多主栅太阳电池的制作方法

本实用新型涉及一种多主栅太阳电池。

背景技术：

目前，要将太阳电池拼装成组件需要将多片电池焊接成串。目前，组件端使用的焊带是扁平的焊带，扁平焊带与电池主栅接触面积大，结合力好，但扁平焊带遮光面积大，从而降低了组件功率，而且制备焊带的原料是圆的铜线，因此扁平焊带的制备工艺必须包含一道压延工艺。如果采用圆形焊带取代现在的扁平焊带，焊带的制备工艺可以得到简化。而且圆焊带的遮挡因子小，大部分照到圆焊带上的光会以较大倾角被反射至玻璃/空气界面并发生全反射，从而又返回至电池中去，从而提高组件功率。

考虑到组件的串阻，焊带的总截面积需要保持不变或者增大。EVA的厚度使得圆焊带直径必须小于等于0.4mm。要保持或增大焊带的总截面积，就需要增加焊带数量，相应地，电池主栅数量也需要增加，但是现有的正面电极的主栅只有3-5根，明显不符合要求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种多主栅太阳电池，它能够大幅提高组件功率。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种多主栅太阳电池，它包括正面电极，所述正面电极包含多根细栅和十二根与相应的圆焊带焊接的主栅，所述主栅和所述细栅垂直并相连。

进一步为了能够与圆焊带很好地焊接，所述主栅上设置有多个焊接加强点。

进一步，所述焊接加强点为矩形。

进一步，所述焊接加强点为圆形。

进一步，所有的焊接加强点中，其中部分为圆形，部分为矩形。

进一步，所述圆焊带的直径≤0.4mm。

进一步，所述主栅包含一条直线或包含多条分段线。

采用了上述技术方案后，本实用新型的太阳电池采用12根主栅后，主栅间的距离减小，细栅上的串阻损失得以降低，另外，组件也相应地采用12根圆焊带来焊接电池片，焊带数量的增加增大了焊带的总截面积，降低了焊带上的串阻损失。这样制备的组件填充因子高，另外，圆焊带的低遮挡因子也能提高组件的短路电流。

附图说明

图1为本实用新型的多主栅太阳电池的结构示意图；

图2为本实用新型的主栅数量与组件功率增益之间的关系图。

具体实施方式

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1所示，一种多主栅太阳电池，它包括正面电极，所述正面电极包含多根细栅1和十二根与相应的圆焊带焊接的主栅2，所述主栅2和所述细栅1垂直并相连，每条主栅2包含一条直线，并且每条主栅2上设置有多个焊接加强点21，每条主栅2被多个焊接加强点21分隔为多条直线段；在本实施例中，所有的焊接加强点(21)中，其中部分为圆形，部分为矩形；当然，所述焊接加强点(21)可以全部为矩形，或者所述焊接加强点(21)全部为圆形。

当然，每条主栅2的具体结构还可以是：其包含多条分段线；

所述圆焊带的直径≤0.4mm。

本实用新型的工作原理如下：

本实用新型的太阳电池采用12根主栅后，主栅间的距离减小，细栅上的串阻损失得以降低，另外，组件也相应地采用12根圆焊带来焊接电池片，焊带数量的增加增大了焊带的总截面积，降低了焊带上的串阻损失。这样制备的组件填充因子高，另外，圆焊带的低遮挡因子也能提高组件的短路电流，如图2就体现了主栅数量与组件功率增益之间的关系图，当主栅数量为12个时，正面电极结合圆焊带时的组件功率增益最高。

本实用新型的具体实现步骤如下：

1、选择单晶或多晶硅片；

2、制绒；

3、扩散；

4、后清洗；

5、镀减反膜；

6、背面印刷；

7、正面印刷包含12根主栅的正面电极；

8、烧结。

以上所述的具体实施例，对本实用新型解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。