层叠铁芯用材料及层叠铁芯的制造方法与流程

本发明涉及层叠铁芯的制造中使用的层叠铁芯用材料及层叠铁芯的制造方法。

背景技术：

以往，作为制造层叠铁芯时使用的材料、即层叠铁芯用材料，使用电磁钢板那样的高磁导率的钢板。一般而言，在层叠铁芯的制造中，具有高磁导率的薄钢板(例如，使板厚减薄了的电磁钢板)作为层叠铁芯用材料而被送入压力机(pressingmachine)内，通过压力机而被冲裁成铁芯形状。如上所述通过压力机被冲裁而成的铁芯形状的钢板结构体(以下，称为冲裁体)在其板厚方向上层叠多个、并被一体化。结果，制造得到电动机铁芯等层叠铁芯。

对于作为层叠铁芯用材料的电磁钢板而言，为了降低电动机等高速旋转时产生的层叠铁芯的涡流损耗，需要板厚变薄。与此相伴，对板厚为0.35mm以下的电磁钢板的需求日益增高。

如上所述，为使使用了层叠铁芯的电动机的效率变得更高，存在需要进一步使电磁钢板的板厚变薄的趋势。但是，电磁钢板的板厚进一步变薄的话会导致层叠铁芯的制造所需的电磁钢板的层叠片数的增加。为此，作为层叠铁芯用材料的电磁钢板的冲裁所需的时间变长，结果，产生层叠铁芯的生产效率降低这样的问题。另外，由于随着电磁钢板的板厚的变薄、电磁钢板的刚性降低，因此，发生这样的问题：利用压力机冲裁而得到的电磁钢板的冲裁体中发生翘曲、弯曲。

作为用于解决上述问题的以往技术，例如，专利文献1中公开了如下的电动机铁芯的制造方法：在通过压力机而将电磁钢板冲裁的工序之前，进行将多个电磁钢板之中的、不用于电动机铁芯的部分彼此固定从而使上述多个电磁钢板密合的工序。专利文献2中公开了在多个电磁钢板之间以不围绕非粘接区域的方式形成粘接层，并通过形成的粘接层而将多个电磁钢板间部分地粘接的方法。

另外，专利文献3中公开了将以氧化铝或二氧化硅为主成分的无机系粘接剂涂布于多个电磁钢板，从而将上述多个电磁钢板粘接的方法。专利文献4中公开了通过由玻璃化转变温度或软化温度为50[℃]以上的有机系树脂形成的粘接层而将多个电磁钢板粘接的方法。

此外，专利文献5中公开了利用存在于多个电磁钢板之间的粘接剂膜而将这些多个电磁钢板贴合从而制成多层层叠的钢板，通过压力机将该多层层叠的钢板冲裁从而制造层叠铁芯的方法。专利文献6中公开了以50[kgf/cm²]以上的剪切粘接强度将多个电磁钢板粘接，之后将这些多个电磁钢板供于冲裁加工的方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-153503号公报

专利文献2：日本特开2003-264962号公报

专利文献3：日本特开2005-332976号公报

专利文献4：日本专利第4581228号公报

专利文献5：日本特开2005-191033号公报

专利文献6：日本特开2000-173815号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

然而，对于专利文献1中记载的以往技术而言，通过压力机而被冲裁成铁芯形状的钢板部分的密合性不足，由此，存在在作为层叠铁芯用材料的钢板的冲裁体中产生形状的偏移(例如真圆度的偏移)的潜在可能性。这样的冲裁体的形状的偏移成为使层叠铁芯的磁特性变差的原因。

另外，对于专利文献2～5中记载的以往技术而言，存在作为层叠铁芯用材料的钢板彼此的粘接强度不足的潜在可能性。这种情况下，由于在钢板彼此的粘接部分中发生剥离，因此钢板彼此的密合性变得不足，在利用压力机而形成的钢板的冲裁体中发生形状的偏移。除此以外，不得不将剥离了的钢板彼此再次粘接，上述作业存在需要耗费劳力和时间的问题。

另一方面，对于专利文献6中记载的以往技术而言，为了得到作为层叠铁芯用材料的钢板彼此的充分的粘接强度，不得不将粘接层的厚度设为规定值以上。结果，由于变得难以使钢板间的粘接层变薄，因此，存在层叠铁芯的填充系数(spacefactor)(层叠铁芯的层截面中钢板的比例)变低的问题。需要说明的是，层叠铁芯的填充系数低是层叠铁芯的能量损失增大的原因。

本发明鉴于上述情况而做出，其目的在于，提供能够确保良好的冲裁形状、并且能够实现高填充系数的层叠铁芯的层叠铁芯用材料及层叠铁芯的制造方法。

用于解决问题的手段

为解决上述问题，本申请的发明人进行了潜心研究。结果，本申请的发明人发现，通过降低作为层叠铁芯用材料的钢板的表面粗糙度及板宽方向上的板厚偏差，能够改善将多个钢板重合并冲裁时的冲裁体的形状，从而完成了本发明的开发。也就是说，为了解决上述问题、并实现目的，本发明涉及的层叠铁芯用材料在制造层叠铁芯时作为被重合多个并被冲裁的钢板来使用，所述层叠铁芯用材料的特征在于，构成所述层叠铁芯用材料的所述钢板的表面粗糙度以算数平均粗糙度ra计为0.40μm以下，构成所述层叠铁芯用材料的所述钢板之中的、至少被用作所述层叠铁芯的部分的板宽方向上的板厚偏差是每500mm为3μm以下。

另外，本发明涉及的层叠铁芯用材料的特征在于，在上述的发明中，特征在于，所述板厚偏差乘以0.05而得到的值与所述表面粗糙度的加和值小于0.5。

另外，本发明涉及的层叠铁芯用材料的特征在不，在上述的发明中，形成所述层叠铁芯用材料的所述钢板的板厚为0.25mm以下。

另外，本发明涉及的层叠铁芯的制造方法的特征在于，包括：将多个钢板重合的重合步骤；将重合后的所述多个钢板同时冲裁，从而得到所述多个钢板的冲裁体的冲裁步骤；和将所述冲裁体层叠并使之一体化从而形成层叠铁芯的层叠一体化步骤，其中，在所述重合步骤中被重合多个的所述钢板的表面粗糙度以算数平均粗糙度ra计为0.40μm以下，所述钢板之中的、至少被用作所述层叠铁芯的部分的板宽方向上的板厚偏差是每500mm为3μm以下。

