母端子和母端子的制造方法与流程

本发明涉及母端子和母端子的制造方法。

背景技术：

公知有在母端子主体部内具备用于压接地保持公端子的弹簧触点构件(弹性接触板)的母端子。例如，在专利文献1中记载有将该弹簧触点构件设置于母端子主体部内的方法。在专利文献1所记载的方法中，首先，自构成母端子的板状基板延伸设置带状基板，使该带状基板弯曲，形成与弹簧触点构件相当的部分。接着，将带状基板折叠，以使该与弹簧触点构件相当的部分与板状基板抵接。然后，沿着母端子的开口将向外部突出来的部分切断。由此，形成弹簧触点构件。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第3620014号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

专利文献1中所记载的母端子的弹簧触点构件(弹性接触板)具备：可与公端子相接触的拱状部分；延伸设置片，其从拱状部分的端部朝向供公端子插入的开口延伸设置，与母端子主体部的内表面接触。在这样的母端子中，期望的是，延伸设置片的一个面的整个表面与母端子主体部的内表面接触。然而，若通过上述的切断加工形成弹性接触板，则存在如下情况：由于切断加工时的应力，仅延伸设置片的顶端与母端子主体部的内表面接触。在该情况下，当将公端子插入母端子时，弹性接触板的与母端子主体部的内表面接触的接触部分的位置或面积随着公端子的插入而变化，因此，保持公端子的压力变得不稳定。作为结果，难以以恰当的压力保持公端子。另外，由于切断加工时的应力的变化，从而弹性接触板的端部的形状、接触位置、面积等变化，导致在产品间产生特性的偏差。

本发明是鉴于上述实际情况而做成的，目的在于提供一种能够以恰当的压力保持公端子的母端子和母端子的制造方法。

用于解决问题的方案

本发明的第1观点的母端子具备：

导电性的筒状的主体部；以及

导电性的弹性接触板，其具有弹性，支承于该主体部的内部，从供公端子插入的一侧的开口朝向另一侧的开口延伸，

所述弹性接触板具备：

第一部分，其与所述主体部的内表面相对，并与该内表面分开；

第1接触部，其配置于所述第一部分的靠所述另一侧的开口侧，并与所述内表面接触；

第二部分，其从所述第1接触部起朝向所述另一侧的开口呈拱状延伸；以及

第2接触部，其配置于所述第二部分的靠所述另一侧的开口侧，并与所述内表面接触，

所述主体部将所述弹性接触板支承成所述第1接触部和所述第2接触部能够在所述内表面上滑动，

所述第一部分比所述第二部分薄。

也可以是，所述第1接触部的与所述内表面接触的面弯曲。

也可以是，该母端子还具备两个叶片，该两个叶片在呈所述拱状延伸的所述第二部分的顶点附近向两侧突出设置，

在所述主体部设有用于收纳突出设置的所述两个叶片的孔。

也可以是，该母端子还具备突部，该突部设于所述主体部的所述一侧的开口附近，将所述第一部分的不与所述内表面相对的面向该内表面的方向压住。

本发明的第2观点的母端子的制造方法具备如下工序：

准备基板的工序，该基板具备导电性的平板状的板状部和自该板状部的一边延伸设置的导电性的平板状的带状部；

将所述基板的所述带状部的局部减薄来形成薄板部的工序；

对所述薄板部的两端中的所述带状部的顶端侧的端附近进行峰折的工序；

将所述带状部的比进行了所述峰折的部分靠顶端侧的部分成形成拱状的工序；

以所述带状部与所述板状部相对的方式使所述带状部弯折并且使进行了所述峰折的部分和成形成所述拱状的部分的端与所述板状部抵接的工序；

将所述带状部在所述板状部上支承成所述带状部的与所述板状部抵接着的部分能够在所述板状部上滑动的工序；

以包含所述带状部的方式将所述板状部成形成筒状的工序；以及

将所述带状部与成形成所述筒状的所述板状部之间的连接部分切断的工序。

本发明的第3观点的母端子的制造方法具备如下工序：

制造导电性的筒状的主体部的工序；

制造导电性的弹性接触板的工序，该弹性接触板具备：单面的局部缺失的板状部分；以构成凸面的方式从所述板状部分的一端起弯曲的弯曲部分；从该弯曲部分起呈拱状延伸的拱状部分；

