本发明涉及动力电池回收技术领域，具体为一种动力电池拆解回收工艺。
背景技术：
动力电池是指具有较大电能容量和输出功率，可配置电动自行车、电动汽车、电动设备及工具驱动能源的电池。随着新能源电动汽车的蓬勃发展，动力电池市场呈现高速增长态势，与此同时，动力电池报废量日益增多，报废动力电池的回收利用成为影响到动力电池产业发展的重要因素。目前，国内动力电池回收行业还处于起步摸索阶段，动力电池的自动化拆解程度低，主要依靠人工进行拆解。
在动力电池的拆解回收过程中，如何高效地将动力电池的保护外壳与电池基体分离是一个关键的问题，如果选择分离方法不当会造成电池短路起火甚至爆炸，并产生一定的有毒气体，人工操作存在安全隐患，此外，在手工操作的过程中，操作者容易接触到电池废液，危害健康。
技术实现要素：
为解决以上技术问题，本发明设计了一种电池拆解回收的工艺，本发明的是采用如下技术方案实现的：
一种动力电池拆解回收工艺，其特征在于，包括如下步骤，
步骤一，对废旧电池进行放电处理；
步骤二，切割放电后的电池，将电池内的残余电解液清除；
步骤三，将清除电解液的电池分离正极片、负极片和隔膜，并分别投入去离子水中浸泡，进行清洗；
步骤四，将电池正极片、负极片清洗后烘干，分别进行高温煅烧，将电池极片上的粉末与金属片分离，分别回收金属片和正极粉末和负极粉末；
其中步骤一，步骤二，步骤三，步骤四分别在密闭空间中进行。
优选地，步骤一中，具体方法为，将废旧电池置于盐水中浸泡10～12h。
优选地，步骤二中，具体方法为，切割电池的方法为，切割电池的极片与极耳的连接处，分离电池的极耳与极片，露出可倾倒电解液。
更优选地，步骤二中，清除电解液的方法为，利用负压将电池内电解液吸出。
更优选地，步骤三中，电池正极片或负极片清洗分别重复2～4次。
更优选地，步骤二和步骤三分别在密闭环境中进行。
更优选地，步骤四中，电池正极片煅烧温度为600～800℃，电池负极片煅烧温度为600～800℃。
本发明中，将动力电池中各个部分分别拆解分离，进行资源化回收处理，分别将残余电解液、电池固体结构、正负极等进行分类回收，在批量处理废旧电池回收的工艺上，提高各类产品的有效回收率，提高了处理成本，也避免了电池二次污染，在整个综合回收利用过程中获得良好的经济效益和社会效益。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例
本方案中的步骤均在密闭空间内进行。将废旧动力电池包拆解，对单体电池浸泡于盐水中进行放电处理，浸泡10～12h，使得废旧电池的放电电压低于0.3V，避免电池在批量拆解过程由于残留原子态锂而因短路或温度引起的爆炸，提高环境的安全。
放电后的电池，激光切割电池的电池极片与极耳的连接处，将电池极耳与极片分离开来，同时电解液可从切口处倾倒出来，利用负压将电池内的大部分电解液吸出，将电解液收集起来，进行二次回收。
清除电解液之后，电池内正极片、负极片、和隔膜仍粘附有残余的电解液，将电池内的正极片、负极片、隔膜分别分离开，并且分别投入各自的清洗液中清洗，清洗液可采用去离子水，将正极片、负极片、隔膜进行分类超声清洗，清洗时可以重复清洗2～4次，将正极片、负极片、隔膜上附着的残余电解液清洗掉，一方面有利于后续各自回收二次利用时节省处理工序，以以及提高工作环境的安全性。留下清洗液可进行无害化处理。
正极片清洗后烘干，在600～800℃的条件下进行高温煅烧，去除粘结剂，将正极材料从集流体铝箔上脱落，筛分之后可分离正极材料和铝箔，将正极材料和铝箔分别进行单独二次利用处理。
负极材料清洗后烘干，在600～800℃的条件下进行高温煅烧，去除粘结剂，将负极材料从铜箔上脱落，筛分之后可分离负极材料和铜箔，将负极材料和铝箔分别进行各自的二次利用处理。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。