另外，本发明涉及的层叠铁芯的制造方法的特征在于，在上述的发明中，所述板厚偏差乘以0.05而得到的值与所述表面粗糙度的加和值小于0.5。

另外，本发明涉及的层叠铁芯的制造方法的特征在于，在上述的发明中，在所述重合步骤中被重合多个的所述钢板的板厚为0.25mm以下。

另外，本发明涉及的层叠铁芯的制造方法的特征在于，在上述发明中，进一步包括挤压处理步骤，所述挤压处理步骤将被重合的所述多个钢板在其板厚方向上挤压，从而将存在于所述多个钢板彼此的重合面间的空气除去，其中，所述冲裁步骤同时冲裁从所述重合面间除去空气后的所述多个钢板。

另外，本发明涉及的层叠铁芯的制造方法的特征在于，在上述的发明中，进一步包括向被重合的所述多个钢板涂布油性剂的涂布步骤，所述挤压处理步骤在板厚方向上对涂布所述油性剂后的所述多个钢板进行挤压。

另外，本发明涉及的层叠铁芯的制造方法的特征在于，在上述的发明中，进一步包括冷轧表面处理步骤，所述冷轧表面处理步骤对重合前的所述钢板进行冷轧及表面处理，从而将所述表面粗糙度调节至以算数平均粗糙度ra计为0.40μm以下并且将所述板厚偏差调节至每500mm为3μm以下，其中，所述重合步骤重合多个所述钢板，所述钢板具有通过所述冷轧表面处理步骤而被调节的所述表面粗糙度及所述板厚偏差。

发明效果

通过本发明，能够获得如下效果：能够确保良好的冲裁形状、并且能够实现高的填充系数的层叠铁芯。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式中的层叠铁芯制造装置的一个构成例的图。

图2是示出使用本发明的实施方式涉及的层叠铁芯用材料而制造的层叠铁芯的一个例子的图。

图3是示出本发明的实施方式中的冷轧表面处理装置的主要部分的构成的一个例子的图。

图4是示出本发明的实施方式中的冲裁加工装置的主要部分的构成的一个例子的图。

图5是示出本发明的实施方式涉及的层叠铁芯的制造方法的一个例子的流程图。

图6是示出作为层叠铁芯用材料的电磁钢板的表面粗糙度对作为冲裁后的铁芯形状的真圆度产生的影响的图。

图7是示出作为层叠铁芯用材料的电磁钢板的板厚偏差对作为冲裁后的铁芯形状的真圆度产生的影响的图。

图8是示出作为层叠铁芯用材料的电磁钢板的制造工序及同时冲裁片数对作为冲裁后的铁芯形状的真圆度产生的影响的图。

图9是示出作为层叠铁芯用材料的电磁钢板的轧制油涂布面积百分数对作为冲裁后的铁芯形状的真圆度产生的影响的图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明涉及的层叠铁芯用材料及层叠铁芯的制造方法的优选实施方式进行详细说明。需要说明的是，并非由本实施方式来限定本发明。另外，需要注意的是，附图仅是示意性的图，各要素的尺寸的关系、各要素的比率等存在与实际情况不同的情况。在附图相互之间，同样存在包含彼此尺寸的关系、比率不同的部分。另外，在各图中，对同一构成部分标注同一附图标记。

(层叠铁芯制造装置的构成)

首先，对使用本发明的实施方式涉及的层叠铁芯用材料来制造层叠铁芯的层叠铁芯制造装置的构成进行说明。图1为示出本发明的实施方式中的层叠铁芯制造装置的一个构成例的图。在本实施方式中，层叠铁芯制造装置1为使用作为层叠铁芯用材料的钢板11来制造层叠铁芯15的装置，且构成层叠铁芯生产线的一部分。如图1所示，如上所述的层叠铁芯制造装置1具有冷轧表面处理装置2、退火装置3、冲裁加工装置4。需要说明的是，在图1中，粗线箭头表示钢板10、11或层叠铁芯15的搬送流动。

冷轧表面处理装置2为通过冷轧及表面处理而形成层叠铁芯用材料的装置。如图1所示，冷轧表面处理装置2依次接收被卷成卷状的状态的钢板10、对所接收到的钢板10进行冷轧及表面处理，从而调节该钢板10的板厚、表面粗糙度、及板宽方向d1上的板厚偏差。此时，冷轧表面处理装置2例如使钢板10的板厚降低至0.25mm以下，使钢板10的表面粗糙度降低至以算数平均粗糙度ra计为0.40μm以下，使钢板10的板宽方向d1上的板厚偏差降低至每500mm为3μm以下。由此，冷轧表面处理装置2将作为原料的钢板10加工成作为层叠铁芯用材料的钢板11。之后，冷轧表面处理装置2将作为层叠铁芯用材料而得到的钢板11卷绕成卷状。如图1所示，钢板11以被卷成卷状的状态从冷轧表面处理装置2被依次向退火装置3搬送。

这里，钢板10是为制造作为层叠铁芯用材料的钢板11而使用的原料。如上所述的钢板10可以这样制造：将具有规定的金属组成的板坯在加热后进行热轧、对得到的热轧钢板进行退火处理及酸洗处理等必要的处理。

退火装置3为对通过冷轧表面处理装置2而制得的层叠铁芯用材料、即钢板11进行最终退火处理的装置。如图1所示，退火装置3设置于上述冷轧表面处理装置2的下游。退火装置3对来自冷轧表面处理装置2的钢板11连续进行最终退火、并将最终退火后的钢板11卷绕成卷状。最终退火后的钢板11以被卷绕成卷状的状态从退火装置3被依次向冲裁加工装置4搬送。在本实施方式中，最终退火后的钢板11为具有高磁导率的电磁钢板(无取向性电磁钢板等)。

冲裁加工装置4是使用本发明的实施方式涉及的层叠铁芯用材料来形成层叠铁芯的装置。如图1所示，冲裁加工装置4设置于退火装置3的下游。冲裁加工装置4接收多个利用退火装置3进行最终退火后的钢板11作为层叠铁芯用材料，并将接收到的多个钢板11在其板厚方向d2上重合。之后，冲裁加工装置4将上述的重合后的多个钢板11同时冲裁成目标铁芯的形状。由此，冲裁加工装置4由上述多个钢板11获得成为目标的铁芯形状而重合的多个冲裁体(未图示)。冲裁加工装置4将由此得到的铁芯形状的冲裁体在其板厚方向d2上层叠多个从而将其一体化。由此，冲裁加工装置4形成(制造)目标层叠铁芯15。