以所述板状部分的单面在所述筒状的主体部的一侧的开口附近与该主体部的内表面相对的方式使所述弯曲部分的凸面和所述拱状部分的端与所述内表面接触的工序；以及

将该弹性接触板在所述主体部上支承成该弹性接触板的与所述内表面接触着的部分能够在所述内表面上滑动的工序。

发明的效果

根据本发明的第1观点，弹性接触板的第一部分与主体部的内表面分开，第1接触部和第2接触部与主体部的内表面接触。因此，无论公端子是否插入，弹性接触板的与主体部的内表面的接触部分仅为第1接触部和第2接触部，能够使该接触部分的位置或面积不发生变化。由此，能够使保持公端子的压力稳定化，作为结果，能够以恰当的压力保持公端子。

附图说明

图1是本发明的实施方式的母端子的立体图。

图2a是图1所示的母端子的主视图。图2b是图2a的e-e线处的剖视图。

图3a是从图2a的箭头y1观察到的母端子的主体部的侧视图。图3b是从图2a的箭头y2观察到的母端子的主体部的侧视图。

图4是图1所示的弹簧触点构件的立体图。

图5a～图5c是用于说明将公端子插入母端子之际的各构件的运动的剖视图。

图6a是表示图1所示的母端子的弹簧触点构件的相对于位移的载荷(弹簧常数)的图表。图6b是表示比较例的母端子的弹簧触点构件的相对于位移的载荷(弹簧常数)的图表。

图7a是比较例的母端子的剖视图。图7b是表示将公端子插入到比较例的母端子的情况下的弹簧触点构件的状态的剖视图(其1)。图7c是表示将公端子插入到比较例的母端子的情况下的弹簧触点构件的状态的剖视图(其2)。

图8是制造过程中的带载体的母端子的立体图。

图9是用于说明实施方式的母端子的制造方法的示意图。

图10a是进行了冲压加工的板状部和带状部的剖视图。图10b是从侧板侧观察到的使带状部旋转后的状态的图。图10c是从侧板侧观察到的将板状部形成为筒状后的状态的图。

图11a是用于说明变形例的母端子的制造方法的剖视图(其1)。图11b是用于说明变形例的母端子的制造方法的剖视图(其2)。

附图标记说明

1、1a、母端子；1’、基板；2、公端子；10、主体部；11、底板部；12、顶板部；13、14、侧板部；20、弹簧触点构件(弹性接触板)；21、第一部分；22、第1接触部；23、第二部分；24、第2接触部；25、第三部分；k、铆合部；31、导体铆合部；32、包覆固定部；100、板状部；200、带状部；210、薄板部；210a、板状部(薄板部)；220、第1峰折部；220a、弯曲部分(第1峰折部)；230、拱状部；230a、拱状部分；240、第2峰折部；240a、端；a、b、开口；l1、l2、突部；h、孔；g、叶片；c1、c2、接触点；c3、接触面；g1、g2、槽；c、载体；p、冲头；d、阴模；e、突出来的部分；r、槽g1与槽g2之间的中点。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式的母端子和母端子的制造方法。

本实施方式的母端子被用作例如汽车零部件用的销型母连接器的端子。如图1所示，本实施方式的母端子1具备主体部10、铆合部k以及弹簧触点构件20。

如图1和图2a所示，主体部10具备供公端子插入的开口a，形成为由底板部11、顶板部12以及侧板部13、14形成的方筒状。主体部10由铜、铜合金等导电性的原材料形成。因此，当公端子从开口a插入时，公端子和母端子1电连接。

如图2b所示，在底板部11配置有弹簧触点构件20。

顶板部12朝向底板部11成形成凸形状。从开口a插入了的公端子被顶板部12和配置于底板部11的弹簧触点构件20夹持。

如图2a、图2b所示，在侧板部13、14的开口a附近分别设有突部l1、l2。突部l1、l2将弹簧触点构件20的随后论述的第一部分21朝向底板部11压住。突部l1、l2形成为不妨碍公端子向筒状的主体部10内部插入的大小，从侧板部13、14分别沿着相对方向突出设置。

如图3a、图3b所示，在侧板部13、14分别设有孔h。孔h供弹簧触点构件20的随后论述的第二部分23所具备的叶片g放入，将弹簧触点构件20支承成可摆动。叶片g的宽度(图3中的左右方向上的长度)形成得比孔h的宽度(图3中的左右方向上的长度)稍小。

如图1所示，铆合部k具备导体铆合部31和包覆固定部32。导体铆合部31利用铆合而压接于绝缘包覆线的芯线的顶端部，而与绝缘包覆线的芯线电连接。包覆固定部32利用铆合将绝缘包覆线的端部按住而保护导体铆合部31与芯线之间的连接免受拉拔力的影响。铆合部k和主体部10形成为一体，因此，压接于导体铆合部31的芯线和插入到主体部10的公端子被电连接。

