一种异形PACK电池的导电片的制作方法

本实用新型涉及一种电池并联导电片，尤其涉及一种异形PACK电池的导电片。

背景技术：

对于异形PACK电池并联点焊，现在常用方法为，点焊一层连接片并联几只电池，然后再点焊一层连接并联几只电池，这样，可能要同一个连接片重复点焊几次，这样容易导致虚焊及阻抗增加，外形也不美观。

针对如图1所示的异形PACK电池，并联点焊一组这样的电池组一般先点焊第一个并联连接片，如图2所示；然后点焊第二、三个并联连接片，如图3所示；接着，点焊横着排布的第四个并联连接片，如图4所示；然后点焊横着排布的第五和第六个并联连接片，如图5所示；最后点焊第七个电池引出片，如图6所示。这样的点焊方法存在以下问题：

（1）需要多款不同的物料，并且要分别开模采购，成本较高。

（2）点焊质量差，底层的连接片点焊质量一般很好，但当在连接片上面点焊第二层连接片和引出片时，由于点焊面不平整不牢回，第二层的点焊质量得不到保证，会产生大量的虚焊，而且引出片的角度会产生偏差。

（3）点焊的工时较长，产品报废率高，生产作业难度大。

（4）由于没有设计连接片的阻抗分配，而且是多次点焊，电池组充放电流的分配不均匀，会导致电池的性能下降。

技术实现要素：

针对以上技术问题，本实用新型提供了一种异形PACK电池的导电片，解决了上述连接片和引出片重复点焊，且阻抗分配不均的缺陷，节约了物料成本，提高了生产效率。

对此，本实用新型的技术方案为：

一种异形PACK电池的导电片，所述异形PACK电池包括N个圆柱形电池，其中，N为3的倍数，所述异形PACK电池以3个圆柱形电池为一排，排成至少3排，从上往下，排与排之间的圆柱形电池依次向左错开排列，最后一排的圆柱形电池向右错开排列；所述异形PACK电池的导电片包括N个点焊片、电极连接片和引出片，所述点焊片的位置与异形PACK电池中圆柱形电池的位置对应，第一排和最后一排的点焊片通过电极连接片与其相邻的并联的电池对应的点焊片连接，中间排的点焊片通过电极连接片与其上下相邻的并联的电池对应的点焊片连接，所述引出片与最后一排的电极连接片或点焊片连接；所述异形PACK电池的导电片采用一体冲切成型。

此技术方案的并联连接引出片与异形PACK电池外形相似，该款并联连接引出片既可以当作连接片起到电池之间的连接导电作用，又可以起到引出片的作用，并且能较均匀地分配电流，提高电池组的使用性能。所述异形PACK电池的导电片采用一体冲切成型，只需要根据引出片中点焊片、电极连接片和引出片的连接图纸制作模具，采用一体冲切成型，提高了生产效率。而且，避免了并联连接片需要多次焊接，造成点焊面不平整不牢固，第二层的点焊质量得不到保证，会产生大量的虚焊的问题；也解决了并联连接片多次、多层焊接的阻抗分配不均，造成电池组充放电流的分配不均匀，会导致电池的性能下降的问题。

作为本实用新型的进一步改进，所述引出片向外延伸。

作为本实用新型的进一步改进，所述点焊片的面积不小于所述圆柱形电池的圆形底面面积的30%。

作为本实用新型的进一步改进，所述点焊片为圆形，所述点焊片的半径为电池底面半径的40~60%。采用此技术方案，保证电池的接触面积和点焊质量，避免出现过热现象。

优选的，所述点焊片的半径为4~5mm。进一步优选的，所述点焊片的半径为4.15mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述引出片的宽度与电极连接片的宽度相同。

作为本实用新型的进一步改进，所述引出片的长度为16mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述异形PACK电池包含九个圆柱形的电池，排成三排；所述异形PACK电池的导电片包括九个点焊片、多个电极连接片和一个引出片，所述九个点焊片按照从第一排到最后一排分别为第一点焊片、第二点焊片、第三点焊片、第四点焊片、第五点焊片、第六点焊片、第七点焊片、第八点焊片、第九点焊片，所述第一点焊片通过电极连接片分别与第二点焊片、第四点焊片、第五点焊片连接，所述第二点焊片通过电极连接片分别与第三点焊片、第五点焊片、第六点焊片连接，所述第三点焊片通过电极连接片与第六点焊片连接，所述第四点焊片通过电极连接片与第七点焊片连接，所述第五点焊片通过电极连接片分别与第七点焊片、第八点焊片连接，所述第六点焊片通过电极连接片分别与第八点焊片、第九点焊片连接，所述第七点焊片通过电极连接片与第八点焊片连接，所述第八点焊片通过电极连接片与第九点焊片连接，所述引出片与第八点焊片连接。