图2是示出使用本发明的实施方式涉及的层叠铁芯用材料而制造的层叠铁芯的一个例子的图。图2所示的层叠铁芯15的层叠方向为垂直于图2的纸面的方向，并且与构成该层叠铁芯15的钢板11的冲裁体的厚度方向相同。在本实施方式中，为了制造例如如图2所示那样的环状的层叠铁芯15，冲裁加工装置4将多个重合的钢板11同时冲裁成与该层叠铁芯15对应的铁芯形状(环状)。由此，冲裁加工装置4得到成为与图2所示的层叠铁芯15相同的环状的多个冲裁体。通过将这些多个冲裁体在其板厚方向d2上层叠多个从而将其一体化，冲裁加工装置4能够制造如图2所示那样的环状的层叠铁芯15。

需要说明的是，在本实施方式中，板宽方向d1是作为层叠铁芯用材料的钢板11的板宽的方向。板厚方向d2是上述钢板11的板厚的方向。长度方向d3是上述钢板11的长度的方向(轧制方向)。如图1所示，上述板宽方向d1、板厚方向d2、及长度方向d3彼此垂直。另外，对于作为原料的钢板10而言，上述板宽方向d1、板厚方向d2、及长度方向d3也是同样的。

(层叠铁芯用材料)

接下来，对本发明的实施方式涉及的层叠铁芯用材料进行说明。本发明的实施方式涉及的层叠铁芯用材料是在制造层叠铁芯时、用作被重合多个并被冲裁的钢板的电磁钢板等高磁导率材。在本实施方式中，如上所述，作为该层叠铁芯用材料的钢板11通过冷轧及表面处理从而调节作为原料的钢板10的板厚、表面粗糙度、及板宽方向d1上的板厚偏差来制造。即，钢板11是具有与冷轧前的钢板10相同的组成(例如，作为电磁钢板的组成)、并且是与钢板10相比，表面粗糙度及板宽方向d1上的板厚偏差降低了的薄钢板。

形成如上所述的层叠铁芯用材料的钢板11的表面粗糙度以算数平均粗糙度ra计为0.40μm以下，该钢板11的板厚为0.25mm以下。另外，形成如上所述的层叠铁芯用材料的钢板11之中的、至少被用作层叠铁芯15的部分(即，被冲裁成铁芯形状的部分)的板宽方向d1上的板厚偏差是每500mm为3μm以下。

这里，钢板11的表面粗糙度对通过冲裁加工装置4而将多个钢板11重合并同时进行冲裁的工序产生影响。具体而言，在钢板11的表面粗糙度过大的情况下，会在将要被冲裁成铁芯形状的、已被重合的多个钢板11彼此的重合面间，产生空气容易侵入程度的间隙。由于空气向这种重合面间的间隙中的侵入，在上述多个钢板11中产生挠曲，结果，在上述多个钢板11的冲裁体中产生形状的偏差。另外，即便通过粘接剂、焊接而将重合的多个钢板11彼此粘接，在空气进入了上述多个钢板11彼此的重合面间的间隙的状态下，也会发生板厚方向d2上的上下重合的钢板11彼此的相对的位置偏移。因此，上述多个钢板11的冲裁体在从目标的铁芯形状发生变形的状态、或者带有应力的状态下被层叠。

与此相对，通过将钢板11的表面粗糙度降低至以算数平均粗糙度ra计为0.40μm以下，上述多个钢板11彼此的重合面间的间隙缩小，因此，空气变得不易侵入上述间隙。结果，由于抑制了重合的多个钢板11的挠曲、位置偏移，因此，能够将上述多个钢板11以良好的精度冲裁成目标的铁芯形状。因而，为了得到目标的铁芯形状的冲裁体，被重合多个并被冲裁的钢板11的表面粗糙度以算数平均粗糙度ra计需要为0.40μm以下。另外，为了进一步改善上述多个钢板11的冲裁形状(即钢板11的冲裁体的形状)，优选将钢板11的表面粗糙度设为0.30μm以下。

与上述表面粗糙度同样地、作为对将多个钢板11重合并同时进行冲裁的工序产生影响的因素，包括钢板11的板宽方向d1上的板厚偏差。具体而言，当钢板11的板宽方向d1上的板厚偏差过大的情况下，空气变得易于侵入将要被冲裁成铁芯形状的已经被重合的多个钢板11彼此的重合面间的间隙。因此，由于在上述多个钢板11中产生挠曲，因此上述多个钢板11的冲裁形状(即多个冲裁体的形状)产生偏差。

对此，通过将钢板11的板宽方向d1上的板厚偏差降低至每500mm为3μm以下，上述多个钢板11彼此的重合面间的间隙缩小，因此，能够抑制空气向上述间隙的侵入。结果，由于能够抑制重合的多个钢板11的挠曲、位置偏移，因此能够降低上述多个钢板11的冲裁形状的偏差(例如从目标的铁芯形状产生的偏差)。因而，为了得到目标的铁芯形状的冲裁体，被重合多个并被冲裁的钢板11的板宽方向d1上的板厚偏差需要是每500mm为3μm以下。另外，为了进一步改善上述多个钢板11的冲裁形状，优选将钢板11的板宽方向d1上的板厚偏差设为每500mm为1μm以下。

另外，当将上述钢板11的板宽方向d1上的板厚偏差乘以0.05而得到的值、与该钢板11的表面粗糙度的加和值满足小于0.5的条件的情况下，具有进一步改善重合的多个钢板11的冲裁形状的效果。这是由于，通过上述钢板11的表面粗糙度降低带来的效果、与板宽方向d1上的板厚偏差降低带来的效果的协同效果，多个钢板11彼此的重合面间的间隙进一步缩小，因此能够进一步抑制空隙向该间隙的侵入。

在本实施方式中，钢板11的表面粗糙度以算数平均粗糙度ra计为0.40μm以下，钢板11的板宽方向d1上的板厚偏差x是每500mm为3μm以下。这种情况下，为了产生上述的钢板11的冲裁形状的进一步的改善效果，钢板11的表面粗糙度ra(即以算数平均粗糙度ra计的表面粗糙度)及板厚偏差x优选满足下式(1)。

0.5>ra+0.05×x(1)

另一方面，在使用层叠铁芯15的电动机的高速旋转区域中，在层叠铁芯15中产生的涡流损耗的增大主导着层叠铁芯15整体的能量损失。为了提高如上所述的电动机的效率，需要抑制层叠铁芯15中的涡流损耗的增大。由上述层叠铁芯15中的涡流损耗的增大而导致的能量损失能够通过将形成层叠铁芯用材料的钢板11的板厚设为0.25mm以下来抑制。这是由于，通过将钢板11的板厚减薄至0.25mm以下，能够对构成层叠铁芯15的钢板11的冲裁体内部的涡流导致的能量损失进行抑制。另外，为了进一步抑制上述层叠铁芯15中的能量损失，优选将钢板11的板厚设为0.20mm以下。

