本实用新型涉及一种除气装置，具体的说，涉及了一种中高压电缆交联生产线用除气装置。
背景技术：
目前国内生产中高压电力电缆的设备普遍采用的是悬链式交联生产线，该生产线包括挤出、交联、冷却系统、牵引、收排线装置和控制系统等。对于电压等级较高的电缆，采用过氧化物绝缘时，在交联反应过程中产生的副产物会影响到电缆质量，所以在绝缘线芯屏蔽之前要除去交联的副产物，即除气。目前采用最多的除气方式是自然除气，即在自然条件下，让交联副产物自己排除，而这需要2到4天的时间，而且随着电缆电压等级的提高，除气时间还会更长。因此，中高压电缆产能主要取决于交联后怎么快速去除电缆的副产物。
为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、实用性强、除气时间短、生产成本低、安全可靠的中高压电缆交联生产线用除气装置。
为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种中高压电缆交联生产线用除气装置，包括除气管道和冷风管道，所述除气管道为密封管道，所述除气管道设置有加热装置和抽风系统，所述冷风管道内设置有冷风机，生产过程中电缆依次穿过所述除气管道和所述冷风管道。
基于上述，所述除气管道的长度为30-80米。
基于上述，所述加热装置为均布在所述除气管道内壁上的PTC发热片。
基于上述，所述加热装置包括控制器、设置在所述除气管道内的温度传感器和均布在所述除气管道内壁上的电热丝，所述控制器根据所述温度传感器采集的温度值控制连接所述电热丝。
基于上述，所述除气管道的长度为50米。
基于上述，所述除气管道内的温度保持在60-70℃。
基于上述，所述除气管道内的温度保持在70℃。
本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型使挤包后的电缆在收线装置收线之前先经过除气管道和冷风管道，除气管道内设置最佳的除气温度，电缆在除气管道内加热后能快速析出交联副产物，另外还在除气管道内循环干燥通风，以保障除气过程安全，电缆从除气管道穿出后再穿过冷风管道，以防止电缆除气后，绝缘料的热膨胀和软化会使绝缘线芯变形，其具有设计科学、实用性强、除气时间短、生产成本低、安全可靠的优点。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图中：1.除气管道；2.冷风管道；3.电缆。
具体实施方式
下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
实施例1
如图1所示，一种中高压电缆交联生产线用除气装置，包括除气管道1和冷风管道2，所述除气管道1为密封管道，所述除气管道1设置有加热装置和抽风系统，所述冷风管道2内设置有冷风机，生产过程中电缆3依次穿过所述除气管道1和所述冷风管道2。
在牵引装置作用下，所述电缆3从所述除气管道1内穿入，并从所述冷风管道2内穿出；所述加热装置在对所述除气管道1加热并将所述除气管道1内的温度保持在60-70℃，所述抽风系统将所述电缆3析出的副产物抽出所述除气管道1，避免所述电缆3析出的副产物在所述除气管道1内积聚，产生安全隐患。
所述电缆3交联所用的绝缘材料在热膨胀和软化时会导致电缆变形。为防止所述电缆3除气后变形，所述电缆3从所述除气管道1穿出后再穿过所述冷风管道2，所述冷风机向所述冷风管道2内输送冷风，以使除气后的所述电缆3降温冷却。
优选地，所述加热装置为均布在所述除气管道1内壁上的PTC发热片，所述PTC发热片接通电源后，持续加热并保持所述除气管道1内的温度恒定。
在除气过程中，所述除气管道1内的温度越高，所述电缆3的交联副产物析出越快，也即除气速度越快，但温度不宜过高，过高会使绝缘材料老化，所述除气管道1内的温度一般设置在60～70℃，优选为70℃。不同规格的所述电缆3采用的温度相同，绝缘材料厚度越厚，除气时间越长，可根据实际情况调节生产速度以控制所述电缆3的除气时间。
实际中，所述除气管道1长度为30-80米，优选为50米。
电缆通过所述中高压电缆交联生产线用除气装置后，在绝缘端挂上试验油杯，对于绝缘材料厚度较薄的电缆，油内无气泡渗出，除气效果十分显著；而对于绝缘材料厚度较厚的电缆，采用本除气装置后，也大大缩减了除气时间，提高了生产效率。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于：所述加热装置不同，所述加热装置包括控制器、设置在所述除气管道内的温度传感器和均布在所述除气管道内壁上的电热丝，所述控制器根据所述温度传感器采集的温度值控制连接所述电热丝。
最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。