电池连接座的制作方法

本发明是有关一种电池连接座，尤指一种具有补强板的电池连接座。

背景技术：

现有的电池连接座可安装于电路板上，其包括绝缘本体，收容于绝缘本体内的若干导电端子和插设于绝缘本体内的补强板。其中绝缘本体包括安装于电路板上的装配面、于装配面延伸的若干侧壁和于绝缘本体相对的两侧壁向外凸设有用于收容补强板的插置槽，该插置槽为贯通槽；补强板包括焊接部和自焊接部延伸的插入部。

装配时，补强板沿着绝缘本体的侧壁从远离装配面的方向向着装配面插入绝缘本体的插置槽内，为了使补强板准确定位于绝缘本体内，补强板上于插入部上远离焊接部的一端延伸有若干抵档片，相应地，为承接此抵档片，绝缘本体插置槽要有足够的壁厚，这样，势必增大电池连接座的体积。

然而，随着电子产品的发展，业界需要电池连接座的体积持续减小，前述电池连接座过大的体积是不能被允许的。

由此，确有必要对现有电池连接座的各相关部件与结构加以改良，以克服现有技术中的前述缺陷。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于：提供一种减小体积的电池连接座。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种电池连接座，其包括绝缘本体，收容于绝缘本体内的若干导电端子和插设于绝缘本体内的补强板，其中绝缘本体包括装配面、与装配面相对的第一表面和用于收容补强板的插置槽、用于与对接电子装置连接的接触面以及分别连接装配面、第一表面和接触面的表面为两相对的连接面，其中补强板包括焊接部和自焊接部延伸的插入部，插置槽包括自装配面向第一表面延伸的插入通道和连接插入通道的连接壁，所述补强板从绝缘本体的装配面插入插置槽时，插入部抵至插置槽的连接壁上就可将补强板正确定位，不需要采用增加插置槽的厚度的方式来准确定位补强板。

与现有技术相比，本发明有益效果如下：绝缘本体的插置槽由自装配面向第一表面延伸，补强板从绝缘本体的装配面插入插置槽时，插入部抵至插置槽的连接壁上就可将补强板正确定位，不需要采用增加插置槽的厚度的方式来准确定位补强板，这样就既保证了补强板的正确定位又降低了电池连接座的体积。

本发明进一步的改进如下：

进一步地，所述补强板插入绝缘本体的插置槽的方向为插入方向，于补强板插入部上设有呈钝角设置的第二凸刺和可以很容易地刮破绝缘本体的插置槽的内侧壁的尖角凸刺，相对于插入方向，尖角凸刺在第二凸刺的前方。

进一步地，所述导电端子具有固持部、自固持部的一端弯折延伸的焊接部、自固持部的另一端延伸的弹性部、连接弹性部自由端的接触部和自接触部末端延伸的卡合部。

附图说明

图1是本发明电池连接座的立体分解图。

图2是图1所示电池连接座立体组合图。

图3是图1所示电池连接座中补强板的立体图。

图4是图1所示电池连接座中导电端子的立体图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

请参阅图1至图4所示，本发明电池连接座100可安装于电路板(未图示)上，该电池连接座100包括有绝缘本体10、收容于绝缘本体10内的若干导电端子20和插设于绝缘本体10内的补强板30。

绝缘本体10大致呈矩形，由绝缘材料制成，安装于电路板的表面为装配面13，与该装配面13相对的表面为第一表面15，用于与对接电子装置(未图示)连接的表面为接触面14，分别连接装配面13、第一表面15和接触面14的表面为两相对的连接面16，本实施方式中装配面13垂直于接触面14。绝缘本体10还设有若干收容槽11和插置槽12。收容槽11由两相反纵长侧壁112、连接两纵长侧壁112的底壁113及同时连接两纵长侧壁112和底壁113的直立壁114围设而成，其余两面为透空开口。于任意收容槽11的两相反纵长侧壁112与底壁113相距一定距离处凸设有朝向收容槽11内延伸的两卡块115，且两卡块115并未接触，两卡块115与底壁113共同形成卡制槽116；插置槽12位于绝缘本体10相对的连接面16上，其中，任意插置槽12包括自装配面13向第一表面15延伸两插入通道121和连接两插入通道121的连接壁122。

导电端子20为金属薄板冲压弯折而成，其具有固持部21、自固持部21的一端弯折延伸的焊接部22、自固持部21的另一端延伸的弹性部23、连接弹性部23自由端的接触部24和自接触部24末端延伸的卡合部(未标示)。固持部21为一长水平板，自固持部21向外凸设若干呈钝角设置的倒刺211；弹性部23由两相对设置的呈U形的第一弯弧232、第二弯弧233、连接第一弯弧232、第二弯弧233的衔接片231和自第二弯弧233的末端延伸的倾斜片234组成；接触部24呈倒V字型，其自倾斜片234末端以更陡的状态继续倾斜向上延伸，于最高点弯折成一第三弯弧241后以相反方向向下延伸；卡合部具有自接触部24继续延伸并向倾斜片234靠近弯折之第四弯弧251及自第四弯弧251末端延伸宽度宽于第四弯弧251的翼片252。

补强板30亦为金属薄板冲压弯折而成，其插入绝缘本体10的方向为插入方向。该补强板30包括插入部31和焊接部32，于插入部31相对的两侧凸设有至少一对尖角凸刺312，该尖角凸刺312可以很容易地刮破绝缘本体10的插置槽12的内侧壁并在该插置槽12的内侧壁刮出一道滑槽(未标示)。为了将补强板30更好的保持于绝缘本体10内该插入部31相对的两侧凸设有一对呈钝角设置的第二凸刺311。这里，相对于插入方向，尖角凸刺312在第二凸刺311的前方。也就是说，当将补强板30插入绝缘本体时，尖角凸刺312先于第二凸刺311插入于绝缘本体10内。于补强板30的插入部31上，尖角凸刺312的宽度大于第二凸刺311的宽度。

组装时，先将导电端子20插入绝缘本体10的容置槽11内，此时导电端子20的固持部21插入于收容槽11上的卡制槽116内，然后将补强板30的插入部31沿着绝缘本体10的插置槽12的插入通道121从绝缘本体10的装配面13插入于绝缘本体10内，当补强板30的插入部31抵至插置槽12的连接壁122时补强板30插入完成。

插置槽12由自装配面13向第一表面15延伸，补强板30从绝缘本体10的装配面13插入插置槽12时，插入部31抵至插置槽12的连接壁122上就可将补强板30正确定位，不需要采用增加插置槽12的厚度的方式来准确定位补强板30，这样就既保证了补强板30的正确定位又降低了电池连接座100的体积。

本发明不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。