(冷轧表面处理装置的构成)

接下来，对本发明的实施方式中的冷轧表面处理装置2的构成进行说明。图3是示出本发明的实施方式中的冷轧表面处理装置的主要部分的构成的一个例子的图。本发明的实施方式中的冷轧表面处理装置2是通过作为原料的钢板10的冷轧及表面处理而形成层叠铁芯用材料的装置，且如图3所示具有串列式冷轧机21、和表面处理部25。

串列式冷轧机21是将依次通过的钢板10连续冷轧的装置，并且由沿钢板10的板通过方向(参见图3的粗线箭头)并排的多个轧机构成。构成串列式冷轧机21的多个轧机各自具有夹住钢板10的一对轧辊等、且通过一对轧辊等的作用而将钢板10依次冷轧。具有如上所述的构成的串列式冷轧机21使钢板10从其入侧端向出侧端移动、从而通过多个轧机而将上述钢板10依次冷轧。由此，串列式冷轧机21使钢板10的板厚成为0.25mm以下。串列式冷轧机21将如此使板厚冷轧至0.25mm以下的钢板10向表面处理部25依次送出。

表面处理部25是进行表面处理的部件，所述表面处理调节冷轧后的钢板10的表面粗糙度及板宽方向d1(参见图1)的板厚偏差。如图3所示，表面处理部25配置于串列式冷轧机21的下游、即与串列式冷轧机21相比更靠钢板10的板通过方向的下游侧。表面处理部25通过对冷轧后的钢板10进行规定的表面处理，从而将上述钢板10的表面粗糙度调节至以算数平均粗糙度ra计为0.40μm以下，并且将上述钢板10的板宽方向d1上的板厚偏差调节至每500mm为3μm以下。结果，作为原料的钢板10被加工成表面粗糙度以算数平均粗糙度ra计为0.40μm以下、且板宽方向d1上的板厚偏差是每500mm为3μm以下的、板厚0.25mm以下的薄钢板，即被加工成作为层叠铁芯用材料的钢板11。如图3所示，按上述方式通过串列式冷轧机21及表面处理部25的各作用而形成的钢板11在从表面处理部25被送出后，被卷绕成卷状。

这里，利用表面处理部25进行的钢板10的表面处理可以是通过表面平滑的辊而将钢板10轻微压下的处理、也可以是将钢板10的表面物理研磨的处理，还可以是使用酸性液而将钢板10的表面化学研磨的处理。

即，表面处理部25可以具有必要数量的、预先进行研磨加工以使得辊表面的粗糙度以算数平均粗糙度ra计成为0.4μm以下的压下辊，并通过这种压下辊而将钢板10的表面轻微压下，由此将钢板10的表面粗糙度及板宽方向d1上的板厚偏差调节至上述范围的值。另外，表面处理部25也可以具有细粒度的研磨盘或研磨辊等研磨手段，并通过上述研磨手段而将钢板10的表面进行物理研磨，由此将钢板10的表面粗糙度及板宽方向d1上的板厚偏差调节至上述的范围的值。或者，表面处理部25还可以具有收纳酸性液(例如酸性的水溶液)的容器、和使钢板10出入上述容器内的酸性液的搬送辊，并且通过搬送辊而使钢板10浸渍在容器内的酸性液中，通过上述酸性液而将钢板10的表面化学研磨，从而将钢板10的表面粗糙度及板宽方向d1上的板厚偏差调节至上述的范围的值。

另一方面，构成图3所示的串列式冷轧机21的多个轧机之中的、位于最下游的最下游轧机22可以具有预先进行研磨加工以使得辊表面的粗糙度以算数平均粗糙度ra计成为0.4μm以下的一对轧辊22a、22b。即最下游轧机22可以使用如上所述的一对轧辊22a、22b、从而进行夹住钢板10并将其冷轧、并且使钢板10的表面变得平滑的表面处理，由此，将钢板10的板厚、表面粗糙度、及板宽方向d1上的板厚偏差调节至上述范围的值。这种情况下，冷轧表面处理装置2也可以不具有上述的表面处理部25。

(冲裁加工装置的构成)

接下来，对本发明的实施方式中的冲裁加工装置4的构成进行说明。图4是示出本发明的实施方式中的冲裁加工装置的主要部分的构成的一个例子的图。本发明的实施方式中的冲裁加工装置4是对作为层叠铁芯用材料的钢板11进行冲裁加工等从而形成层叠铁芯(例如，如图2所示的环状的层叠铁芯15)的装置。如图4所示，冲裁加工装置4具有夹送辊42、油性剂涂布部43、挤压部44和压力机45。

夹送辊42具有将作为层叠铁芯用材料的钢板11在其板厚方向d2上重合多个的重合手段的功能。具体而言，如图4所示，夹送辊42使用一对旋转辊来构成，并且配置于作为层叠铁芯用材料而被供给至冲裁加工装置4的多个钢板11(例如三个钢板11a、11b、11c)的放出位置(putoutposition)的下游。在本实施方式中，如图4所示，夹送辊42使作为层叠铁芯用材料的、从各钢板卷放出的钢板11a、11b、11c在其板通过方向(参见图4的粗线箭头)上移动，并将上述钢板11a、11b、11c彼此在板厚方向d2上重合。

油性剂涂布部43是向彼此重合的多个钢板11涂布油性剂的装置。具体而言，如图4所示，油性剂涂布部43配置于夹送辊42的下游。在本实施方式中，油性剂涂布部43向通过夹送辊42而被重合的钢板11a、11b、11c涂布轧制油等油性剂。经油性剂涂布后的钢板11a、11b、11c维持重合的状态、从油性剂涂布部43通向挤压部44。

挤压部44是在被重合的多个钢板11的板厚方向d2上将其挤压、从而进行将存在于上述多个钢板11彼此的重合面间的空气除去的挤压处理的装置。具体而言，如图4所示，挤压部44使用一对橡胶制辊来构成，并配置于油性剂涂布部43的下游。在本实施方式中，挤压部44在维持利用油性剂涂布部43而进行油性剂涂布后的钢板11a、11b、11c的重合状态的同时、使之在长度方向d3上移动，并且在板厚方向d2将其夹住并挤压。由此，挤压部44从上述钢板11a、11b、11c彼此的重合面间将空气除去，从而使钢板11a、11b、11c彼此在板厚方向d2上密合。挤压部44将作为以上述方式使钢板11a、11b、11c彼此密合而得到的密合体12朝向压力机45依次送出。

