一种线束接插件总成及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，特别是指一种线束接插件总成及汽车。

背景技术：

汽车线束接插件在汽车上普遍存在，用于和汽车用电器的对接以及汽车不同部位线束互相对接，其中线束间的对接插件通常尺寸较大、安装和维修都较为困难。现有技术中，机舱线束与发动机线束的对接的线束接插件固定在前机舱后部的钣金上，装配难度大，因此如何更好地固定这种大型的线束接插件是一个亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种线束接插件总成及汽车，能够解决现有技术中大型的线束接插件装配困难的问题。

一方面，本实用新型实施例提供一种线束接插件总成，包括线束接插件以及用于固定线束接插件的支架，支架包括第一板体、第二板体以及第三板体，第一板体、第二板体以及第三板体依次连接；第一板体上设置有第一安装部，第三板体上设置有第二安装部，第一安装部和第二安装部，通过螺柱固定于汽车前机舱内的右侧车身钣金上；第二板体上设置有固定部，线束接插件固定于第二板体的固定部上。

其中，第二板体形成为凸台结构。

其中，第二板体包括支撑板以及分别固定于支撑板两端的两个支撑脚，支撑脚垂直于支撑板。

其中，支撑脚的高度为5mm。

其中，第一板体远离第二板体的一侧边缘形成为弧形，第三板体远离第二板体的一侧边缘形成为弧形。

其中，第一安装部包括第一通孔，第二安装部包括第二通孔。

其中，第一通孔和第二通孔的直径均为6mm，第一通孔和第二通孔的轴心相距187mm。

其中，固定部包括多个固定孔，线束接插件上设置有多个螺纹卡扣，通过螺纹卡扣和固定孔，线束接插件固定于第二板体。

其中，固定孔直径为7mm。

其中，第一板体、第二板体以及第三板体均采用金属材料制成。

另一方面，本实用新型实施例还提供一种汽车，包括上述的线束接插件总成。

与现有技术相比，本实用新型实施例提供的线束接插件总成及汽车，通过支架包括依次连接的第一板体、第二板体以及第三板体，第一板体上设置的第一安装部和第三板体上设置的第二安装部，通过螺柱固定于汽车前机舱内的右侧车身钣金上，线束接插件固定于第二板体的固定部上，使得线束接插件的装配位置由前机舱后部前移至前机舱右侧，大大降低了装配和维修难度，解决了现有技术中大型的线束接插件装配困难的问题，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1表示本实用新型实施例提供的线束接插件总成的结构示意图之一；

图2表示本实用新型实施例提供的线束接插件总成的结构示意图之二；

图3表示本实用新型实施例提供的线束接插件总成的支架的结构示意图。

[主要附图标记说明]

11-线束接插件，111-螺纹卡扣，12-支架，121-第一板体，1211-第一安装部，122-第二板体，1221-固定部，12211-固定孔，1222-支撑板，1223-支撑脚，123-第三板体，1231-第二安装部。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

图1示出的是本实用新型实施例提供的线束接插件总成的结构示意图之一，图2示出的是本实用新型实施例提供的线束接插件总成的结构示意图之二；图3示出的是本实用新型实施例提供的线束接插件总成的支架的结构示意图。

请参见图1至图2，本实用新型实施例提供一种线束接插件总成，包括线束接插件11以及用于固定线束接插件11的支架12，支架12包括第一板体121、第二板体122以及第三板体123，第一板体121、第二板体122以及第三板体123依次连接；第一板体121上设置有第一安装部1211，第三板体123上设置有第二安装部1231，第一安装部1211和第二安装部1231，通过螺柱固定于汽车前机舱内的右侧车身钣金上；第二板体122上设置有固定部1221，线束接插件11固定于第二板体122的固定部1221上。

上述实施例中，支架12包括依次连接的第一板体121、第二板体122以及第三板体123，在具体使用中，通过螺柱分别将第一板体121上的第一安装部1211以及第三板体123上的第二安装部1231固定于汽车前机舱内的右侧车身钣金上，通过第二板体122的固定部1221与线束接插件11固定连接，使得线束接插件的装配位置由前机舱后部前移至前机舱右侧，大大降低了装配和维修难度，解决了现有技术中大型的线束接插件装配困难的问题，提高了生产效率。

其中，为了增加支架12的结构强度，在优选的实施例中，该第二板体122形成为凸台结构。

具体的，参见图3，在一实施例中，该第二板体122包括支撑板1222以及分别固定于支撑板1222两端的两个支撑脚1223，支撑脚1223垂直于支撑板1222。

进一步的，在优选的实施例中，该支撑脚1223的高度可以为5mm。

其中，参见图3，在一实施例中，第一板体121远离第二板体122的一侧边缘形成为弧形，第三板体123远离第二板体122的一侧边缘形成为弧形。

另外，参见图3，在一实施例中，第一安装部1211包括第一通孔，第二安装部1231包括第二通孔。

其中，在优选的实施例中，为更好地适应和配合汽车前机舱内的右侧车身钣金的结构尺寸设计要求，第一通孔和第二通孔的直径均为6mm，第一通孔和第二通孔的轴心相距187mm。

其中，参见图3，在一实施例中，固定部1221包括多个固定孔12211，线束接插件11上设置有多个螺纹卡扣111，通过螺纹卡扣111和固定孔12211，线束接插件11固定于第二板体122。

其中，在优选的实施例中，该固定孔12211直径可以为7mm。

其中，第一板体121、第二板体122以及第三板体123均采用金属材料制成。例如，可以采用U20082/1.5的金属材料。

另外，本实用新型实施例还提供一种汽车，包括上述的线束接插件总成。

其中，由于本实用新型实施例提供的汽车的本体结构为现有技术，因此，对于汽车的具体的本体结构不再赘述。

本实用新型实施例提供的线束接插件总成具备前述技术效果，因此，具有该线束接插件总成的汽车也应具备相应的技术效果。

本实用新型实施例提供的线束接插件总成及汽车，通过支架包括依次连接的第一板体、第二板体以及第三板体，第一板体上设置的第一安装部和第三板体上设置的第二安装部，通过螺柱固定于汽车前机舱内的右侧车身钣金上，线束接插件固定于第二板体的固定部上，使得线束接插件的装配位置由前机舱后部前移至前机舱右侧，大大降低了装配和维修难度，解决了现有技术中大型的线束接插件装配困难的问题，提高了生产效率。

应理解，说明书的描述中，提到的参考术语“一实施例”、“一个实施例”或“一些实施例”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本实用新型的至少一个实施例或示例中。因此，在整个说明书各处出现的“在一实施例中”、“在一个实施例中”或“在一些实施例中”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。

另外，在本文中的一个或多个实施例中，诸如“包括”或“包含”用于说明存在列举的特征或组件，但不排除存在一个或多个其它列举的特征或者一个或多个其它组件。

此外，在本实用新型中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“设置”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。