弹簧触点构件20是由包括铜、铜合金等的具有弹性和导电性的板材形成的板簧构件，如图2b所示，弹簧触点构件20从开口a朝向开口b延伸，按压被插入到主体部10的公端子并且与该公端子电接触。在此，开口b是设于主体部10并与开口a相对的一侧的开口。

如图4所示，弹簧触点构件20具备第一部分21、第1接触部22、第二部分23、第2接触部24以及第三部分25。

如图2b所示，第一部分21是弹簧触点构件20的配置于开口a附近的部分。第一部分21具有与底板部11相对的局部被去除而成的形状，形成得比其他部分薄，位于底板部11与突部l1、l2之间，且与底板部11分开。

第1接触部22与第一部分21连续，并与底板部11接触。第1接触部22的与底板部11接触的部分沿着该弹簧触点构件20的长轴弯曲，沿与长轴垂直的线(沿该线的方向突部l1、l2相对)可滑动地与底板部11线接触。

第二部分23与第1接触部22连续，从第1接触部22朝向顶板部12呈拱状形成。如图4所示，在第二部分23的顶点附近的两侧突出设置有叶片g。如图3所示，叶片g可收纳于在主体部10的侧板部13、14设置的孔h。叶片g的宽度形成得比孔h的宽度稍小，对弹簧触点构件20向公端子的插拔方向的移动进行限制。

返回图2b，第2接触部24位于第二部分23的开口b侧的端，是通过朝向顶板部12弯曲而形成的弯曲部分，与底板部11接触，支承第二部分23。第2接触部24的与底板部11接触的部分沿着弹簧触点构件20的长轴弯曲，沿与长轴垂直的线可滑动地与底板部11进行线接触。

第三部分25与第2接触部24连续，具有与第二部分23相同的厚度，通过形成为从底板部11弹起那样的形状，从而与底板部11分开。

接着，使用图5a～图5c对公端子插入母端子1之际的各构件的运动进行说明。

如图5a所示，公端子2从主体部10的开口a插入，如图5b所示，当与弹簧触点构件20的第二部分23抵接时，第二部分23开始朝向底板部11挠曲。若公端子2前进，则如图5c所示，第二部分23的挠曲变得最大。如图3所示，突出设置于第二部分23的顶点附近的叶片g收纳于侧板部13、14的孔h，因此，第二部分23的顶点附近不会向公端子2的插入方向移动，仅向图5中的下方方向移动，朝向底板部11挠曲。另外，如图5a～图5c所示，在第二部分23挠曲之际，第1接触部22和第2接触部24沿着彼此分开的方向在底板部11上滑动。

在此期间，第一部分21与底板部11分开，即使第二部分23挠曲，第一部分21也不会与底板部11接触而对第1接触部22、第二部分23施加应力。因此，如图6a所示，弹簧触点构件20的弹簧常数维持大致恒定。

另外，如图5a～图5c所示，第一部分21的与顶板部12相对的面被侧板部13、14的突部l1、l2压住。因此，公端子与弹簧触点构件20的顶端接触而防止第一部分21朝向顶板部12立起。

另外，在抽出公端子2之际，当公端子2的顶端部移动到第二部分23的顶点附近时，在弹簧触点构件20的弹性恢复的作用下，第二部分23开始朝向顶板部12返回，当公端子2与弹簧触点构件20分开时，第二部分23返回初始位置。此时，第1接触部22和第2接触部24沿着彼此接近的方向在底板部11上滑动。

以上，如所说明的那样，根据本实施方式的母端子1，弹簧触点构件20利用第1接触部22和第2接触部24与底板部11接触，其顶端部分即第一部分21不与底板部11接触。换言之，弹簧触点构件20内的与母端子1的主体部10的内表面接触的部分和接触面积在插入公端子2前后不发生变化。另外，也不因第一部分21的形状、长度而发生变化。因此，能够使保持公端子2的压力稳定化，作为结果，能够以恰当的压力保持公端子2。

在图7a所示的比较例的母端子1a中，弹簧触点构件20的顶端部与底板部11接触(接触点c1)。并且，第一部分21与第二部分23之间的分界部分与底板部11分开，在该分界部分与底板部11之间形成有间隙。在公端子2插入到该比较例的母端子1a的情况下，有可能如图7b所示那样弹簧触点构件20内的与母端子1a的底板部11的上表面(主体部10的内表面)接触的部分在插入公端子2前后发生变化(接触点c2)，或者，有可能如图7c所示那样接触面积变化(接触面c3)。另外，如图6b所示，弹簧触点构件20的弹簧常数变得不恒定。因此，保持公端子2的压力有可能变得不稳定。