压力机45是进行对作为层叠铁芯用材料而重合的多个钢板11同时进行冲裁的冲裁加工从而形成层叠铁芯15的装置。具体而言，如图4所示，压力机45具有冲裁加工用的模具46，并且配置于挤压部44的下游。模具46具有冲头46a和冲模46b。冲模46b中设置有作为对应于目标的铁芯形状的形状的贯通孔即冲模孔47、和与作为层叠铁芯用材料的多个钢板11(图4中，钢板11a、11b、11c彼此的密合体12)接触的冲模板48。冲头46a构成为能够利用压力机45的控制装置(未图示)而可以相对于冲模46b升降。另外，模具46具有压边圈(blankholder)49。压边圈49在上述冲裁加工之际从冲头46a侧挤压作为层叠铁芯用材料的多个钢板11中的端部附近，由此，将上述多个钢板11压靠于冲模板48加以限制。

在本实施方式中，若在对应于冲模孔47的位置设置的冲头46a插入冲模孔47的话，被夹入模具46的层叠铁芯用材料(具体而言，钢板11a、11b、11c彼此的密合体12)按照冲模孔47的形状而被剪切。由此，构成上述密合体12的钢板11a、11b、11c被同时冲裁成目标的铁芯形状。结果，压力机45得到多个从上述钢板11a、11b、11c冲裁而成的铁芯形状的冲裁体。压力机45在模具46的内部将通过如上所述的冲裁加工而得到的多个冲裁体层叠并一体化从而形成层叠铁芯15。

(层叠铁芯的制造方法)

接下来，对本发明的实施方式涉及的层叠铁芯的制造方法进行说明。图5是示出本发明的实施方式涉及的层叠铁芯的制造方法的一个例子的流程图。本发明的实施方式涉及的层叠铁芯的制造方法是这样的方法：依次进行图5所示的步骤s101～s107的各处理，并且如上所述，将通过热轧等处理而准备的钢板10加工成作为层叠铁芯用材料的钢板11，进行所得到的钢板11的冲裁加工等从而制造层叠铁芯15。

即，在本发明的实施方式涉及的层叠铁芯的制造方法中，如图5所示，层叠铁芯制造装置1对利用后述步骤s103而进行重合之前的钢板、即如上所述作为原料而预先准备的钢板10，进行冷轧及表面处理，从而制造作为层叠铁芯用材料的钢板11(步骤s101)。

在步骤s101中，层叠铁芯制造装置1的冷轧表面处理装置2中的串列式冷轧机21使作为原料的钢板10在其长度方向d3上移动、同时进行连续冷轧。由此，串列式冷轧机21使上述钢板10的板厚成为0.25mm以下。以板厚成为0.25mm以下的方式而以上述方式冷轧后的钢板10在冷轧表面处理装置2中从串列式冷轧机21起依次通过表面处理部25。表面处理部25对从串列式冷轧机21送出的冷轧后的钢板10进行用于钢板10的表面调节的表面处理。由此，表面处理部25将该钢板10的表面粗糙度调节为以算数平均粗糙度ra计为0.40μm以下，并将该钢板10的板宽方向d1上的板厚偏差调节为每500mm为3μm以下。

在上述步骤s101中，用于表面处理部25调节钢板10的表面粗糙度及板宽方向d1上的板厚偏差的表面处理可以是通过辊表面的粗糙度以算数平均粗糙度ra计为0.4μm以下的压下辊而将钢板10的表面轻微压下的处理，也可以是通过细粒度的研磨盘或研磨辊等研磨手段而将钢板10的表面物理研磨的处理，还可以是将钢板10浸渍在酸性液中从而将钢板10的表面化学研磨的处理。

亦或，在上述步骤s101中，串列式冷轧机21的最下游轧机22(参见图3)也可以进行如下表面处理，所述表面处理为通过辊表面的粗糙度被设成以算数平均粗糙度ra计为0.4μm以下的一对轧辊22a、22b而将钢板10冷轧成上述范围的板厚，并且将钢板10的表面粗糙度及板宽方向d1上的板厚偏差调节至上述范围的值。这种情况下，在步骤s101中，也可以不进行利用表面处理部25而进行的钢板10的表面处理。

经过上述步骤s101的冷轧表面处理，作为原料的钢板10被加工成表面粗糙度以算数平均粗糙度ra计为0.40μm以下、板宽方向d1上的板厚偏差是每500mm为3μm以下，并且板厚为0.25mm以下的薄钢板。冷轧表面处理装置2将如上所述的薄钢板制成层叠铁芯用材料即钢板11。如图3所示，制得的钢板11被卷绕成卷状，之后，被送出至下一工序。

在执行步骤s101后，层叠铁芯制造装置1对作为层叠铁芯用材料的钢板11进行最终退火(步骤s102)。在步骤s102中，层叠铁芯制造装置1的退火装置3从冷轧表面处理装置2侧接收被卷成卷状状态的钢板11，使所接收到的钢板11在其长度方向d3上移动的同时连续进行最终退火。利用退火装置3而进行最终退火后的钢板11被卷绕成卷状，之后，被送出至下一工序。

执行步骤s102后，层叠铁芯制造装置1从退火装置3侧接收多个上述的最终退火后的钢板11作为层叠铁芯用材料，并使用上述多个钢板11而依次进行步骤s103～s107的各处理。由此，层叠铁芯制造装置1制造目标的层叠铁芯15。以下，作为多个钢板11(其为层叠铁芯用材料)，适当举出图4所示的三个钢板11a、11b、11c作为例子，来说明步骤s103～s107的各处理。

作为上述步骤s102的下一工序，层叠铁芯制造装置1的冲裁加工装置4将作为层叠铁芯用材料的多个钢板11重合(步骤s103)。在步骤s103中，冲裁加工装置4的夹送辊42将具有通过上述步骤s101调节后的表面粗糙度及板厚偏差的钢板11重合多个。具体而言，如图4所示，夹送辊42使作为层叠铁芯用材料所接收到的、从三个钢板卷分别放出的钢板11a、11b、11c在板通过方向上移动、从而将其在板厚方向d2上重合。

在上述步骤s103中被重合多个的钢板11(例如钢板11a、11b、11c的各自)是通过上述步骤s101的冷轧表面处理而调节过板厚、表面粗糙度、及板宽方向d1上的板厚偏差的钢板。即，上述钢板11的板厚为0.25mm以下，该钢板11的表面粗糙度以算数平均粗糙度ra计为0.40μm以下。另外，该钢板11中的至少被用作层叠铁芯15的部分(被冲裁成铁芯形状的部分)的板宽方向d1上的板厚偏差是每500mm为3μm以下。如上所述的钢板11的表面粗糙度及板宽方向d1上的板厚偏差优选满足通过上述式(1)而表示的条件。即，优选是将上述钢板11的板宽方向d1上的板厚偏差乘以0.05而得到的值、与同一钢板11的表面粗糙度的加和值满足小于0.5。

