢化主操去自己安排，然后在上片台的位置增加视觉检测系统去感知排版的结果，从而进一步影响整个加热的参数设定，因此从根本上讲这都是一种被动的工作思路，管理工作没有延展直到最核心的管理者的桌面，因此系统对工厂生产能力的影响很微弱，同时对能耗降低和效率提升的帮助都是非常有限的。
【发明内容】
[0006]设计目的:避免【背景技术】中的不足之处，设计一种利用ERP系统，实现在钢化炉工段是既可以提前预知加工顺序和全部加工时间和产量的，又可以提前安排每个炉次的排版细节，并灵活的控制它，同时当生产来临的时候，工艺参数可以提前准备且无需反复验证的钢化玻璃工艺操作管理系统，从而实现在优化理念下被合理控制，大大提升效率和降低能耗。
[0007]设计方案:为了实现上述设计目的。本发明在钢化玻璃工艺操作管理系统上:1、采用ERP系统向iTemper服务器输入订单信息或视频终端向iTemper服务器输入订单信息的设计，是本发明的技术特征之一。这样设计的目的在于:客户既可通过ERP系统远程实时时下单，远程时时了所解下钢化玻璃单技术参数、加工过程及成口技术参数，实现了零距离无暇疵监控；同时客户通过视频输入窗口现场输入下单信息，实现了由客户直接向钢化玻璃炉下单、时时监控的目的，确保了客户的知情权和加工工期。2、iTemper服务器根据ERP系统或视频终端输入的信息自动从iTemper服务器内置的钢化玻璃质量标准数据库选择所要钢化玻璃的标准的设计，是本发明的技术特征之二。这样设计的目的在于:由于本申请在iTemper服务器内置与钢化玻璃标准(强制性标准)相对应的优化钢化玻璃工艺参数筛优选库，该优先库是根据钢化玻璃标准及被钢化玻璃材质(不同材料、不同厂家、不同玻璃生产工艺)生产及应用过程中实际优化出来的生产工艺参数，因此能够为客户提供既高于强制性标准，而又能适用于下单信息的优化钢化玻璃参数同时，又使钢化玻璃企业的产品优良率实现了最大化，成本实现了最佳化，客户满意度达到最大化。3、iTemper服务器内置的钢化玻璃工艺参数筛优选库选择与该标准所对应的优化工艺参数输出到人机对话终端的设计，是本发明的技术特征之三。这样设计的目的在于:客户下单与生产企业系两个不同的主体，虽然本系统实现了根据客户下单自动选定强制性标准，并且根据强制性标准自动选择了与之对应的优化出业的工艺参数，但是这些选择需要经过客户或生产企业操作人员的认可或修改，才能明确责任，这就需要人机对话终端完成。这样既能满足客户要求亲自下、自亲确认工艺参数的要求，又能满足操作人员根据此批玻璃的材质、制作工艺对工艺参数选择的确认或对工艺参数的修正。4、iTemper服务器对被钢化玻璃依次通过钢化玻璃预热炉预热、钢化玻璃高温炉加热、钢化玻璃强化段强化、钢化玻璃冷却段冷技术参数的检测、比对的设计，是本发明的技术特征之四。这样设计的目的在于:PLC控制器将采集到的编码器玻璃位置数据、风压数据、炉内温度数据、炉外红外侧玻璃表温数据、功率数据、能耗数据时时输入至iTemper服务器且iTemper服务器优选工艺参数进行比对，当所检测到的技术参数接近于所工艺参数所设定的上限或下限时，iTemper服务器所对应的执行机构进行调整，确保被钢化玻璃的工艺参数始终不会突破所设定的上限或下限，确保被钢化玻璃品质一致性。5、iTemper服务器将此批次钢化玻璃的工艺参数内置在钢化玻璃出炉技术参数备案库且通过报表输出接口输出的设计，是本发明的技术特征之五。这样设计的目的在于:由于被钢化玻璃的最终使用不在下单的客户，而在下单客户的下家，因此检测此批次钢化玻璃是否能最终满足客户的需求需要一段很长的时间，有时甚至达二年之久，因此对每批出炉钢化玻璃技术参数的保存显得犹为重要，它不仅能够确明责任，而且能够通过使用者的使用环境确认此批被钢化玻璃工艺参数的可行性。6、iTemper服务器向视频接口输出由ERP系统向iTemper服务器输入订单信息或视频终端向iTemper服务器输入订单信息，直到被钢化玻璃被钢化冷却段冷却后的全程视频信息的设计，是本发明的技术特征之六。这样设计的目的在于:既便于下单客户对产品加工质量的监控，又便于技术管理人员对对产品加工质量的监控，又便于操作者对加工过程中产品技术参数的监控，从而实现了产品质量的直面监控。7、操作者或管理者通过触摸屏与PLC控制器进行