与此相对，在本实施方式的图5所示的母端子1中，相比于弹簧触点构件20的顶端部与底板部11接触着的比较例的弹簧触点构件20，能够使保持公端子2的压力稳定化，作为结果，能够以恰当的压力保持公端子2。另外，能够维持恰当的电接触，能够抑制每个母端子1的偏差。进而，在本实施方式中，能够防止如比较例那样保持公端子2的压力过低而使接触的可靠性降低，或者，相反地，能够防止保持公端子2的压力过高而使向母端子1插入公端子2所需的插入力增加。

另外，本实施方式的弹簧触点构件20利用第1接触部22和第2接触部24与主体部10接触。与比较例的母端子1a不同，接触部分和面积不受弹簧触点构件20的按压力的影响。因此，各个母端子1的电特性的变动较小，另外，母端子1之间的特性的偏差也较小。因而，能够获得稳定的电特性。

接着，参照图8～图10对本实施方式的母端子1的制造方法进行说明。

本实施方式的母端子1的制造方法具有如下工序：成形出将一张基板切割、成型成预定的形状的构件(图8)的工序；如图9所示，将所成形好的基板1’的局部切除而成形出母端子1的工序。

在本制造方法中，首先，对由铜、铜合金等形成的具有导电性的平板状的基板进行切割，来准备母端子1用的基板1’。用于构成母端子1的基板1’形成为具备主体部10用的板状部100和自板状部100的一边延伸设置的弹簧触点构件20用的带状部200的形状。

在此，板状部100和带状部200是由铜、铜合金等形成的具有导电性的平板状的构件。

准备好用于构成母端子1的基板1’之后，将准备好的基板1’放置于冲压台，冲压加工成图10a所示那样的形状。具体而言，在板状部100与带状部200之间的分界附近形成槽g1，在带状部200上形成槽g2、薄板部210、第1峰折部220、拱状部230、第2峰折部240。

此外，若根据本制造方法对基板1’进行加工，则最终，板状部100成为主体部10，带状部200成为弹簧触点构件20，薄板部210成为第一部分21，第1峰折部220成为第1接触部22，拱状部230成为第二部分23，第2峰折部240成为第2接触部24。

在此，槽g1是例如通过对板状部100与带状部200之间的分界附近且是与放置有基板1’的冲压台相对的面(下表面)进行冲压加工而形成的。槽g2形成于与形成有槽g1的面相反的一侧的面(上表面)的、从槽g1朝向带状部200的顶端侧分开预定间隔的部分。

薄板部210是在从槽g2靠带状部200的顶端侧的预定区间中通过对带状部200的上表面进行按压而使其凹陷来减小厚度(减薄)而形成的部分。

第1峰折部220是通过对薄板部210的顶端侧进行峰折(以使上表面形成凸面的方式弯曲)而形成的部分。此外，在此，第1峰折部220的表面平滑地弯曲。

拱状部230是通过从第1峰折部220起使带状部200成形成拱状(以使下表面形成凸面的方式弯曲)而形成的部分。

第2峰折部240是通过对拱状部230的顶端侧的部分进行峰折而形成的。另外，第1峰折部220和第2峰折部240形成为其高度成为相同程度。

将基板1’冲压加工成图10a所示的形状之后，接下来，如图10b所示，以槽g1与槽g2之间的中点r附近为中心，使从中点r靠顶端侧的部分向上表面方向旋转，使槽g1和槽g2重叠，使薄板部210、第1峰折部220、拱状部230以及第2峰折部240与板状部100相对。并且，使第1峰折部220和第2峰折部240与板状部100抵接。

将基板1’加工成图10b所示的形状之后，接下来，如图10c所示，以将旋转后的带状部200内置的方式将板状部100形成为筒状。此时形成的板状部100的形状是任意的，例如，既可以是方筒状，也可以是圆筒状。在本实施方式中，板状部100形成为方筒状，以构成底板部11、顶板部12、侧板部13、14的方式形成。