执行步骤s103后，层叠铁芯制造装置1的冲裁加工装置4向通过上述步骤s103而重合后的多个钢板11涂布油性剂(步骤s104)。具体而言，在步骤s104中，冲裁加工装置4的油性剂涂布部43向通过夹送辊42而重合后的钢板11a、11b、11c涂布轧制油等油性剂。接着，油性剂涂布部43将油性剂涂布后的钢板11a、11b、11c维持在重合状态并使之朝向挤压部44移动。

执行步骤s104后，层叠铁芯制造装置1的冲裁加工装置4对利用上述步骤s104而进行油性剂涂布后的多个钢板11进行挤压处理，从而使上述多个钢板11彼此密合(步骤s105)。

在步骤s105中，冲裁加工装置4的挤压部44将如上所述在重合状态下涂布了油性剂后的多个钢板11在其板厚方向d2上挤压，从而将存在于上述多个钢板11彼此的重合面间的空气除去。具体而言，如图4所示，挤压部44在将利用油性剂涂布部43而进行油性剂涂布后的钢板11a、11b、11c维持在重合状态的同时、使之在长度方向d3上移动，并且在板厚方向d2将其夹住并挤压。由此，挤压部44从上述钢板11a、11b、11c彼此的重合面间将空气除去。挤压部44通过如上所述的挤压处理而使钢板11a、11b、11c彼此在板厚方向d2上密合，从而形成密合体12。挤压部44将上述的、所形成的钢板11a、11b、11c的密合体12朝向压力机45依次送出。

执行步骤s105后，层叠铁芯制造装置1的冲裁加工装置4将按上述方式重合后的多个钢板11同时冲裁，从而获得上述多个钢板11的冲裁体(步骤s106)。

在步骤s106中，冲裁加工装置4的压力机45通过模具46的驱动而对通过上述步骤s105将空气从重合面除去后的多个钢板11同时冲裁。具体而言，如图4所示，压力机45将密合体12夹住并限制在模具46的冲头46a与冲模46b之间。接着，压力机45使冲头46a相对于冲模46b升降，从而将形成上述密合体12的钢板11a、11b、11c同时冲裁成目标的铁芯形状。由此，压力机45获得多个从上述钢板11a、11b、11c冲裁而成的铁芯形状的冲裁体。

执行步骤s106后，层叠铁芯制造装置1的冲裁加工装置4将通过上述步骤s106而得到的多个冲裁体层叠并使之一体化，从而形成层叠铁芯15(步骤s107)，结束本处理。

具体而言，在步骤s107中，冲裁加工装置4的压力机45在模具46的内部将对钢板11a、11b、11c的密合体12进行冲裁加工而得到的多个冲裁体层叠并使之一体化。此时，压力机45例如在从密合体12获得多个冲裁体后，利用冲头46a的下降，通过将处于在模具46的内部层叠的状态下的冲裁体彼此凿密(caulking)从而使之一体化。结果，压力机45制造目标形状(例如，如图2所示的环状)的层叠铁芯15。

需要说明的是，在上述步骤s107中，铁芯形状的冲裁体彼此的一体化可以这样实现，即压力机45通过模具46而将凿密用的定缝销钉(dimple)形成为冲裁体，并通过规定的装置而挤压该定缝销钉从而进行冲裁体彼此的凿密。另外，铁芯形状的冲裁体彼此的一体化也可以这样实现，即通过在模具46的外部将冲裁体彼此熔接、或者使用螺栓、粘接剂等固定手段来将冲裁体彼此固定。

在本发明的实施方式涉及的层叠铁芯的制造方法中，每次制造层叠铁芯用材料即钢板11、或每次使用多个钢板11来制造层叠铁芯15时，重复执行上述步骤s101～s107的各处理。

(实施例1)

接下来，对本发明的实施例1进行说明。在实施例1中，于1100[℃]的温度将钢中含有0.002[质量％]的碳(c)、3.6[质量％]的硅(si)、0.10[质量％]的铝、0.3[质量％]的锰(mn)、0.0015[质量％]的硫(s)、和0.002[质量％]的氮(n)的板坯加热，之后，热轧至2.0mm的板厚，将所得到的热轧钢板于950[℃]的温度进行退火，对该退火后的热轧钢板进行酸洗，从而制造作为原料的钢板10。

另外，在实施例1中，通过串列式冷轧机21(参见图3)对上述钢板10进行冷轧以使得板厚成为0.20mm，由此，制造作为原料的钢板11。此时，串列式冷轧机21中的最下游轧机22的轧辊22a、22b设为辊表面的粗糙度以算数平均粗糙度ra计为0.2μm以上且0.40μm以下的辊。之后，于750[℃]的温度对上述钢板11进行最终退火，从而制作作为层叠铁芯用材料的钢板11即电磁钢板。

对进行上述操作而得到的钢板11，在板宽方向d1上以100mm的间隔确定5处测定位置，使用accretech制表面粗糙度测定仪surfcom130a，在板厚方向d2上以50mm作为测定范围、以0.001μm的分辨率测定钢板11的表面粗糙度ra。另外，使用激光测距仪在板宽方向d1上以100mm的间隔测定5处钢板11的板厚，基于上述测定结果，计算板宽方向d1上的每500mm长度的钢板11的板厚偏差x。

另外，在实施例1中，将对表面粗糙度ra及板厚偏差x进行测定后的钢板11向冲裁加工装置4(参见图4)供给2片并将其彼此重合，将这些重合后的2片钢板11通过挤压部44而在板厚方向d2上挤压后，通过压力机45将其同时冲裁成外径φa为80mm且内径φb为60mm的环状。通过进行以上操作，在实施例1中，制造了满足本发明的必要条件的样品(以下，称为本发明例的样品)。之后，在实施例1中，对所得到的本发明例的样品，求出作为用于评价冲裁后的铁芯形状的值的真圆度a。在实施例1中，真圆度a是对通过上述钢板11的冲裁加工而得到的10片冲裁体(试验片)的各真圆度进行测量，并将得到的各真圆度的测量值进行平均而得到的。

