本发明涉及汽车导线压接领域，具体涉及一种带散热涂层的导线压接结构。
背景技术：
压接，就是接线端的金属压线筒包住裸导线，用手动或自动的专用压接工具对压线筒进行机械压紧而产生的连接，是让金属在规定的限度内发生变形将导线连接到接触件上的一种技术。压接由于具有高效便捷、成本较低等优点，广泛地应用于汽车上导线与端子的连接。但是，压接区域时热量最集中、温度最高的区域，尤其是随着车载电器的增多，车上导线的载流量与日俱增，造成诸多压接区域过热，引起导线绝缘及连接器烧毁甚至烧车的事件。为了减缓压接区域高温的问题，现有的做法是增大端子的尺寸，使端子与外界空气有更大的接触面，增快散热。但是，这样的做法效果不佳，且大尺寸端子不美观、连接起来显得笨拙。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种散热效果好、压接端子更小的带散热涂层的导线压接结构。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：一种带散热涂层的导线压接结构，所述压接结构包括导线、端子和散热涂层，所述导线压接与端子内部，所述散热涂层涂敷于端子的外表面。
所述的散热涂层的厚度为5～20μm，之所以选择该范围的厚度，是因为5μm以下时由于碳纳米管含量低，无法达到良好的散热效果；20μm以上时由于涂层的载体导热系数较低，使得散热效果变差
所述散热涂层所采用材料为碳纳米管。
所述端子的尺寸为1.5～6.5mm。
所述的导线的截面积为1～10mm2。
将碳纳米管散热涂层涂于导体及端子表面，由于散热涂层的散热效率远高于端子材料(一般为铜)，因此可以将通电时压接区域产生的热量迅速传递到周围环境中，从而降低了压接区域的温度，提高了压接区域的使用寿命，降低了压接区域过热甚至起火的风险。
由于散热效果好，在同等温升的情况下，可采用小尺寸的端子，使得整个压接结构连接更加灵巧。
与现有技术相比，本发明的有益效果体现在以下几方面：
(1)压接区域温度低且均匀：带散热涂层的导线压接结构，可以将产生的热量迅速传递到周围环境中，从而降低压低压接区域的温度5℃～85℃；
(2)端子尺寸可变得更小:带散热涂层的导线压接结构，由于可以降低压接区域的温升，因此在同等温升的条件下，可以适当减小压接端子的尺寸，使得导线端子连接更灵巧。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
其中，1为导线，2为端子，3为散热涂层。
具体实施方式
下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1
一种带散热涂层的导线压接结构，其结构如图1所示，该压接结构是将导线1剥头后，利用压接钳压接于端子2中，其中导线的截面积为1～10mm2，端子2的尺寸为1.5～6.5mm，然后通过采用喷涂的工艺在其表面形成一层5微米的碳纳米管材料，经过高温固化之后，形成一层坚硬的散热涂层3，即得带散热涂层的导线压接结构。
对比例1
采用与实施例1相同规格的导线及端子，利用相同的方法将导线和端子压接，得到不带散热涂层的导线压接结构。将实施例1与对比例1所得的两种压接结构通以电流，测试两者在相同电流下的温升数据。
结果显示，1h后，实施例1所得压接结构的温升比对比例1的温升要低20℃。说明，本实用新型在压接结构外增加散热涂层，能有效降低压接区域的温度。
实施例2
采用与实施例1类似的压接工艺，即将截面积为5mm2导线剥头后，利用压接钳压接于端子中，其中端子的尺寸为4mm，然后通过采用喷涂的工艺在其表面形成一层20微米的碳纳米管材料，经过高温固化之后，形成一层坚硬的散热涂层，得到带散热涂层的导线压接结构，通以电流，在1h后测试该压接结构的温升。
采用与实施例2相同的导线，剥头后利用压接钳压接于不同尺寸的端子中，得到若干组不带散热涂层的导线压接结构。通以相同的电流，1h后测试所有压接结构的温升，取与上述带散热涂层的导线压接结构相同温升的一组，测量其端子的尺寸，结果显示，该端子尺寸为4.4mm。
结果说明在相同温升下，本实用新型采用的端子尺寸可以减小约10％，可以使得导线端子连接更灵巧。