针对包含九个电池的异形PACK电池，原先的设计连接片和引出片分别点焊时至少需要点焊36个以上的焊点，而采用点焊先化后的异形连接引出片只需点焊18个焊点，节省生产工时，提高了生产效率，提高了电池组的性能。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一点焊片、第四点焊片之间的电极连接片与第一点焊片、第五点焊片之间的电极连接片成60度夹角。

作为本实用新型的进一步改进，所述异形PACK电池包含十二个电池，排成四排；所述异形PACK电池的导电片包括十二个点焊片、多个电极连接片和一个引出片，所述九个点焊片按照从第一排到最后一排分别为第A点焊片、第B点焊片、第C点焊片、第D点焊片、第E点焊片、第F点焊片、第G点焊片、第H点焊片、第I点焊片、第J点焊片、第K点焊片、第L点焊片，所述第A点焊片通过电极连接片分别与第B点焊片、第D点焊片、第E点焊片连接，所述第B点焊片通过电极连接片分别与第C点焊片、第E点焊片、第F点焊片连接，所述第C点焊片通过电极连接片与第F点焊片连接，所述第D点焊片通过电极连接片分别与第G点焊片、第H点焊片连接，所述第E点焊片通过电极连接片分别与第H点焊片、第I点焊片连接，所述第F点焊片通过电极连接片与第I点焊片连接，所述第G点焊片通过电极连接片与第J点焊片连接，所述第H点焊片通过电极连接片分别与第J点焊片、第K点焊片连接，所述第I点焊片通过电极连接片分别与第K点焊片、第L点焊片连接，所述第J点焊片通过电极连接片与第K点焊片连接，所述第K点焊片通过电极连接片与第L点焊片连接，所述引出片与第K点焊片连接。

针对包含十二个电池的异形PACK电池，原先的设计连接片和引出片分别点焊时需要点焊至少48个焊点，而采用点焊先化后的异形连接引出片只需点焊24个焊点，节省生产工时，提高了生产效率，提高了电池组的性能。

作为本实用新型的进一步改进，所述第A点焊片、第D点焊片之间的电极连接片与第A点焊片、第E点焊片之间的电极连接片成60度夹角。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

第一，原先的设计中需要多款物料，且尺寸外形不同，需要不同模具并分别采购，采用本实用新型的技术方案，节约了物料成本，只需要一种物料即可。

第二，采用本实用新型的技术方案，提高了生产效率，焊点大大减少，大大减少了点焊工序的工作量，节省生产工时。

第三，采用本实用新型的技术方案，提高了点焊质量，从点焊工艺来说，工作面要清洁平整，避免二次点焊。在点焊完第一层连接片后，由于连接片上已有焊点，这样形成的工作面已不适宜再点焊，强行点焊第二层连接片后的效果会很差，易形成虚焊；而采用本实用新型的并联连接引出片则不存在此难题，避免了虚焊。

第四，原先的设计没有考虑到连接片阻抗的分布，仅通过重复的点焊实现基本的并联作用，各个连接片所承受电流不均匀。本实用新型的并联连接引出片，充分考虑到各个电池之间的连接片阻抗，使整个连接片上的电流均匀分布，提高了电池的使用效率和品质。

附图说明

图1是现有技术的异形PACK电池的结构示意图。

图2是现有技术的异形PACK电池的点焊第一个并联连接片的结构示意图。

图3是现有技术的异形PACK电池的点焊第二、三个并联连接片的结构示意图。

图4是现有技术的异形PACK电池的点焊第四个并联连接片的结构示意图。

图5是现有技术的异形PACK电池的点焊第五、六个并联连接片的结构示意图。

图6是现有技术的异形PACK电池的点焊电池引出片的结构示意图。

图7是本实用新型实施例1一种异形PACK电池的导电片的结构示意图。

图8是本实用新型实施例2一种异形PACK电池的导电片的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的较优的实施例作进一步的详细说明。