另一方面，作为与实施例1中的本发明例的样品进行比较的例子，制造了比较例的样品。在实施例1中，比较例的样品的制造方法为将轧辊22a、22b的辊表面的粗糙度设为以算数平均粗糙度ra计为大于0.40μm且0.60μm以下，从而进行冷轧，除此以外设为与本发明例的样品相同。另外，在实施例1中，通过与上述的本发明例的样品同样的方法，测定并获得如上所述的比较例的样品的表面粗糙度ra、板厚偏差x、及真圆度a。

在实施例1中，对本发明例的样品和比较例的样品，评价作为层叠铁芯用材料的电磁钢板的表面粗糙度ra及板厚偏差x对作为冲裁后的铁芯形状的真圆度a产生的影响。将其评价结果示于表1。在表1中，样品#5～#10、#13～#20为本发明例的样品。样品#1～#4、#11、#12为比较例的样品。另外，图6为示出作为层叠铁芯用材料的电磁钢板的表面粗糙度对作为冲裁后的铁芯形状的真圆度产生的影响的图。图7为示出作为层叠铁芯用材料的电磁钢板的板厚偏差对作为冲裁后的铁芯形状的真圆度产生的影响的图。

[表1]

参见表1及图6、7可知，当表面粗糙度ra为0.40μm以下、且板厚偏差x在板宽方向d1上是每500mm为3μm以下的情况下，真圆度a降低。由此可知，通过将作为层叠铁芯用材料的钢板11的表面粗糙度ra及板厚偏差x适当地调节至本发明的必要条件范围内的值，改善了冲裁加工后的铁芯形状。

(实施例2)

接下来，对本发明的实施例2进行说明。在实施例2中，于1100[℃]的温度将钢中含有0.002[质量％]的碳(c)、2.5[质量％]的硅(si)、0.70[质量％]的铝、0.05[质量％]的锰(mn)、0.0020[质量％]的硫(s)、和0.002[质量％]的氮(n)的板坯加热，之后，热轧至2.0mm的板厚，将所得到的热轧钢板于950[℃]的温度进行退火，对该退火后的热轧钢板进行酸洗，从而制造作为原料的钢板10。

另外，在实施例2中，通过串列式冷轧机21(参见图3)对上述钢板10进行冷轧以使得板厚成为0.20mm。接着，进行表面处理部25的工序(以下，称为工序a)，其中，在将冷轧后的钢板10浸渍于硝酸浓度为10[％]的硝酸水溶液中10秒后，进行清洗，由此制造作为原料的钢板11。此外，在实施例2中，与经历了上述工序a的钢板11不同，进行如下表面处理部25的工序(以下，称为工序b)，即通过辊表面的粗糙度以算数平均粗糙度ra计为0.30μm的压下辊而将上述冷轧后的钢板10轻微压下，由此制造作为原料的钢板11。之后，于750[℃]的温度对上述钢板11进行最终退火，从而制作作为层叠铁芯用材料的钢板11即电磁钢板。对通过进行以上操作而得到的实施例2的钢板11，按与上述实施例1同样的方式，测定并得到表面粗糙度ra及板厚偏差x。

接下来，在实施例2中，将对表面粗糙度ra及板厚偏差x进行测定后的钢板11向冲裁加工装置4(参见图4)供给2片或3片并将其彼此重合，将这些重合后的2片或3片的钢板11通过挤压部44而在板厚方向d2上挤压。接着，通过压力机45将重合并挤压后的2片或3片的钢板11同时冲裁成外径φa为80mm且内径φb为60mm的环状。通过进行以上操作，制造实施例2中的本发明例的样品。之后，对实施例2中的本发明例的样品，按与上述实施例1同样的方式，计算真圆度a。

另一方面，作为与实施例2中的本发明例的样品进行比较的例子，制造了比较例的样品。在实施例2中，比较例的样品的制造方法将上述工序a或工序b置换为不对冷轧后的钢板10实施利用表面处理部25而进行的表面处理的工序(以下，称为工序c)，而将冷轧的钢板11直接作为层叠铁芯用材料，除此以外，将其设为与本发明例的样品相同。另外，在实施例2中，通过与上述的本发明例的样品同样的方法，测定并获得如上所述的比较例的样品的表面粗糙度ra、板厚偏差x、及真圆度a。

在实施例2中，对于本发明例的样品和比较例的样品，对上述的层叠铁芯用材料的制造时的工序a、b、c，作为层叠铁芯用材料的电磁钢板的同时冲裁片数，以及作为层叠铁芯用材料的电磁钢板的表面粗糙度ra及板厚偏差x对作为冲裁后的铁芯形状的真圆度a产生的影响进行评价。将评价结果示于表2。在表2中，样品#21～#24为本发明例的样品。样品#25、#26为比较例的样品。另外，图8是示出作为层叠铁芯用材料的电磁钢板的制造工序及同时冲裁片数对作为冲裁后的铁芯形状的真圆度产生的影响的图。

[表2]

参照表2及图8可知，通过进行工序a或工序b，能够将钢板11的表面粗糙度ra调节至0.40μm以下，并且将板厚偏差x调节至在板宽方向d1上是每500mm为3μm以下。通过将如上所述的钢板11用作层叠铁芯用材料，对于同时冲裁片数为2片或3片的任一情况而言，与经历工序c的钢板11的情况相比，真圆度a降低。由此可知，通过进行能够将作为层叠铁芯用材料的钢板11的表面粗糙度ra及板厚偏差x适当地调节至本发明的必要条件范围内的值的工序(例如，工序a或工序b)，无论钢板11的同时冲裁片数如何，均能够改善冲裁加工后的铁芯形状。

(实施例3)

接下来，对本发明的实施例3进行说明。在实施例3中，于1100[℃]的温度将钢中含有0.002[质量％]的碳(c)、2.5[质量％]的硅(si)、0.70[质量％]的铝、0.05[质量％]的锰(mn)、0.0020[质量％]的硫(s)、和0.002[质量％]的氮(n)的板坯加热，之后，热轧至2.0mm的板厚，将所得到的热轧钢板于950[℃]的温度进行退火，对该退火后的热轧钢板进行酸洗，从而制造作为原料的钢板10。

另外，另外，在实施例3中，通过串列式冷轧机21(参见图3)对上述钢板10进行冷轧以使得板厚成为0.20mm，由此，制造作为原料的钢板11。此时，串列式冷轧机21中的最下游轧机22的轧辊22a、22b设为辊表面的粗糙度以算数平均粗糙度ra为0.3μm的的辊。之后，于750[℃]的温度对上述钢板11进行最终退火，从而制作作为层叠铁芯用材料的钢板11即电磁钢板。对通过进行以上操作而得到的实施例3的钢板11，按与上述实施例1同样的方式，测定并得到表面粗糙度ra及板厚偏差x。