另外，此时，将带状部200在板状部100上支承为第1峰折部220和第2峰折部240可在所抵接的板状部100上滑动。将带状部200支承于板状部100的方法是任意的。例如，有如下方法：在切割基板1’的时候，以叶片突出设置于拱状部230的两侧的方式进行切割，预先在板状部100的侧板部13、14上的与叶片相对的部分设有用于收纳叶片的孔，在将板状部100形成为筒状之际，将叶片收纳于孔。

如图10c所示，将板状部100形成为筒状之后，如图9所示，使用冲头p和阴模d而将带状部200的从开口a突出来的部分e切掉。此时，槽g1、g2位于开口a附近，因此，切掉所需的力较小即可，薄板部210难以变形。另外，即使薄板部210变形了，由于薄板部210和板状部100分开地配置，因此，薄板部210也难以与底板部11接触。因此，不会在开口a附近形成弹簧触点构件20的支点(图7a所示的接触点c1)，弹簧触点构件20的第一部分21与第二部分23之间的分界部分未浮起，在该分界部分与底板部11之间不产生间隙。如图9和图10c所示，对于弹簧触点构件20而言，在开口a侧第1峰折部220(第1接触部22)成为支点，即使公端子2被插入主体部10且弹簧触点构件20挠曲，在挠曲的过程中弹簧常数也不发生变化，因此，端子的接触压力变得恒定。因而，利用本制造方法制造成的母端子1能够缩小产品间的端子的接触压力的偏差，易于使偏差处于预先确定好的公差的范围内。

如图9所示，将基板1’设置于阴模d，利用冲头p将突出来的部分e切掉，最后，将载体c切掉而完成母端子1。

根据该制造方法，到大致完成阶段为止，仅对1张基板进行加工就能够制造母端子1。另外，在最后的切断工序中，切断部分的尺寸、形状等无法避免误差的产生，但如上述那样第一部分21被薄板化并与底板部11分开，因此，即使产生了误差，也不对完成了的母端子1的特性带来影响。

此外，本发明并不限定于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内可进行各种变更。

另外，在本实施方式中，虽然对如下内容进行了说明：叶片g在第二部分23的顶点附近突出，通过将突出的叶片g收纳于被设于侧板部13、14的孔h，从而主体部10支承弹簧触点构件20；但支承弹簧触点构件20的方法并不限于此。

例如，也可以是，以叶片g在第二部分23的除了顶点附近以外的部位突出的方式构成。在该情况下，期望的是，设于侧板部13、14的孔h形成为包含叶片g在公端子2被插入并且第二部分23挠曲的过程中所描绘的轨迹的形状。

另外，在本实施方式中，说明了弹簧触点构件20配置于底板部11，但也可以构成为弹簧触点构件20配置于顶板部12、侧板部13、14。

另外，在本实施方式中，说明了第1接触部22和第2接触部24的与底板部11相对的面的形状是弯曲形状，但这些接触部只要可滑动地与底板部11接触，就不限于弯曲形状，也可以是例如棱线(日文：エッジ)形状。另外，并不限定于线接触，既可以是点接触，也可以是面接触。

另外，突部l1、l2既可以是通过对侧板部13、14进行冲压加工来设置，也可以是通过利用压接等将突状的构件固定于侧板部13、14上来设置。

(变形例)

本实施方式中，对由一体地形成有板状部100和带状部200的基板1’制造母端子1的方法进行了说明，但也可以是，独立地制造主体部10和弹簧触点构件20，通过将它们组合来制造母端子1。

在该情况下，首先，如图11a所示，制造筒状的主体部10。接着，制造弹簧触点构件20，该弹簧触点构件20具备：单面的局部缺失的板状部分210a(薄板部)；以构成凸面的方式从板状部分的一端起弯曲的弯曲部分220a(第1峰折部)；以及从弯曲部分220a起呈拱状形成的拱状部分230a。

接着，如图11b所示，以板状部分210a的局部缺失的单面在筒状的主体部10的一侧的开口a附近与主体部10的底板部11的上表面(主体部10的内表面)相对的方式使弯曲部分220a的凸面和拱状部分230a的端240a与底板部11的上表面接触。最后，将弹簧触点构件20在主体部10支承成弹簧触点构件20的与底板部11接触着的弯曲部分220a和端240a可在底板部11上滑动。

根据该变形例的制造方法，与图7所示的比较例不同，易于防止成形仅弹簧触点构件20的顶端部与底板部11接触的母端子1的情况。然而，出于制造成本等观点考虑，优选由一张基板形成母端子1的上述实施方式。

本发明在不脱离本发明的广义的精神和范围的前提下可设为各种实施方式和变形。上述的实施方式用于说明本发明，并不是限定本发明的范围。