实施例1

如图7所示，所述异形PACK电池包含九个圆柱形的电池，排成三排；所述电池的底面直径为18.5mm，所述异形PACK电池的导电片包括九个点焊片、多个电极连接片10和一个引出片11，所述点焊片的位置与异形PACK电池中电池的位置对应，所述九个点焊片按照从第一排到最后一排分别为第一点焊片1、第二点焊片2、第三点焊片3、第四点焊片4、第五点焊片5、第六点焊片6、第七点焊片7、第八点焊片8、第九点焊片9，所述第一点焊片1通过电极连接片10分别与第二点焊片2、第四点焊片4、第五点焊片5连接，所述第二点焊片2通过电极连接片10分别与第三点焊片3、第五点焊片5、第六点焊片6连接，所述第三点焊片3通过电极连接片10与第六点焊片6连接，所述第四点焊片4通过电极连接片10与第七点焊片7连接，所述第五点焊片5通过电极连接片10分别与第七点焊片7、第八点焊片8连接，所述第六点焊片6通过电极连接片10分别与第八点焊片8、第九点焊片9连接，所述第七点焊片7通过电极连接片10与第八点焊片8连接，所述第八点焊片8通过电极连接片10与第九点焊片9连接；所述引出片11与第八点焊片8连接，向外延伸；所述异形PACK电池的导电片采用一体冲切成型。所述点焊片为圆形，所述点焊片的半径为4.15mm。所述引出片11的长度为16mm。所述点焊片的半径为电池底面半径的40~60%。所述引出片11的宽度与电极连接片10的宽度相同。

如图7所示，所述第一点焊片1、第四点焊片4之间的电极连接片10与第一点焊片1、第五点焊片5之间的电极连接片10成60度夹角。其他电极连接片10之间的夹角也为60度左右。

实施例2

如图8所示，所述异形PACK电池包含十二圆柱形的电池，排成四排；所述电池的底面直径为18.5mm，所述异形PACK电池的导电片包括十二个点焊片、多个电极连接片10和一个引出片11，所述点焊片的位置与异形PACK电池中电池的位置对应；所述十二个点焊片按照从第一排到最后一排分别为第A点焊片21、第B点焊片22、第C点焊片23、第D点焊片24、第E点焊片25、第F点焊片26、第G点焊片27、第H点焊片28、第I点焊片29、第J点焊片30、第K点焊片31、第L点焊片32，所述第A点焊片21通过电极连接片10分别与第B点焊片22、第D点焊片24、第E点焊片25连接，所述第B点焊片22通过电极连接片10分别与第C点焊片23、第E点焊片24、第F点焊片26连接，所述第C点焊片23通过电极连接片10与第F点焊片26连接，所述第D点焊片24通过电极连接片10分别与第G点焊片27、第H点焊片28连接，所述第E点焊片25通过电极连接片10分别与第H点焊片28、第I点焊片29连接，所述第F点焊片26通过电极连接片10与第I点焊片29连接，所述第G点焊片27通过电极连接片10与第J点焊片30连接，所述第H点焊片28通过电极连接片10分别与第J点焊片30、第K点焊片29连接，所述第I点焊片29通过电极连接片10分别与第K点焊片31、第L点焊片32连接，所述第J点焊片30通过电极连接片10与第K点焊片31连接，所述第K点焊片31通过电极连接片10与第L点焊片32连接；所述引出片11与第K点焊片31连接，向外延伸；所述异形PACK电池的导电片采用一体冲切成型。所述点焊片为圆形，所述点焊片的半径为4.15mm。所述引出片11的长度为16mm。所述点焊片的半径为电池底面半径的40~60%。所述引出片11的宽度与电极连接片10的宽度相同。

如图8所示，所述第A点焊片21、第D点焊片24之间的电极连接片10与第A点焊片21、第E点焊片25之间的电极连接片10成60度夹角。其他电极连接片10之间的夹角也为60度左右。

以上所述之具体实施方式为本实用新型的较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的具体实施范围，本实用新型的范围包括并不限于本具体实施方式，凡依照本实用新型之形状、结构所作的等效变化均在本实用新型的保护范围内。