接下来，在实施例3中，将对表面粗糙度ra及板厚偏差x进行测定后的钢板11向冲裁加工装置4(参见图4)供给2片并将其彼此重合，向这些重合后的2片钢板11涂布轧制油。此时，使轧制油相对于钢板11的表面的涂布面积的比例(以下，称为轧制油涂布面积百分数)在钢板11的整个表面的0～100[％]的范围内变化。接着，通过挤压部44而按上述的方式将轧制油涂布后的2片钢板11在板厚方向d2上挤压并使之密合，并通过压力机45将这些密合的2片钢板11同时冲裁成外径φa为80mm且内径φb为60mm的环状。通过进行以上操作，制造实施例3中的本发明例的样品。之后，对实施例3中的本发明例的样品，按与上述实施例1同样的方式，计算真圆度a。

在实施例3中，对于本发明例的样品，对轧制油涂布面积百分数[％]，以及作为层叠铁芯用材料的电磁钢板的表面粗糙度ra及板厚偏差x对作为冲裁后的铁芯形状的真圆度a产生的影响进行评价。将其评价结果示于表3。在表3中，样品#31～#36为本发明例的样品。另外，图9是示出作为层叠铁芯用材料的电磁钢板的轧制油涂布面积百分数对作为冲裁后的铁芯形状的真圆度产生的影响的图。

[表3]

参照表3及图9可知，通过向将表面粗糙度ra为0.40μm以下且板厚偏差x在板宽方向d1上是每500mm为3μm以下的钢板11重合而得到的钢板上涂布轧制油，真圆度a降低。由此可知，通过将作为层叠铁芯用材料的钢板11的表面粗糙度ra及板厚偏差x适当地调节至本发明的必要条件范围内的值，并且通过向在板厚方向d2上将钢板11彼此重合而得到的钢板上涂布轧制油，冲裁加工后的铁芯形状进一步改善。

以上，如所说明的那样，在本发明的实施方式中，将制造层叠铁芯时被重合多个并被冲裁的、构成层叠铁芯用材料的钢板的表面粗糙度设为以算数平均粗糙度ra计为0.40μm以下，将构成该层叠铁芯用材料的钢板之中的、至少被用作层叠铁芯的部分的板宽方向上的板厚偏差设成每500mm为3μm以下。

因此，在将作为层叠铁芯用材料的钢板彼此在板厚方向上重合多个时，空气变得不易侵入上述多个钢板彼此的重合面间。因此，能够在冲裁加工前将这些重合后的多个钢板彼此密合、并能够尽可能地增大这些重合后的钢板彼此的密合面积。由此，即便在作为层叠铁芯用材料的多个钢板彼此的重合面间不存在粘接剂，也能够确保上述重合后的多个钢板彼此的充分的密合强度。结果，当将作为层叠铁芯用材料重合后的多个钢板同时冲裁时，能够抑制钢板的浮起(floating)及位置偏移，因此能够确保与目标的铁芯形状吻合的钢板的良好的冲裁形状。此外，由于对于上述多个钢板彼此的密合而言无需粘接剂，因此能够实现高填充系数的层叠铁芯。

通过本发明，能够实现在目标的铁芯形状的冲裁加工方面优异的钢板作为层叠铁芯用材料，通过使用这种作为层叠铁芯用材料的钢板，将在板厚方向上重合后的多个钢板同时冲裁而得到的多个冲裁体的、相对于目标的铁芯形状发生的形状偏移能够得以抑制。结果，能够稳定地制造尽可能地抑制了磁特性的劣化的层叠铁芯。此外，能够确保层叠铁芯的高填充系数，结果，能够制造能量损失低的、优异的层叠铁芯。

另外，在本发明的实施方式中，将作为层叠铁芯用材料的钢板的板厚偏差乘以0.05而得到的值与同一钢板的表面粗糙度的加和值设为小于0.5。因此，能够获得由上述钢板的表面粗糙度降低带来的效果、与板厚偏差降低带来的效果的协同效果。结果，由于能够进一步抑制空气向多个钢板彼此的重合面间的侵入，因此能够进一步改善作为层叠铁芯用材料的钢板的冲裁形状。

此外，在本发明的实施方式中，向作为层叠铁芯用材料而在板厚方向上重合后的多个钢板涂布轧制油等油性剂。因此，能够通过板厚方向上的挤压而将上述重合后的多个钢板彼此进一步强力密合。由此，能够进一步抑制冲裁加工时的钢板的浮起及位置偏移。结果，能够进一步改善作为层叠铁芯用材料的钢板的冲裁形状。

需要说明的是，在上述实施方式中，对制造环状的层叠铁芯的情况下的层叠铁芯用材料及层叠铁芯的制造方法进行了说明，但本发明不限于此。本发明涉及的层叠铁芯用材料及层叠铁芯的制造方法也可以是用于制造矩形状等、环状以外的形状的层叠铁芯。即，在本发明中，所制造的层叠铁芯的形状(目标的铁芯形状)没有特别限制。另外，所制造的层叠铁芯的用途也不限于电动机用途，而是没有特别限制。

另外，在上述实施方式中，重合并冲裁2片或3片作为层叠铁芯用材料的钢板，但本发明不限于此。在本发明中，作为层叠铁芯用材料而在板厚方向上重合的钢板的数量可以是多个(2片以上)。

此外，在上述实施方式中，作为层叠铁芯用材料而例示了电磁钢板，但本发明不限于此。本发明涉及的作为层叠铁芯用材料的钢板不限于电磁钢板，也可以是电磁钢板以外的钢板，还可以是钢板以外的铁合金板。

另外，上述实施方式及实施例不限定本发明，将上述各构成要素适当组合而构成的实施方式也包含在本发明中。此外，本领域技术人员基于上述实施方式及实施例而做出的其他实施方式、实施例及运用技术等均包含在本发明中。

产业上的可利用性

如上所述，本发明涉及的层叠铁芯材料及层叠铁芯的制造方法在层叠铁芯的制造方面是有用的，特别地，适用于能够确保良好的冲裁形状并且能够实现高填充系数的层叠铁芯的、层叠铁芯材料及层叠铁芯的制造方法。

附图标记说明

1层叠铁芯制造装置

2冷轧表面处理装置

3退火装置

4冲裁加工装置

10、11，11a、11b、11c钢板

12密合体

15层叠铁芯

21串列式冷轧机

22最下游轧机

22a、22b轧辊

25表面处理部

42夹送辊

43油性剂涂布部

44挤压部

45压力机

46模具

46a冲头

46b冲模

47冲模孔

48冲模板

49压边圈

d1板宽方向

d2板厚方向

d3长度方向